等离子切割工艺参数解析
等离子切割工艺参数解析
1.空载电压和弧柱电压
同焊接需要焊接电源一样，等离子切割必须有切割电源，为便于引弧和保证等离子弧稳定燃烧，切割电源必须有足够高的空载电压，空载电压一般为120-600V o
弧柱电压决定了等离子弧切割时的功率，弧柱电压越高，同种厚度情况下可以提高切割速度，或者保证切割速度不变情况下切割金属厚度更大。
弧柱电压通常通过调节气体流量和加大电极内缩量来达到，但弧柱电压不能超过空载电压的65%,否则会使等离子弧不稳定。弧柱电压一般为空载电压的50%o
2.切割电流
除了弧柱电压外，切割电流也是影响等离子切割的关键参数之一，同增加弧柱电压一样，增加切割电流同样能提高等离子弧的功率从而提高切割速度和厚度。
但是切割电流也不能太大，切割电流过大，会使等离子弧柱变粗，从而导致割缝宽度增加影响材料利用率，同时会造成电极寿命下降，因此切割电流不得超过最大允许电流。
总之，等离子切割机的切割电流的增大，等离子电弧能量增加，切割能力提
高，切割速度是随之增大。等离子切割机的切割电流增大，等离子电弧直径增加，电弧变粗使得切口变宽。等离子切割机的切割电流过大使得喷嘴热负荷增大，喷嘴过早地损伤，切割质量自然也下降，甚至无法进行正常切割。所以在切割前要根据材料的厚度正确选用切割电流和相应的喷嘴。
3、气压和流量
气体流量也是影响等离子切割的主要参数，需要选择合适的气体流量范围。其他条件不变的情况下，增加气体流量可以提高弧柱电压，同时增强对弧柱的压缩作用，从而使等离子弧能量更加集中、喷射力更强，可有效提高等离子切割的速度和质量。
同样气体流量不能过大，如果气体流量过大，会使弧柱变短，造成热量损失，反而使切割能力减弱，直至有可能使切割过程不能正常进行。
总之，要保证等离子气体正确的气压和流量，等离子气压和流量对易损件的使用寿命非常重要。如果气压太高，电极的寿命就会大大缩短，如气压太低，喷嘴的寿命就会受到影响。
4、电极内缩量
电极内缩量：是指电极到割嘴端面的距离。
必须采用合适的电极内缩量，合适的内缩量可以使电弧在割嘴内得到良
好的压缩，从而获得能量集中、温度高的等离子弧，实现高效切割。
电极内缩量一般取8-11mm,内缩量不能过大或过小，否则会使烧损电极、烧坏割嘴并使切割能力下降。
5.割嘴高度
割嘴高度：是指割嘴端面至被割工件表面的距离。
切割过程中，割嘴高度是等离子弧长的一部分，弧长的高低都会对切割割缝产生影响。我们一般用割嘴高度的控制来调节割绛精度。
等离子切割机一般使用横流或陡降外特征的电源，一旦喷嘴高度变高了，同时电流几乎没变化，此消彼长，弧长就会增长，继而增加电弧电压，最终提高了电弧功率，而且同时暴露在外的弧长也会增长，弧柱损失的能量增多切割时,切割射流的吹力就会减弱,切割能力就会降低很多，切割完后就会发展切口下部会有很多残熔渣，上部边缘熔化时间久了就会出现圆角等。
而且切割过程中，射流直径在离开枪口后是向外膨胀的，割嘴高度增加会加大切口宽度，影响切割速度和切割质量的好坏。
为了避免以上问题，等离子切割尽量选用小的喷嘴高度，这样做不仅可以提高切割速度还可以确保切割完的产品质量，但是切忌喷嘴高度不能过低，否则会出现双狐现象。割嘴高度一般为3-10mm o
6、切割速度
在保证切割质量的前提下，应尽可能地提高切割速度。这不仅提高生产率，而且能减少被割零件的变形量和割缝区的热影响区域。若切割速度不合适，其效果相反，而且会使粘渣增加，切割质量下降。
除了上述参数影响切割速度外，不同的辅助切割气体切割速度规范也不尽相同，空气等离子弧在切割碳钢板时，以230A切割电流为标准，6mm厚度碳钢板切割速度可达到3300mm/min较为适宜，如果换用纯氧切割，在同样230A的切割电流时，对6mm厚度碳钢板纯氧等离子切割可提高到3700mm∕min o
以上是影响等离子切割的主要工艺参数，实际应用中要选择并匹配合理的切割参数，同时尽量采用加大的切割速度，在保证切割质量的同时,提高切割效率并有效降低切割变形。
等离子切割不锈钢
等离子切割不锈钢 一、不锈钢数控等离子切割机加工方式 常用的不锈钢数控等离子切割机加工主要为空气等离子切割，此类加工方式胜在加工成本低、切割质量稳定，在我国钣金制造、广告工艺、装饰装潢等行业有着广泛的用户认可和市场基础。总的来看，空气等离子切割以其高效、应用范围广、切割面光洁、热变形小及适合加工各种形状等特点，成为最常用的不锈钢下料方式，在多个行业生产及制造中起着重要的作用。 由于等离子切割是以工作气体作为导电介质，携带热量、熔化加工金属并吹除切口中的熔融金属来达到切割目的的，因此不同的工作气体对等离子的切割特性、质量、速度等方面都有明显的影响。针对不锈钢材料所应用的多个行业下料要求，最常用的切割方式为等离子空气切割法，下面对此种切割方法及其工艺特性和切割不同材料时等离子切割特性予以介绍。 