银法氧化甲醇生产甲醛银催化剂使用操作方法催化剂使用操作方法

银法氧化甲醇生产甲醛银催化剂使用操作方法
目录
一、催化剂的配比技术 (1)
二、催化剂铺装技术 (1)
1、每层平整 (1)
2、每层压实 (1)
三、催化剂面平整保护技术 (2)
1、防止催化剂面被吹起 (2)
2、防止催化剂面裂缝 (3)
四、催化剂面洁净保护技术 (4)
1、充分净化系统 (4)
2、做好过滤工作 (5)
3、控制回火 (6)
五、催化剂催化性能的保护技术 (10)
1、催化剂配比 (10)
2 做好甲醇质量控制工作 (10)
3、做好蒸汽净化工作 (11)
4、选择优质过滤材料 (11)
5、使用粗醇生产甲醛时，保护催化剂的方法 (11)
6、氧化器“轻微渗漏”时，保护催化剂催化性能的方法 (12)
7、开车初期适化温度，提高催化性能 (13)
六、催化剂增补技术 (14)
1、刮表面催化剂 (14)
2、边缘处理方法 (15)
一、催化剂的配比技术
1、全部使用海绵银：海绵银，反应效果好，反应阻力大、产量小。

2、全部使用结晶银：由于银粒强度大，难以压缩，要求必须每层铺平。

3、海绵银和结晶银两种催化剂混合使用
一种是先铺结晶银再铺海绵银，铺海绵银要压实；另一种情况先铺海绵银再铺结晶银，这种情况少见，要求海绵银压实，同时要求铺结晶银撒银时力度要小，否则海绵银会被带起来。

二、催化剂铺装技术
1、每层平整
要选择适当重量的催化剂和适当比例的催化剂，因为如果没有适当的重量无法保证催化剂每一层的均匀，无法保证良好的分布效果。

无法保证每一层催化剂层都是密实的，就无法保证三元气体分布均匀，在疏的地方三元气体过的快，反应不充分，成品醇含量高，密的地方三元气体过的慢，停留时间长，就会造成甲酸高。

可以通过调整催化剂的比例，在低氧醇情况下，将醇含量降至0.5以下，对于降低醇耗起到良好作用。

但是对于边缘压铜网的不锈钢板较厚的或者说高于铜网很多，铺装时，边缘多铺一点，防止不锈钢板上的银层太薄，生产过程中与内部的催化剂断裂，影响生产。

2、每层压实
1）海绵银：必须每层压实，压实方法不同厂家方法不同。

压实的催化剂分布效果好，低氧醇比就达到成品中甲醇含量低，副反应少，甲酸生成就少，甲酸含量低。

有的厂的方法是：一个人穿着特制的鞋背着一个人踩银子，压力150公斤左右，一般是臂膀力量难以达到的，方法简
单，效果好。

2）结晶银：由于银粒强度大，难以压缩，要求必须每层铺平。

3）海绵银和两结晶银种催化剂混合使用。

①先铺结晶银再铺海棉银，铺海绵银要压实；
②先铺海绵银再铺结晶银，这种情况少见，要求海绵银压实，同时要求铺结晶银撒银时力度要小，否则海绵银会被带起来。

③先铺结晶银再铺海棉银。

比较方便停车时更换表面催化剂。

④首先铺结晶银、再铺海棉银、最后再铺结晶银。

比较方便停车时更换表面催化剂。

另外，铺装较小目数（如：8目、10目、12目、18目、24目）的催化剂时，最好用筛子筛一下其中的细目的，因为在运输过程中，银颗粒相互碰撞，会产生一些24目以上的细目的催化剂，直接铺装，这些细目的催化剂可能会通过钢网掉到氧化器下部，只能等到停车冲洗氧化器时回收了。

三、催化剂面平整保护技术
1、防止催化剂面被吹起
1) 正旁路切换速度，一定要慢。

防止催化剂被吹起，3万吨以下的老工艺设备如果不注意，会出现这种问题，现在新工艺设备没有旁路，而且有的老工艺设备开车前就将正旁路切换好，避免了这种事情的发生。

2) 控制开车的风量提高速度或者加入甲醇气的速度。

保护催化剂面的平整，防止开车时催化剂被吹起，以确保催化剂利用效率，
3) 氧化器进口有阀门的设备
氧化器进口阀门的中心轴要水平放置，利于保护催化剂的平整，注意开启速度不能过快。

