马铃薯全粉生产工艺

马铃薯全粉生产工艺
马铃薯全粉的生产工艺
马铃薯在仓库内按规定的仓储工艺，即干燥、愈合、冷却后在设定的温度5?-7?和相对温度下，进行保管，为了防止发芽，必要时要按计划喷洒发芽抑制剂。

出仓前3--4周要使马铃薯升温达12?一18?，以减少保管期增加的还原糖量并予防运输过程中发生的碰伤。

用出仓机将马铃薯装上皮带输送机后，应在输送过程中对马铃薯进行初捡。

挑除个别有病、已腐烂的马铃薯，然后进入清洗工段。

清选工段:由第一清筒中翻滚，同时被由上面下来的水注喷淋，初步除去了粘
结于表面的尘土和杂物后，进入由泵形成自下而上水流的去石机使马铃薯被水浮起，石子及泥土等重物下沉从出口排出。

然后马铃薯随回旋水流进入第二清洗机，以同第一清洗机同样方式翻滚和喷淋，使马铃薯得以清洗洁净。

去皮工段:带式输送机将洗过的马铃薯送到蒸煮器，在蒸煮机内，马铃薯皮在
12巴的高温蒸汽压力下通过快速膨胀很容易去掉，将蒸煮过的马铃薯用螺旋输送
机运到去皮机，在去皮机内有粗糙且适宜的辊去除松散的马铃薯皮，被渣皮泵打到专设的渣皮罐去供再加工付产品或做饲料用。

己脱皮的马铃薯再经一次清洗机水流喷淋后，掉落于宽而慢速移动的皮带上接受检查和整修。

切片工段:带式提升机将经整修后的马铃薯送至装有清水的均流料斗。

在料斗
中浸泡在水中的马铃薯等待电子皮带秤按已设定输送量均匀地输送到切片机去，通过切片机马铃薯被切成厚度为12--20mm的片状。

在使用的马铃薯品种含糖量较高(大于0(5,)，或对酶化变色反应强烈时，有可能要增加使用予煮--冷却工艺段，
即将马铃薯片送入予煮机后温度为70?--75?，时间20分钟，然后再进入冷却机进行冷却，时间20--40分钟之间，温度不大于20?。

一般情况不必使用此工艺段，
因为也可以使用添加剂来加以控制，使用予煮工艺不仅增加昂贵的设备投资，而且又增加不必要的能耗和生产成本。

蒸煮工段:水力输送系统直接将马铃薯片运进湿料斗，水被振动筛分离并流回冷却器，马铃薯片通过湿料斗的闸门，由带式输送机送进螺旋蒸煮机，以水蒸气的形式进行蒸煮，正常条件30--40分钟，温度95--98度。

搅拌工段:煮过的马铃薯片直接从蒸煮机落入搅拌机:此时干燥工段分级
后产生的中粒度马铃薯全粉同时由定量螺旋输送机送入搅拌机;硬脂酸钠、单甘油酸脂、磷酸氢二钠、亚硫酸氢钠、抗氧化剂等添加剂，也添入搅拌机。

在这里，利用回填全粉的磨擦力使处于高马铃薯细胞完全分离，而淀粉不至于泄出，同时也均化减低了水分，陶氏了温度，吸附了起不同作用的添加剂。

调质工段:来自搅拌器的产品进入配有特殊的通风底的冷却管，产品被过滤的空气吹成流动状，水蒸气被回收，使产品温度下降到25度左右，然后进入分散器，使产品中的团块分散开，并均匀进入两个特殊的带式输送机，在输送带上保留25--35分钟移去水分，筛子最后将其分成8毫米以下的颗粒。

干燥工段:调节之后，产品通过特殊的十字嘴，以很高的速度与热空气流垂直的方向进入气流干燥机，然后减速、分散，在颗粒与热空气之间形成急速相对运动，使产品快速干燥，然后通过旋风式分离机将干物分离出来。

此时产品的水分为12--15,。

如果工艺设计水分为12一13,，可直接进入筛选分级系统。

如果设计水分为l5%或以上，则需要进行第二次干燥，一般使用流化床干燥机使水分达到12,，通过筛选分级系统，产品分成以下三种组分:
1、粗粒，直径大于0.64毫米。

用气流输送机送到物料包装点包装后用做饲料。

2、中粒，0.25--O.64毫米，用气流输送器送回搅拌捣泥工段供回填全粉用。

3、细粒，直径小于0(25毫米，被输送至最后烘干机，一般也采用流化床干燥机使水分进一步降低至6--8,，达到要求后包装出厂。

称重包装工段:颗粒全粉成品被气流输送机送至包装机，经称重后灌入包装袋，包装袋分两层，内层是聚乙烯食品塑料膜制成，电热封口或用皮筋扎口，保证密封不透气。

外层为玻璃纤维纺织袋，用缝口机缝合，最后在托盘上码垛，用叉车入库。