等离子空气切割法以干燥的压缩空气作为加工气体，主要用于切割碳钢，也可用于切割不锈钢和铝。由于空气主要由氮气和氧气组成，切割不锈钢和铝时，氧与不锈钢中的铬和铝起反应，其切割面较粗糙，一般对切割表面质量要求较高时不采用这种加工方法。 目前，在我国数控等离子切割机的空气切割法还存在以下缺点： 1. 切割面上附有氮化层，焊接时焊缝中会产生气孔，因此用于焊接的切割边，需用砂轮打磨，去除氮化层。 2. 由于存在氧化作用，电极和喷嘴易损耗，使用寿命较短。 二、不锈钢数控等离子切割机加工参数设计 数控等离子切割机在加工不锈钢材料时，几项重要的切割配置参数为切割速度和输入电流的大小，一般情况下我们建议用户遵照厂家提供的设备使用参数配置表调整相关参数设计以达到最佳的切割质量效果；但在实际生产过程中，可能也会因为对生产效率或加工质量的偏重转移而需要适当调整上述参数的情况。为此，可从数控等离子切割机的输入电流及切割速度的调节影响角度为大家深入分析。 1. 切割速度： 1.1 最佳切割速度范围可按照设备说明选定或用试验来确定，由于材料的厚薄度，材质不同，熔点高低，热导率大小以及熔化后的表面张力等因素，切割速度也相应的变化。主要表现： 1.2 当切割速度太低时，由于切割处是等离子弧的阳极，为了维持电弧自身的稳定，阳极斑点或阳极区必然要在离电弧最近的切缝附近找到传导电流地方，同时会向射流的径向传递更多的热量，因此使切口变宽，切口两侧熔融的材料在底缘聚集并凝固，形成不易清理的挂渣，而且切口上缘因加热熔化过多而形成圆角。 1.3 当速度极低时，由于切口过宽，电弧甚至会熄灭。由此可见，良好的切割质量与切割速度是分不开的。 1.4 切割速度适度地提高能改善切口质量，即切口略有变窄，切口表面更平整，同时可减小变形。 1.5 切割速度过快使得切割的线能量低于所需的量值，切缝中射流不能快速
等离子弧切割工艺
等离子弧切割工艺 等离子切割适合于所有金属材料和部分非金属材料，是切割不锈钢、铝及铝合金、铜及铜合金等有色金属的有效方法。最大切割厚度可达到180～200mm。目前已用切割厚度35mm以下的低碳钢和低合金结构钢。 厚度25mm以下的碳钢板切割时，采用等离子弧切割双氧-乙炔切割快5倍左右；而对于大于25mm 的板切割时，氧-乙炔切割速度快些。 1．气体选择 等离子弧切割工作气体既是等离子弧的导电介质，同时还要排除切口中的熔融金属，因此对等离子弧的切割特性以及切割质量和速度有明显的影响。等离子弧切割在生产中通常使用的离子气体有N 2 、Ar、 N 2+H 2 、N 2 +Ar，也有用压缩空气、氧气、水蒸气或水作为产生等离子弧的介质。离子气的种类决定切割时 的弧压，弧压越高切割功率越大，切割速度及切割厚度都相应提高。但弧压越高，要求切割电源的空载电压也越高，否则难以引弧或电弧在切割过程中容易熄灭。 各种工作气体在等离子弧切割中的适用性见表1，等离子弧切割常用气体的选择见表2。 N 2 是一种广泛采用的切割离子气，氮气的热压缩效应比较强，携带性好，动能大，价廉易得，是一种被广泛应用的切割气体。但氮气用作离子气时，由于引弧性和稳弧性较差，需要有较高的空载电压，一般在165V以上。 氢气的携热性、导热性都很好，所需分子分解热较大，故要求更高的空载电压（350V以上）才能产生稳定的等离子弧。由于氢气等离子弧的喷嘴很易烧损，因此氢常作为一种辅助气体而被加入，特别是大厚度工件切割时加入一点氢对提高切割能力和改善切口质量有显著成效。 用工业纯氩作为切割气体，只需要用较低的空载电压（70～90V），但切割厚度仅在30mm以下，且 由于氩气费用较高，不经济，所以一般不常使用。N 2、H 2 、Ar任意两种气体混合使用，比任何一种单一
等离子弧切割电流的大小与割口宽度
等离子弧切割电流的大小与割口宽度 等离子弧切割是一种高速、高效的切割方式，广泛应用于金属加工领域。等离子弧切割的核心是等离子弧，其产生的热能可以瞬间将金属材料加热至高温状态，从而实现快速切割。然而，等离子弧的强度和割口宽度之间存在一定的关系，本文将探讨等离子弧切割电流的大小与割口宽度之间的关系。 一、等离子弧切割的基本原理 等离子弧切割是一种通过等离子弧进行金属材料加工的方法。等离子弧是指在两个电极之间产生的高温等离子体。当电极之间的电压超过一定值时，气体中的电子会被电场加速，撞击气体分子，使其电离，形成等离子体。等离子体的温度极高，可以将金属材料加热至熔点以上，从而实现快速切割。 等离子弧切割的工作原理如下：首先，在切割区域的两端设置电极，然后将气体注入切割区域。当电极之间的电压升高时，气体中的电子会被加速，撞击气体分子，形成等离子体。等离子体的温度极高，可以将金属材料加热至熔点以上，从而实现切割。在切割过程中，等离子弧沿着切割线移动，不断将金属材料加热至高温状态，最终将其切割成所需形状。 二、等离子弧切割电流的大小对割口宽度的影响 等离子弧切割电流的大小是影响割口宽度的一个重要因素。一般来说，等离子弧切割电流越大，割口宽度越宽。这是因为等离子弧切割电流的大小直接影响等离子弧的强度。当电流越大时，等离子弧的