4) 控制好配料蒸汽加入速度
不能过快，有时误操作，开车时大量加入配料蒸汽，不仅氧温波动大，而且会造成催化剂被吹起分布不均匀，严重影响开车效果，甚至必须停车重新处理催化剂面。

2、防止催化剂面裂缝
1) 催化剂支撑用花板的
第一次使用时要充分退火和平整，防止生产时变形，以后每次更换催化剂时，要平整花板。

2) 催化剂的支撑采取铜网的
必须注意边上的压板必须贴近铜网。

第一次使用或者更换铜网时，要充分退火，要将尺寸定好，留出膨胀空间，防止尺寸过大向上凸起造成催化剂裂缝，铜网必须进行砸实工作，不让铜网有悬空现象，否则也会开车后引起银层变化或者裂缝，造成开车失败。

每次更换催化剂时，取出催化剂后要对铜网进行平整压实工作。

3) 做好开车时氧醇比的调整工作，防止爆炸事故
开车时，做好开车时氧醇比的调整工作可以预防开车爆炸事故，防止催化剂振裂造成停车，甲醛行业在房地产业带动下飞速发展，可是相应的技术培训有些滞后，有些先进的科学的操作方法没有及时得到普及应用，甚至有的操作人员简化或者更改操作规程，在开车过程中存在着不化验平衡浓度，不计算氧醇比，仅凭经验操作的现象，给企业安全生产
带来了安全隐患，有的造成了开车时回火烧坏精密过滤器，有的开车时发生爆炸将催化剂掀翻等事故，不但开车不成功，还增加了巨额损失，要求每次开车时操作人员严格控制平衡浓度，蒸发温度（甲醇气量），风量过热温度，氧化温度，严格检查各有关阀门，同时我们根据开车时氧醇比，计出所需甲醇的蒸发量，监控在保持蒸发器液位稳定的状态，甲醇的进料量，确保安全的氧醇比，做到开车安全。

4) 对于边缘压铜网的不锈钢板较厚的或者压铜网的不锈钢板高于铜网很多的，铺装时，边缘多铺一点，防止不锈钢板上的银层太薄，生产过程中与内部的催化剂断裂，影响生产。

5) 防止氧化器产生蒸汽时产生较大的响声和振动对催化剂产生影响
为了避免氧化器产生蒸汽时产生较大的响声和振动这个问题，有的厂家在氧化器蒸汽上升管上高于氧化器催化剂层5—10公分处开口焊接一个直径50的阀门，点氧化器前打开这个阀门，氧化器仅把水加到阀门流水就停，等氧化器点火，温度上升到600度以上，这个阀门冒出蒸汽后，关闭这个阀门，再按稍高于生产时的进水量给汽包补水，很快汽包液位就正常了，不会产生任何声音和振动。

