系统化布置设计SLP教学内容

0.19 0.31
废料
工艺。过程分析：毛坯重0.49，经 热处理的毛坯重0.19，机加工中 需返回热处理的为0.1。
由此可知，1——4之间的物流强 度为0.3
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设施规划与物流分析
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原则布置，其余品种
可考虑按工艺原则布
置
A BC D E F G
P
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I区 为单一或少品种大批量产品，宜采用流水生产线的 大生产方式和按产品原则布置
IV区 表示多品种小批量或单件生产，宜采用工艺原则 布置
II和III区 的产品品种和批量均中等，宜采用成组技术布 置
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设施规划与物流分析
4.2.1 输入数据(准备原始材料)
输入数据（P、Q、R、S、T）？ 影响布置设计的因素众多，基本要素可以归纳为5项 ：P产品(或材料或服务)、Q数量、R生产路线(工艺过 程)、S辅助服务部门、T时间(或时间安排)wk.baidu.com 五个要素分别回答以下问题：
P——Product 生产什么？ Q——Quantity 生产多少？ R——Routing 怎么生产？ S——Supporting service用什么支持生产？ T——Time 何时生产？
设施规划与物流分析
第7讲 目录
CH4 设施布置设计
4.1 设施布置概述
4.2 系统化布置设计(SLP)
4.3 螺旋法求解
4.4 SLP的改进(FacPlan)
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4.2 系统化布置设计(SLP)
工厂布置的方法和技术，一直是工业工程领域 不断探索的问题．自工业革命以来研究出了许 多手工设计、数字分析和图解技术，20世纪60 年代以来，又发展了计算机辅助工厂布置。
产I 量 Q
II
III
IV
产品品种数目P
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4.2.2 物流分析
物流分析是设施布置设计的另一个基本分析 ，即工艺流程和物流路线的分析。分析的基 本手段有工艺过程图(作业程序图)、多种产 品工艺过程图和从—至表等。
分析的结果为:各作业单位间的物流强度等级 和物流相互关系图。
2. 多种产品工艺过程图
企业生产的产品品种多，特别是只进行 成形加工处理生产，而不考虑装配时，可 以采用多种产品工艺过程图来分析确定其 物料流。从该过程图中可以看到平面布置 的雏形。
多种产品工艺过程图是将所有零件或产品 的工序都汇总在一张图表上、通过分析、 调整图表上的工序，使彼此之间有最大物 流量的工序尽量靠近，直至获得最佳工艺 安排顺序。
输入数据（P、Q、P—Q、R、S、T）
1、物流
4、必要面积
3、物流—作业单 位相互关系综合图
•作业单位位置相关图
2、作业单位的相 互关系(非物流)
5、可用面积
6、面积相互关系图
7、修正条件
9、拟定几种布置方 案
10、评价
8、实际制约
分析
寻优 选择
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标准件
关系，也可以描述全厂各部门 3
之间的工艺流程。
0.19 0.01
其重要作用是在分析工艺过程 的基础上，通过产品加工、组
5 热处理
原材料 1
0.49
装、检验等各加工阶段及加工
（0.29）
路线的分析，可以计算出每个
0.1
工艺过程的各工序（作业单位
4 机加工
）间的物流强度，从而为作业 单位位置的确定找到基础数据
在众多的布置方法中，以R·缪瑟提出的系统布 置设计SLP(Systematic Layout Planning） 最为著名，应用十分普遍；这种方法不仅适用 于工厂和生产系统设计，还可以用于医院、学 校，百货商店、办公楼等设施设计。
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SLP程序模式
输入数据（P、Q、P—Q、R、S、T）
1、物流
4、必要面积
3、物流—作业单 位相互关系图
•作业单位位置相关图
2、作业单位的相 互关系
5、可用面积
6、面积相互关系图
7、修正条件
9、拟定几种布置方 案
10、评价
8、实际制约
分析
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SLP详解目录
4.2.1 输入数据(准备原始材料) 4.2.2 物流分析 4.2.3 作业单位相互关系分析 4.2.4 建立作业单位综合相互关系表 4.2.5 作业单位位置相互关系分析 4.2.6 面积的确定 4.2.7 布置修正 4.2.8 布置方案的评价与选择
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•物料形态表示符•号 •符号• • • •
• •
•
•行动类别• •操作• •运输• •检验• •停滞• •储存•
•主要结果• •生产或完成•
•移动• •鉴定• •干扰• •保存•
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工艺过程图可以用来详细描述
产品生产过程中各工序之间的
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物流分析
1工艺过程图(Operation Process Chart)
工艺过程图就是把工艺路线卡和装配程序图汇总到—起而形成的一种流程图 。绘制过程先在图的右上部从第—个装配作业的主要组件开始，在垂直线上 按工艺路线卡的作业顺序用圆圈表示加工和装配，用正方形表示检验．其它 零部件，如果自制，分别用垂直线画出其作业顺序，如果外购，则分别用水 平线进入装配作业。
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产品—产量（P—Q）分析
产品产量分析是为了确定设施基本布置形式而采用 的综合分析方法，同时也是物料重要等级分类的方 法。下图是一种典型的“80——20原则”下的PQ分析结果
Q
由该图可知：A—D
四种产品占总产量的
80%，可考虑用产品
一、阶段结构
系统布置设计采用四个阶段进行，称为“布 置设计四阶段”。
阶 Ⅰ确定位置:工厂的总体位置
段
Ⅱ总体区分：初步规划基本物流模式和总体布局
Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置
Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装
时间
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二、SLP程序模式