强度越大，其产生的热能也越多，可以将金属材料加热至更高的温度，从而使割口宽度变大。 实验表明，等离子弧切割电流的大小与割口宽度之间存在一定的线性关系。当等离子弧切割电流在一定范围内增加时，割口宽度也会随之增加，但当电流超过一定值时，割口宽度的增加速度会逐渐减缓。这是因为在电流过高的情况下，等离子弧的强度已经达到饱和状态，再增加电流已经无法进一步提高等离子弧的强度，因此割口宽度的增加速度会逐渐减缓。 三、其他影响割口宽度的因素 除了等离子弧切割电流的大小之外，还有其他因素会影响割口宽度。以下是一些常见的影响因素： 1. 切割速度：切割速度越快，割口宽度越小。这是因为在快速切割的过程中，等离子弧的作用时间很短，无法将金属材料加热至足够高的温度，从而使割口宽度变小。 2. 切割气体种类和流量：不同种类的气体对等离子弧的形成和强度有不同的影响。一般来说，氧气、氮气和氩气是常用的切割气体，其中氮气和氩气的切割效果较好。切割气体的流量也会影响等离子弧的强度和割口宽度，一般来说，流量越大，等离子弧的强度越大，割口宽度也会随之增加。 3. 切割板材厚度：切割板材厚度越大，割口宽度也会相应增加。这是因为在切割厚板材时，等离子弧需要加热更多的金属材料，从而使割口宽度变大。
等离子切割的原理及特点
等离子切割的原理及特点 (1)原理及特点 1）原理等离子弧切割是利用等离子弧的热实现切割的方法,切割时等离子弧将件熔化,并借等离子流的神击力将熔化金属排除,从而形成割缝。 2)特点(A)可切割任何黑色金属、有色金属,(B)采用非转移型弧,可割非金属材料及混凝土,耐火码等(C）由于等离子弧量高度集中,所以切制速度快,生产率高,(D)切口光洁,平整,并且切口,热影响区小,变形小,切测质量好 (2)电源工作气体及电极 1)电源要求具有陡降外特性的直流电源,并且空载电压在150400V之间 2)工作气体主要有氮气,及混合气体(氮气+氢气、氩气+氢气及氩气,氮气等),其中氩气与氮气的混合气体切割效果最佳 3)电极材料当等离子气为氩气或其他情性气体时,可采用钍钨极或铈钨极;等离子气为氮或氧化性强的气体时,可采用锆电极, (3)工艺参数 1切割电流及电压切割电流和电压决定着等离子弧的功率,等离子弧功率大,所以切割厚度也大,用增加切割电压来提高切割厚度，效果比增加切割电流要好。 2）等离子气种类与流量主要根据切割厚度来选择，见表6-6 编辑搜图 请点击输入图片描述（最多18字）
适当增加等离子气流量,可提高切割厚度和质量,但流量过大,冷却气流会带走大量的热量,使切割能力下降,等离子弧不稳定, 3)切割速度在功率不变的情况下,适当提高切割速度可使切口变窄,热影响区减小,切割速度过快,会造成割不透 4)喷嘴距焊件的距离一般距离为7-10mm,距离过大会降低切 能力,过小则易烧坏喷嘴 4)“双弧”现象 所谓“双弧”,是在使用转移型等离子弧时出现的一种破坏电弧燃烧稳定性的现象。 这时除已存在的等离子弧外,又在工件和喷嘴之间产生电弧,如图6-19所示, 出现双弧 时会破坏切割或焊接工艺的正常进行,严重时会造成喷嘴烧损,产生双弧的原因除与喷嘴的结构尺寸有关外,还与切割工艺参数的选择是否正确有关。
第5讲 等离子弧焊及切割简介
第5讲等离子弧焊及切割 等离子弧是利用等离子枪将阴极（如钨极）和阳极之间的自由电弧压缩成高温、高电离度、高能量密度及高焰流速度的电弧。等离子弧可用于焊接、喷涂、堆焊及切割。本章只介绍焊接及切割。 1 等离子弧工作原理 1.1等离子弧的形式 等离子枪按用途可分为焊枪及割枪，枪的主要组成部分及术语如图1所示。
切割用枪无保护气体2及保护气罩6。压缩喷嘴5是等离子枪的关键部件，一般需用水冷。喷嘴孔径dn及孔道长度l0是压缩喷嘴的两个主要尺寸。喷嘴内通的气体称离子气。中性的离子气在喷嘴内电离后使喷嘴内压力增加，所以喷嘴内壁与电极4之间的空间称增压室。电离了的离子气从喷嘴流出时受到孔径限制，使弧柱截面变小，该孔径对弧柱的压缩作用称机械压缩。水冷喷嘴内壁表面有一层冷气膜，电弧经过孔道时，冷气膜一方面使喷嘴与弧柱绝缘，另一方面使弧柱有效截面进一步收缩，这种收缩称热收缩。弧柱电流自身磁场对弧柱的压缩作用称磁收缩。在机械压缩与热收缩的作用下，弧柱电流密度增加，磁收缩随之增强，如电流不变，弧柱电场强度及弧压降都随电流密度增加而增加，所以等离子弧（也称压缩电弧）的电弧功率及温度明显高于自由电弧。图2a所示的对比中，等离子弧的电弧温度比自由电弧高30％，电弧功率高100％。