四、催化剂面洁净保护技术
1、充分净化系统
1) 使用氧化炉内的或者其他热水，清洗蒸发器内杂质，把热水放掉后，立即使用清水再冲洗蒸发器。

2) 拆下来蒸发器的现场玻璃液位管，清洗玻璃管内的蜡和杂质。

3) 用水冲洗过滤器内部的支架和过滤器四周内壁。

4) 开车时，尾炉产出蒸汽后，系统内供入蒸汽，使用蒸汽清洗过滤器
和过热器15分钟，让废水从过滤器底部排污阀排出。

或者使用外源蒸汽清洗过滤器和过热器。

5) 让蒸汽通过阻火器和与氧化炉连接的管道及氧化炉副线，使用蒸汽清洗阻火器和与氧化炉连接的管道。

6) 清洗氧化炉帽子内壁，及正线管道。

2、做好过滤工作
1）严格控制过滤材料的质量和使用方法
⑴过滤棉：选择遇水不产生粉末的过滤棉，防止水蒸汽通过时产生粉末，带到催化剂面上，造成醇含量偏高。

同时铺完过滤棉加盖防尘布，阻挡过滤棉粉末进入氧化器催化剂面上。

⑵精密过滤器
为防止过滤器内的胶体使催化剂中毒，要选择使用进口胶水的过滤器，并严格按照说明书要求，进行空气吹洗。

及时更换过滤器，防止使用过程中穿孔、失效，造成甲醛质量不合格停车。

一般使用6个月以后就更换。

精密过滤器水平放置，让气体垂直向上进入过滤器，减少三元气体内固体杂质击穿过滤器，造成甲醛质量不合格停车。

每次使用粗醇后停车时，将过滤器取出来，用高压空气吹洗一下过滤器中的杂质，用水清洗一下粗过滤器中的杂质。

由于我们大多数甲醛厂目前使用的粗醇杂质非常多，多次使用粗醇后，过滤器内会积累很多的杂质，一旦生产过程中，过滤器出现问题，马上会引起催化剂中毒或者失活，引发成品中的甲醇含量迅速上升。

为了减少生产过程中，过滤器出现问题时，对生产造成严重的影响，
每次使用粗醇后停车时，将过滤器取出来，用高压空气吹洗一下过滤器中的杂质，用水清洗一下粗过滤器中的杂质，这样过滤器中基本没有多少积存的杂质，即使生产过程中发生过滤损坏，对生产影响也会大大减少
增加过热装置，保护精密过滤器，目前很多再沸器加热甲醇的设备，没有过热设备，三元气体混合后温度低，很容易在过滤器处液化，排放造成浪费，如果不排放，液化的水和甲醇越来越多，精密过滤器被浸泡在液体中，很容损坏造成停车。

2）做好生产系统内甲醇的循环过滤工作
⑴常用的鼓泡式蒸发器，体积大，蒸发器内的甲醇量大，可以溶解空气中的固体杂质和部分气体杂质，生产过程中蒸发器内甲醇杂质含量上开的慢，杂质被空气带到过滤器的慢，生产周期长，如果进一步做好蒸发器内甲醇循环过滤工作，及时将蒸发器内甲醇的杂质清理出来，保持蒸发器内甲醇较低的杂质量，降低杂质被带到过滤器的数量，过滤器阻力上升的更慢，可有效保护催化剂。

⑵再沸器加热甲醇的设备，再沸器体积小，再沸器内甲醇量小，生产过程中再沸器内甲醇杂质含量上升快，杂质被空气带到过滤器的速度快，过滤器阻力上升的快，会造成过滤器穿孔，会引起催化剂中毒或者失活，引发成品中的甲醇含量迅速上升。

做好再沸器内甲醇的循环过滤工作，能有效保护催化剂，尤其是这种设备使用粗醇生产甲醛时，更必须做好这项工作，延缓过滤器阻力上升速度，保护催化剂。

3）做好空气的洗涤工作
无论过滤棉还是精密过滤器，只能过滤空气中的固体杂质，无法过
滤空气中的有害气体，鼓泡式蒸发器的设备，空气是从甲醇中经过，部分可溶性有害气体杂质可以溶解在甲醇中；再沸器加热的蒸发器，空气从风机经过预热器，混合器到过滤器，不能除去空气中有害气体杂质。

如果空气中有对催化剂活性影响的有害气体杂质，随着生产时间的增长，会逐步使催化剂活性减弱，造成产品不合格停车。

对空气中有可能有有害气体的企业，应考虑在风机入口增加水洗或者碱洗设备。

4）设置专门的甲醇残液槽，减轻过滤器的负担，延长过滤器效果和使用寿命
很多甲醛厂停车后把蒸发器的甲醇残液直接抽到计量槽或者甲醇储罐，和甲醇混在一起，再次开车时直接使用，由于甲醇残液内水分高，杂质多，使用时对系统污染严重，增加过滤器的负担，过滤器阻力上升的快，会造成过滤器穿孔，会引起催化剂中毒或者失活。