由于电离后的离子气仍具有流体的性质，受到压缩从喷嘴孔径喷射出的电弧带电质点的运动速度明显提高（可达300m／s），所以等离子弧具有较小的扩散角及较大的电弧挺度（图2b），这也是等离子弧最突出的优点。电弧挺度是指电弧沿电极轴线的挺直程度。 等离子弧具有的电弧力、能量密度及电弧挺度等与加工有关的物理性能取决于下列五个参数： 1）电流； 2）喷嘴孔径的几何尺寸； 3）离子气种类； 4）离子气流量； 5）保护气种类； 调整以上五个参数可使等离子弧适应不同的加工工艺。如在切割工艺中，应选择大电流、小喷嘴孔径、大离子气量及导热好的离子气，以便使等离子弧具有高度集中的热量及高的焰流速度。而在焊接工艺中，为防止焊穿工件则应选择小的离子气量及较大的喷嘴孔径。 1.2等离子弧的类型 等离子弧按电源的供电方式分为非转移型、转移型及联合型三种形式，其中非转移弧及转移弧是基本的等离子弧形式。 （1）非转移型等离子弧电弧建立在电极与喷嘴之间，离子气强迫等离子弧从喷嘴孔径喷出，也称等离子焰，见图3a。非转移弧主要用于非金属材料的焊接与切割。
不锈钢采用等离子、或激光切割,割边对后续工序的影响
不锈钢采用等离子或激光切割，割边对后续工序的影响1、等离子体和等离子切割 等离子体是一种由气态物资电离而成，由电子、正负离子及中性原子或分子等组成的对外界呈电中性的电离气体。区别于固态、液态和气态物资的另外一种高能态，人们把它定义为物资的第四态。等离子弧是通过使用各种压缩效应以造成弧柱收缩而把高度集中的热量传递到较小截面的电弧，该电弧可产生于电极与工件之间或电极与枪体的喷嘴之间。 等离子切割是利用高温高能量密度等离子电弧使工件切口处的金属局部熔化或蒸发，并借高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种切割方法。 2、等离子切割工作气体 在等离子切割技术发展过程中，由于切割材质和切割质量的原因，人们尝试过多种工作气体，如下： 2.1等离子空气切割法主要存在如下缺点： 1)切割面上附有氮化层，焊接时焊缝中会产生气孔。因此用于焊接 的切割边，需用砂轮机打磨，去除氮化层； 2)由于存在氧化作用，电极和喷嘴易损耗，使用寿命较短； 3)由于压缩空气成本较低，这种方法在大批量的非焊接碳钢板的切
2.2等离子氧气切割法与等离子空气切割法相比，在切割碳钢时有如下优点： 1)切割速度更快； 2)切割面更光洁，呈金属光泽，尤其是无氮化层，切割后可以直接 用于焊接； 3)切割下沿不粘渣； 4)切割变形小，精度高。 等离子氧气切割法也存在如下缺点： 1)因氧化作用强，电极损伤更快，使用寿命短； 2)切割面斜角较大。 2.3等离子氩-氢气切割法： 等离子氩-氢气切割法以Ar和H2的混合气体作为工作气体，主要用于切割不锈钢和铝。Ar和H2两者结合能形成稳定、能量密度
是等离子切割中质量较好的一种方法。 由于氩气和氢气价格较高、且氢气为危险气体，所以这种切割方法主要用于切割其他等离子切割无法加工的、对切口要求较高的较厚的不锈钢和铝工件。 2.4等离子氮气切割法 等离子氮气切割法以氮气为工作气体，主要用于切割不锈钢。氮的导热和携热性能较好，弧柱也较长，因此具有较好的切割能力。但切割表面质量不好，且切割面有氮化物，因此这种切割方法一般只用于对切割表面质量要求不高且不直接用于焊接的不锈钢下料。 2.5等离子氮气水涡流切割法 等离子氮气水涡流切割法以氮气为工作气体，主要用于切割不锈钢和铝。工作气体通过涡流环形成涡流气流，使等离子也以涡流形式射向工件，从而可获得一个斜角极小的切割边。在工作气体的周围，是经过处理的高压水流，使电弧能量密度大大提高，形成温度极高、
等离子参数设置
等离子切割工艺设置标准 一般情况下，切割件的起弧点应在金属板材边缘，或在已割加工件的割缝中间最为理想。2.切割方向 正确的切割方向应该保证最后一条割边与母板大部分脱离，如果过早的与母板大部分脱离，则周边的边角框不足已抵抗切割过程中出现的热变形应力，造成切割件在切割过程中移位，出现尺寸超差。 3.切割顺序 切割顺序指对钢板上若干大小嵌套的套排零件依次进行切割的顺序。一般应遵循“先内后外，先大后小，顺时针”的原则。
等离子电源的功率，等离子电源的割枪，割嘴电极等耗材以及金属板材的厚度等等，还包括各种等离子弧切割工艺参数，直接影响切割过程的稳定性、切割质量和效果。主要切割规范简述如下： 1．空载电压和弧柱电压 等离子切割电源，必须具有足够高的空载电压，才能容易引弧和使等离子弧稳定燃烧。空载电压一般为120-600V，而弧柱电压一般为空载电压的一半。提高弧柱电压，能明显地增加等离子弧的功率，因而能提高切割速度和切割更大厚度的金属板材。弧柱电压往往通过调节气体流量和加大电极内缩量未达到，但弧柱电压不能超过空载电压的65%，否则会使等离子弧不稳定。 2．切割电流 增加切割电流同样能提高等离子弧的功率，但它受到最大允许电流的限制，否则会使等离子弧柱变粗、割缝宽度增加、电极寿命下降。 3．气体流量 增加气本流量既能提高弧柱电压，又能增强对弧柱的压缩作用而使等离子弧能量更加集中、喷射力更强，因而可提高切割速度和质量。但气体流量过大，反而会使弧柱变短，损失热量增加，使切割能力减弱，直至使切割过程不能正常进行。4．电极内缩量 所谓内缩量是指电极到割嘴端面的距离，合适的距离可以使电弧在割嘴内得到良好的压缩，获得能量集中、温度高的等离子弧而进行有效的切割。距离过大或过小，会使电极严重烧损、割嘴烧坏和切割能力下降。内缩量一般取8-11mm。5．割嘴高度 割嘴高度是指割嘴端面至被割工件表面的距离。该距离一般为4~10mm。它与电极内缩量一样，距离要合适才能充分发挥等离子弧的切割效率，否则会使切割效率和切割质量下降或使割嘴烧坏。 6．切割速度 以上各种因素直接影响等离子弧的压缩效应，也就是影响等离子弧的温度和能量密度，而等离子弧的高温、高能量决定着切割速度，所以以上的各种因素均与切割速度有关。在保证切割质量的前提下，应尽可能的提高切割速度。这不仅提高生产率，而且能减少被割零件的变形量和割缝区的热影响区域。若切割速度不合适，其效果相反，而且会使粘渣增加，切割质量下降。
等离子弧切割工艺
什么是等离子弧切割？ 等离子弧切割是利用等离子弧热能实现金属熔化的切割方法。根据切割气流种类不同，分为氮等离子弧切割、空气等离子弧切割和氧等离子弧切割等。 切割用等离子弧温度一般在1万～1.4万℃之间，超过所有金属以及非金属的熔点。切割时等离子弧的高温能将被割材料迅速熔化，并随即用高速的离子气流将熔化的材料排开形成割口。与氧乙炔焰切割相比，等离子弧的切割过程不是依靠氧化反应而是靠熔化来切割材料，因而比氧乙炔切割的适用范围大得多，能够切割绝大部分金属和非金属材料。等离子弧除了可以切割碳钢及低合金钢外还可以切割氧乙炔焰不能切割的材料如铝合金、不锈钢等。 2 等离子弧切割工艺为何要选择离子气种类？ 离子气种类决定切割电压。电流相同时，电压越高切割厚度及切割速度也越大。当切割大厚度工件时，通过改变离子气成分提高切割电压比提高警惕电流更为有效。但应注意切割电压超过电源空载电压的2/3时容易熄弧，因此，电源空载电压应是弧压的两倍。切割时常使用的离子气有氮气，弧压约150～200V，切割厚度小于120mm；氮氩混合气，弧压约120～200V，切割厚度小于150mm；氮氢混合气，弧压约180～300V，切割厚度小于200mm；氩氢混合气，弧压约150～300V，切割厚度小于200mm。另外，空气弧压110～150V，由于其价廉，取用方便，广泛用于切割30mm以下材料。 3 与等离子弧焊枪相比，等离子弧割枪有何特点？ 等离子弧割枪的基本设计与等离子弧焊枪相似，两者之间的主要区别在于：割枪喷嘴的孔道比要比焊枪喷嘴的孔道比大得多。这样设计的目的是使割枪工件时能够从喷嘴出更高速度的离子气焰流，利用这种高速度的离子气焰流熔化母材并吹掉熔融金属而形成切口。由于高速的离子气对割枪喷嘴有较强的冷却作用，所以割枪喷嘴无须用水冷却，但一般80A以上的割枪要用水冷却电极。等离子割枪基本零件及术语如图1所示。
等离子切割工艺参数解析
等离子切割工艺参数解析 1.空载电压和弧柱电压 同焊接需要焊接电源一样，等离子切割必须有切割电源，为便于引弧和保证等离子弧稳定燃烧，切割电源必须有足够高的空载电压，空载电压一般为120-600V o 弧柱电压决定了等离子弧切割时的功率，弧柱电压越高，同种厚度情况下可以提高切割速度，或者保证切割速度不变情况下切割金属厚度更大。 弧柱电压通常通过调节气体流量和加大电极内缩量来达到，但弧柱电压不能超过空载电压的65%,否则会使等离子弧不稳定。弧柱电压一般为空载电压的50%o 2.切割电流 除了弧柱电压外，切割电流也是影响等离子切割的关键参数之一，同增加弧柱电压一样，增加切割电流同样能提高等离子弧的功率从而提高切割速度和厚度。 但是切割电流也不能太大，切割电流过大，会使等离子弧柱变粗，从而导致割缝宽度增加影响材料利用率，同时会造成电极寿命下降，因此切割电流不得超过最大允许电流。 总之，等离子切割机的切割电流的增大，等离子电弧能量增加，切割能力提
高，切割速度是随之增大。等离子切割机的切割电流增大，等离子电弧直径增加，电弧变粗使得切口变宽。等离子切割机的切割电流过大使得喷嘴热负荷增大，喷嘴过早地损伤，切割质量自然也下降，甚至无法进行正常切割。所以在切割前要根据材料的厚度正确选用切割电流和相应的喷嘴。 3、气压和流量 气体流量也是影响等离子切割的主要参数，需要选择合适的气体流量范围。其他条件不变的情况下，增加气体流量可以提高弧柱电压，同时增强对弧柱的压缩作用，从而使等离子弧能量更加集中、喷射力更强，可有效提高等离子切割的速度和质量。 同样气体流量不能过大，如果气体流量过大，会使弧柱变短，造成热量损失，反而使切割能力减弱，直至有可能使切割过程不能正常进行。 总之，要保证等离子气体正确的气压和流量，等离子气压和流量对易损件的使用寿命非常重要。如果气压太高，电极的寿命就会大大缩短，如气压太低，喷嘴的寿命就会受到影响。 4、电极内缩量 电极内缩量：是指电极到割嘴端面的距离。 必须采用合适的电极内缩量，合适的内缩量可以使电弧在割嘴内得到良 好的压缩，从而获得能量集中、温度高的等离子弧，实现高效切割。