可以设置专门的甲醇残液槽，每次停车后，蒸发器内的甲醇残液打入甲醇残液槽，等计划停车更换过滤器或者更换催化剂时，提前两天，利用残液管道和残液泵，与甲醇按照一定的比例，使用残液的转子流量计，计量加入蒸发器，不经过平时生产时的甲醇供应系统，对车间的平时生产用的甲醇供应系统，不产生污染；集中使用，平时也不会对蒸发器内的甲醇产生污染，有效保护过滤器，保护催化剂。

3、控制回火
我们认为如果开车时发生回火，甲醇在触媒上方燃烧，反应生成的碳会散落在洁净的触媒面上，会降低触媒的活性。

严重时就会造成“三高”：成品中醇含量高，甲酸高，消耗高。

不严重时成品醇含量高，增加氧醇比来降低醇含量，将会增加副反应和降低吸收效果，醇耗很难达
到理想值，造成“三不”：成品中醇含量不高，甲酸不高，消耗不低。

防止回火的具体措施如下：
（1）实际测量氧化炉直径，根据设备的具体尺寸、计算点火时风量和点火时的蒸温。

（2）安装风量计量装置，准确计量风量。

（3）根据风量数值，确定点火时的风机转速。

（4）采用正确的校正方法，校正蒸温表，确保蒸温准确。

（5）改进加热蒸发器热水的管道安装位置，保证能均匀加热蒸发器甲醇，确保蒸发器内全空间的甲醇气温度一样，确保蒸发量。

（6）在进蒸发器的甲醇管道上安装转子流量计，检测蒸温达到点火温度时的蒸发器内甲醇的蒸发量。

根据点火时风量和氧醇比，计算出点火时需要的甲醇量，在保持蒸发器液位不变的情况下，进入蒸发器的甲醇量达到或超过点火时的需要甲醇量，表示蒸发量达到要求。

（7）严格遵守工艺操作方法：认真操作，点火前认真检查氧化炉旁路阀门，阻火器排污阀，一塔液位，二塔液位，尾气液封槽液位，严格控制点火时的蒸温。

（8）利用（或者增设）点火器上部测温点，加强回火监测措施
①没有回火
在常规利用观察氧化器正路上压力表是否有变化来监测是否有回火的基础上，我们增设了点火器上测温点，第一时间监测回火，正常情况下，开启点火器后，氧温正常速度上升，而点火器上部测温点指示不上升，保持与过热温度一样，说明二元气体流速正常，没有发生回火；
②轻度回火
如果开启点火器后氧温和点火器上测温点的温度同时上升，氧温达到550℃以上时，熄灭点火器，氧温仍按照正常速度上升，点火器上测温点温度快速下降，说明基本没有回火发生；如果熄灭点火器后，氧温仍按照正常速度上升，点火器上测温点停止上升而且不下降，为轻度回火，稍加一点配料蒸汽就可将点火器上温度20秒内降至130℃以下，消除回火；
③中度回火
如果开车的准备工作做得不充分，有时会出现启动点火器后，氧温上升速度没有点火器上测温点上升的快，而且氧温上升到某一数值时停止上升，但点火器上测温点的温度仍继续上升，估计将要发生中度回火；这就要适当添加配料蒸汽提高原料气的流速，消除回火；
④严重回火
有时会出现启动点火器后，氧温升高不多，而且很缓慢，但点火器上测温点显示温度迅速升高，估计可能发生严重回火，这就要大量添加配料蒸汽提高原料气的流速，消除回火。

五、催化剂催化性能的保护技术
1、催化剂配比
要确保银催化剂的使用总量，每层催化剂均匀分布，确保催化剂催化性能。

生产过程中可以采用低氧醇比生产操作技术，产品中甲醇、甲酸的含量低，生产过程中副反应少，醇耗低，风机同样转速下产能高、电耗低，吸收加水量大、吸收效果好，综合起来，企业效益是增加的。

为了节约银催化剂的加工费用，有的厂家催化剂总重量选择的少，目数种类又选择的多，每个目数的催化剂是很难均匀铺装的，造成不能
使用低氧醇比生产操作技术，成品醇含量高，增加氧醇比来降低醇含量，增加了副反应和降低吸收效果，醇耗很难达到理想值，造成“三不”（成品中醇含量不高，甲酸不高，消耗不低）。