等离子切割工艺及技术
等离子切割 等离子弧切割是利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属局部熔化(和蒸发)，并借助高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。等离子切割配合不同的工作气体可以切割各种氧气切割难以切割的金属，尤其是对于有色金属（不锈钢、铝、铜、钛、镍）切割效果更佳；其主要优点在于切割厚度不大的金属的时候，等离子切割速度快，尤其在切割普通碳素钢薄板时，速度可达氧切割法的5~6倍、切割面光洁、热变形小、几乎没有热影响区！ 等离子切割发展到现在，可采用的工作气体（工作气体是等离子弧的导电介质，又是携热体，同时还要排除切口中的熔融金属）对等离子弧的切割特性以及切割质量、速度都有明显的影响。常用的等离子弧工作气体有氩、氢、氮、氧、空气、水蒸气以及某些混合气体。等离子切割机广泛运用于汽车、机车、压力容器、化工机械、核工业、通用机械、工程机械、钢结构等各行各业。 一、等离子弧切割工艺参数 各种等离子弧切割工艺参数，直接影响切割过程的稳定性、切割质量和效果。主要切割标准简述如下： 1．空载电压和弧柱电压 等离子切割电源，必须具有足够高的空载电压，才能容易引弧和使等离子弧稳定燃烧。空载电压一般为120-600V，而弧柱电压一般为空载电压的一半。提高弧柱电压，能明显地增加等离子弧的功率，因而能提高切割速度和切割更大厚度的金属板材。弧柱电压往往通过调节
气体流量和加大电极内缩量来达到，但弧柱电压不能超过空载电压的65%，否则会使等离子弧不稳定。 2．切割电流 增加切割电流同样能提高等离子弧的功率，但它受到最大允许电流的限制，否则会使等离子弧柱变粗、割缝宽度增加、电极寿命下降。3．气体流量 增加气体流量既能提高弧柱电压，又能增强对弧柱的压缩作用而使等离子弧能量更加集中、喷射力更强，因而可提高切割速度和质量。但气体流量过大，反而会使弧柱变短，损失热量增加，使切割能力减弱，直至使切割过程不能正常进行。 4．电极内缩量 所谓内缩量是指电极到割嘴端面的距离，适宜的距离可以使电弧在割嘴内得到良好的压缩，获得能量集中、温度高的等离子弧而进行有效的切割。距离过大或过小，会使电极严重烧损、割嘴烧坏和切割能力下降。内缩量一般取8-11mm。 5．割嘴高度 割嘴高度是指割嘴端面至被割工件外表的距离。该距离一般为4~10mm。它与电极内缩量一样，距离要适宜才能充分发挥等离子弧的切割效率，否则会使切割效率和切割质量下降或使割嘴烧坏。 6．切割速度 以上各种因素直接影响等离子弧的压缩效应，也就是影响等离子弧的温度和能量密度，而等离子弧的高温、高能量决定着切割速度，所以
等离子切割电流参数表
等离子切割电流参数表 一、引言 等离子切割是一种常见的金属加工技术，广泛应用于各个领域。而等离子切割电流参数的设置对切割质量和效率至关重要。本文将详细介绍等离子切割电流参数表及其相关内容。 二、等离子切割电流参数表 以下是一个典型的等离子切割电流参数表，供参考： 1. 切割材料：不锈钢板 - 板厚：3mm - 切割速度：500 mm/min - 切割气体：氧气 - 等离子电流：40 A - 等离子电压：120 V - 切割气体流量：10 L/min 2. 切割材料：铝合金板 - 板厚：5mm - 切割速度：800 mm/min - 切割气体：氮气 - 等离子电流：30 A - 等离子电压：90 V
- 切割气体流量：8 L/min 3. 切割材料：碳钢板 - 板厚：8mm - 切割速度：300 mm/min - 切割气体：氧气 - 等离子电流：60 A - 等离子电压：150 V - 切割气体流量：12 L/min 三、等离子切割电流参数解析 1. 切割材料 不同的材料需要采用不同的电流参数。常见的切割材料包括不锈钢板、铝合金板、碳钢板等。每种材料的物理性质不同，因此需要针对不同材料进行参数调整。 2. 板厚 板厚是确定切割电流参数的重要因素之一。较薄的材料可采用较低的电流参数，而较厚的材料则需要较高的电流参数。过高或过低的电流参数都会影响切割质量和效率。 3. 切割速度 切割速度对于切割质量和效率同样重要。过快的切割速度可能导致切割质量下降，而过慢的切割速度则会影响切割效率。因此，需
要根据材料和板厚合理设置切割速度。 4. 切割气体 切割气体的选择也对切割质量有一定影响。常见的切割气体有氧气、氮气等。氧气适用于切割不锈钢等材料，而氮气适用于切割铝合金等材料。切割气体流量的设置也需要根据具体情况进行调整。 5. 等离子电流和电压 等离子电流和电压是决定等离子切割效果的关键参数。较高的等离子电流和电压可提高切割速度，但过高的电流和电压可能导致切割质量下降。因此，需要根据切割材料、板厚和切割速度进行合理设置。 四、结论 等离子切割电流参数表是进行等离子切割时的重要参考依据。根据切割材料、板厚和切割速度等因素，合理设置切割气体流量、等离子电流和电压，可以获得高质量、高效率的切割效果。通过不断优化和调整参数，可以进一步提升等离子切割的质量和效率。 值得注意的是，不同设备和切割系统可能存在差异，因此在实际操作中应根据具体情况进行参数调整。同时，操作人员应具备一定的等离子切割技术知识和经验，确保操作安全和切割效果。 在实际应用中，等离子切割电流参数的调整和优化是一个不断探索和实践的过程。通过不断研究和积累，可以进一步完善等离子切割
金属极电弧切割碳弧气刨等离子切割的基本原理及常识介绍
金属极电弧切割碳弧气刨等离子切割的基本原理及常识介绍 重点：金属极电弧切割，碳弧气刨，等离子切割 难点：碳弧气刨基本原理，和掌握，等离子切割和掌握一．金属极电弧切割 主要利用电焊条作电弧产生的电弧热来熔割工件的，应用于一般气割难以切割的金属，如：不锈钢、铸铁等。用此方法切割时电流一般较大，工件切口表面粗糙，割缝较宽，切割处的熔渣是借助熔渣本身的重力和电弧吹力去除的。二．碳弧气刨 （一）基本原理 碳弧气刨是利用碳极和金属之间产生的高温电弧，把金属局部加热到熔化状态，同时利用压缩空气的高速气流把熔化的金属吹掉，从而实现对金属母材进行刨削和切割的一种工艺方法。 一般手弧焊直流电源可选作碳弧气刨电源，除压缩空气外小型空压机也能保证，碳弧气刨控气压力O.5—0.6Mpa外加刨枪和碳棒。 （二）工艺特点； 1.生产率高；在仰视 或垂直位置时优越性大， 生产是风铲4倍。
2.改善劳动强度没有 震耳的噪声，劳动强 度小。 1．使用灵活方便：有利于保证质量，可在较小的位置施工。 （三），碳弧气刨的应用 1.可用于挑焊根 2.返修焊件和清除焊接缺陷，刨削焊缝余高。 3.开焊接坡口 4.清理铸件毛边，飞刺，浇冒口及铸件的缺陷。 5.切割不锈钢中、薄板，以及板材上的开孔等。 （四），碳弧气刨工艺 1.工艺参数及其影响 1)极性：由于碳弧气刨一般都采用直流电源，所以极性 对不同材料的气刨过程稳定性和质量影响是有所不同 的。 常用金属材料极性选择 金属材料钢铸铁钢及合金铝及合金不锈钢 极性反接正接正接正接或反 接 反接 2)碳棒直径与电流：碳弧气刨作用的电极材料是纯碳棒，
碳棒表面应镀的金属是铜，碳棒直径是根据被刨削金属的厚度来选择的。刨削金属厚度增加时，碳棒直径也相对增大，电流也需增大，碳棒直径应比刨槽宽度小2MM左右。 钢板厚度与碳棒直径的关系 钢板厚度碳棒棒直径钢板厚度碳棒直径 3 4——6 6——8 一般不刨 4 5——6 8——12 10——15 15以上 6——8 8——10 10 不同的开关的碳棒的电流选用也可参照经验公式 I=（30—50）d I —刨削电流A d—碳棒直径MM 常用碳棒规格与选用电流 断面形状规格（MM） 适用电流 （A） 断面形 状 规格（MM） 适用电流 （A）
等离子切割厚度
等离子切割厚度 等离子切割是一种常用的金属切割工艺，可以实现对金属材料的高精度切割。在等离子切割中，切割厚度是一个重要的参数，它对切割质量和效率有着直接的影响。 切割厚度是指等离子切割时所能切割金属材料的最大厚度。通常情况下，等离子切割适用于中等厚度的金属材料，一般在1mm到50mm之间。对于更薄的金属材料，可以采用其他切割工艺，如激光切割；而对于更厚的金属材料，则需要采用其他更适合的切割方法。 切割厚度的限制主要与等离子切割的工作原理有关。等离子切割是利用高温等离子体切割金属材料的一种方法。在等离子切割中，首先需要将气体（通常是氮气、氧气或氩气）通过电弧放电形成等离子体。等离子体的温度非常高，可以达到几万摄氏度，能够将金属材料加热至熔点以上，从而实现切割。 切割厚度的限制主要来自于等离子体的加热和金属材料的传热。在等离子体切割中，等离子体的热量会通过传导和辐射的方式传递给金属材料，使其加热至熔点以上。然后，高速气流会将熔融的金属材料吹散，实现切割。然而，随着金属材料的厚度增加，传热的距离也增加，金属材料需要更长的时间来加热至熔点以上，从而限制了切割的厚度。