2 做好甲醇质量控制工作
甲醇一定不能有造成触媒中毒的金属离子，化验工具必须准确，同时方法一定要标准，使用甲醇化验的国家标准，很多甲醛厂用“平衡浓度”来化验精甲醇，这是错误的，有些不合格的甲醇用“平衡浓度”化验却是含量100%。

要严格执行甲醇国标中规定的化验方法，控制进厂甲醇原料的质量，把不合格的甲醇拒之门外，使用优质甲醇，为甲醛生产提供良好的原料保障。

原来用检测蒸发器平衡浓度的方法检测甲醇的厂家，含量大于99%就视为合格品的做法不能保证甲醇质量，应当废止。

3、做好蒸汽净化工作
蒸汽使用不锈钢管道，防止铁离子产生
蒸汽使用碳钢管道的，新设备开车或者停车后再开车，一定要对管道进行清洗，防止铁离子对催化剂产生影响。

没有外源蒸汽的企业，新设备开车时，使用尾气处理器产生的蒸汽前，一定充分清洗，防止铁离子对催化剂产生影响，造成开车失败。

4、选择优质过滤材料
过滤棉如果质量不好，遇蒸汽粉碎，生产时会有大量的细小过滤棉吹到催化剂面上，造成成品中甲醇含量很高，新工艺的精密过滤器制作使用的胶体中，如果质量不好，会有对催化剂活性有损伤的化学物质，会造成催化剂中毒或造成触媒部分中毒，影响生产。

5、使用粗醇生产甲醛时，保护催化剂的方法
1）卸车时加脱除剂
根据国内著名甲醛专家绥宁县华硕化工有限公司伍雄飞的文章《粗甲醇中的杂质对甲醛生产的影响分析》中介绍:B338-2004工业用甲醇优级品的规定，其杂质含量不超过0.0057％，每一万吨甲醇含有570公斤杂质，而粗甲醇含有更多的杂质，一般情况下吸附剂，很难容纳这么多的杂质。

绥宁县华硕化工有限公司生产的脱除剂是以活性碳、活性氧化铝为载体，在造粒之前加入特殊物质，可以选择性地除去对电解银催化剂产生毒性的物质如硫、砷、氯、溴、铁、汞、铅等单质或含有此类物质的化合物，降低这些物质对催化剂的损害，使粗醇可以像精醇一样用来生产甲醛。

2）卸车时使用活性炭吸附
活性炭能吸附去除粗醇中部分有机物、砷、铋、锡、汞、铅、镍等离子，保护催化剂。

3）卸车时加碱液进行处理
根据云峰化学工业公司王志辉的文章《粗甲醇精馏过程中的加碱处理》中介绍，利用NaOH处理在粗甲醇中难以分离的杂质，例如粗甲醇中的酸类、酯类等，使其生成较容易被脱除的盐，保护催化剂。

河北的粗醇多级蒸发技术（见2013年年会报告集）做好空气中金属离子的去除工作对于有的企业，附近的其他企业排出的气体中含有造成催化剂活性降低的金属离子，影响生产，必要时要对空气水洗或者碱洗。

防止催化剂活性降低。

6、氧化器“轻微渗漏”时，保护催化剂催化性能的方法
当氧化器使用多年以后，基本上都会产生渗漏，开始是有一点点渗漏时，基本上对生产没有影响，我们这里说的“轻微渗漏”是指在停车时，已经造成催化剂部分或者大面积变得潮湿，每吨甲醛的三塔吸收加水量在100公斤以上，还没有严重影响吸收效果。

如果说每次停车就取出催化剂查渗漏点，进行焊接，工作量大，也会大大增加催化剂的加工成本，如果说不进行处理，开车前催化剂就是潮湿的，会影响开车效果。

1)设备改造
①在氧化器汽包软化水下降管上，低于催化剂层的水平位置上，安装一个直径为50的截止阀门。

②尾炉产生的蒸汽直接进入分汽包，用阀门切断与氧化器汽包的管道，防止尾炉产生的蒸汽在开车点火前进入氧化器的产汽系统。

对于新工艺没有下降管，蒸汽直接进入分汽包的把液位调整到催化剂以下，将氧化器蒸汽进入分汽包的阀门关闭，点火结束后打开阀门，并逐渐将液位调整至正常液位就可以了。

2)操作方法：
①每次停车时，立即将软化水下降管上放水阀打开，将液位控制在催化剂水平位置以下，防止水蒸汽将催化剂打湿。

②开车的准备工作结束后，准备再次开车时，将该阀门保持开启状态，将尾炉的蒸汽直接进入分汽包。

③等点火结束后，观察软化水下降管上的阀门有大量蒸汽产生时，立即关闭该阀门，并按照生产时补水量的120%补水。

④等氧化器产汽系统内的蒸汽压力基本与分汽包接近时，打开连接氧化器蒸汽系统与分汽包之间的阀门。

⑤每次更换催化剂时，处理渗漏点。

⑥对已经发生渗漏的氧化器，要尽早做好新氧化器的加工计划，及时更换，不要等渗漏严重了无法生产了再更换，就损失大了。

7、开车初期适当的氧化温度，提高催化性能
对于新铺装的催化剂，开始生产后，氧化温度控制在650℃～660℃之间，等成品中甲醇含量降至0.5%以下后，将氧化温度降至630℃～640℃，开始提高蒸发温度（或甲醇气量），降低配料蒸汽，每次调整幅度为蒸发温度提高0.5℃，4小时调整1次，直至成品中甲醇含量开始上升，稍降低一点蒸发温度（或甲醇气量），增加一点配料，保持成品中的甲醇含量低于0.5%。

对于停车补银以后的催化剂，开始生产后，在保持氧化温度630℃～640℃稳定情况下，将蒸发温度（或甲醇气量阀位），配料蒸汽阀位，根据上次开车时应用“低氧醇比生产操作技术”的记录，快速调到记录数值，再稍微调整。

对于再次新铺装的催化剂，使用没有改变催化剂配比，开始生产后，氧化温度控制在650℃～660℃之间，等成品中甲醇含量降至0.5%以下后，把氧化温度降到630℃～640℃，将蒸发温度（或甲醇气量阀位），配料蒸汽阀位，根据上次开车时的记录，在保持氧化温度稳定的情况下，快速调到记录数值，再稍微调整。

六、催化剂增补技术
当生产周期短时，每次都全部更换催化剂，费用太高，可以选择增补。

不刮表面催化剂
直接补催化剂，阻力会变大。

1、刮表面催化剂
全部使用海棉银或者结晶银的，刮表面催化剂，阻力基本上不上升，但是去除表面的催化剂很困难。

海棉银和结晶银混合使用的
使用方法分类：
1) 表面使用海棉银，下部使用结晶银
2) 表面使用海棉银，中部使用结晶银，下部使用海棉银，
3) 表面使用结晶银，下部使用海棉银
4) 表面使用结晶银，中部使用海棉银，下部使用结晶银
这四类铺装方法，比较容易刮去表面催化剂，再次开车，阻力基本上不上升但是表面使用催化剂要有一定的量，以便形成层，否则也是很难。

2、边缘处理方法
有的厂家技术员直接将凸起的银催化剂砸平，将表面铲起来的银催化剂直接塞到边缝中，这样做法有点欠妥。

砸平后表面边缘有银催化剂了，这时边缝中会有一定的空间，砸的过程中会造成边缘部分催化剂产生很多细小裂缝，在添补银催化剂时，很难将这些裂缝恰当的填充满，同时将铲起来的银催化剂填充的边缝之中，由于铲起来的颗粒大小不一样，也会造成边缝填充不实，这样做影响开车以后的产品质量和效果。

建议使用的方法是将凸起来的银催化剂从水平方向沿弧线方向铲平，这样很少形成裂缝，将铲下来的银催化剂也全部取出来，对于掉到边缝里面的大粒银催化剂也取出来，全部使用新的催化剂填充边缝，这样做最大限度的保证了铺装效果。

开车以后甲酸、甲醇的含量很容易降。