切割厚度还受到等离子体能量密度的影响。能量密度是指单位面积内的能量，对于等离子切割来说，能量密度越高，切割厚度也可以越大。能量密度的大小与等离子体的温度、气体流量、切割速度等因素有关。因此，在实际应用中，需要根据具体的切割要求来调整这些参数，以达到最佳的切割效果。 需要注意的是，切割厚度不仅受到等离子切割过程的限制，还受到金属材料自身的性质和形状的影响。不同的金属材料具有不同的导热性和热膨胀系数，因此对切割的厚度有一定的影响。同时，金属材料的形状也会影响切割的效果，如孔洞的直径和深度等。 切割厚度是等离子切割过程中的一个重要参数，它对切割质量和效率有着直接的影响。在实际应用中，需要根据金属材料的厚度和形状，以及切割要求来选择合适的切割厚度，并调整相关参数以达到最佳的切割效果。通过合理的选择和调整，等离子切割可以实现对中等厚度金属材料的高精度切割，满足不同行业的切割需求。
等离子切割内孔的最小直径
等离子切割内孔的最小直径 等离子切割内孔的最小直径 一、概念解析 等离子切割是一种利用高热等离子体流来切割金属和其他导电材料的加工方法。在工业领域中，等离子切割常常用于进行内孔的加工，比如管道的开孔和孔内轮廓的切割。在进行等离子切割内孔加工时，最小直径往往是一个重要的技术指标，影响着加工效率和质量。 二、影响因素分析 1. 切割材料 等离子切割内孔的最小直径受到切割材料的影响。不同的金属材料具有不同的导电性和熔点，因此对等离子体流的切割影响也不同。一般来说，导电性强的材料更容易进行等离子切割，因此可以实现更小直径的内孔切割。 2. 切割参数 对等离子切割内孔的最小直径影响最大的还是切割参数。切割参数包括等离子体流的电流、气体类型和压力、切割速度等。通过调节这些参数，可以控制等离子体流的能量密度和切割速度，从而影响内孔的切割质量和最小直径。
三、实际应用 在实际的等离子切割内孔加工中，确定最小直径需要综合考虑切割材料和切割参数。首先需要选择合适的切割设备和刀具，保证其在切割过程中能够提供稳定的等离子体流。其次需要通过实验和实际加工来确定最佳的切割参数组合，以实现最小直径的内孔切割。 四、个人观点 我认为等离子切割内孔的最小直径不仅取决于设备和工艺参数，更取决于操作人员的经验和技术。在实际应用中，需要加工人员具备丰富的加工经验和技术，能够根据不同情况进行灵活调整，以确保内孔切割质量和效率。 总结回顾： 等离子切割内孔的最小直径作为一个重要的加工指标，在实际应用中具有较大的挑战。通过对切割材料、切割参数和实际应用的分析，可以更好地理解和掌握内孔切割的技术要点。在今后的工程应用中，需要加工人员不断积累经验，同时结合最新的科技发展，不断提高内孔切割的质量和效率。 以上就是关于等离子切割内孔最小直径的深度探讨，希望能够对你有所帮助。等离子切割作为一种高效而精确的金属加工方法，在工业生产中得到了广泛的应用。特别是在进行管道开孔、孔内轮廓切割以及
等离子切割工艺指导书
等离子切割工艺指导书 一. 简介 等离子切割工艺是一种常见的金属切割方式，通过高温等离子 弧放电产生的等离子气体，使金属材料迅速加热至熔点以上，并通 过高速喷射氧化剂气体将熔融材料冲击掉，实现切割目的。本指导 书旨在向操作人员提供等离子切割工艺的详细操作步骤和注意事项，以确保操作安全和切割质量。 二. 设备准备 在进行等离子切割之前，需要保证以下设备的正常运行和准备： 1. 等离子切割机：确保设备电源正常接入，并检查控制面板的 各项指示灯是否正常工作。 2. 气体供应系统：检查气体瓶的安全连接，确保气体管路无泄漏。 3. 切割手持割枪和配件：检查手持割枪的电流调节和气体流量 调节功能是否正常，确保切割嘴和电极处于良好状态。 三. 操作步骤
1. 安全操作：在进行等离子切割前，操作人员必须佩戴防护眼镜、耳塞、手套和防护服，并确保工作区域周围没有易燃物品。 2. 准备工作： a. 清洁工作区域：确保切割台面和周围环境干净，并清除任何可能导致操作不安全的杂物。 b. 安装合适的切割嘴和电极：根据要切割的材料和厚度选择合适的切割嘴和电极。 c. 连接气源：将氧化剂气体连接到手持割枪的气体接口，并确保气体供应正常。 3. 切割参数设置： a. 选择合适的功率级别：根据所需切割厚度选择适当的电流和功率级别。 b. 调整气体流量：根据切割要求调整氧化剂气体的流量，通常在2-5升/分钟之间。 c. 调整割枪距离：将手持割枪保持与切割表面的合适距离（通常为3-6毫米），以保证切割效果。
4. 开始切割： a. 打开气体阀门：确保启动开关关闭后，逐步打开氧化剂气体阀门。 b. 点火：按下手持割枪上的点火按钮，产生高频放电将等离子气体激活。 c. 调整切割速度：根据金属材料的厚度和切割效果，逐步调整手持割枪的速度，保持稳定的切割过程。 d. 完成切割：在切割完成后，释放点火按钮，并关闭氧化剂气体阀门，待等离子气体冷却后方可关闭电源。 四. 注意事项 1. 操作时需戴防护手套和防护眼镜，以保护眼睛和手部免受飞溅的金属颗粒和火花伤害。 2. 切割过程中，切勿将手指或其他物体靠近切割区域，以免受到气流和熔融金属的伤害。 3. 在操作期间，严禁吸烟或使用火种并保持操作区域的干燥和整洁。
等离子弧焊的工艺参数
等离子弧焊的工艺参数 1)焊接电流 焊接电流是根据板厚或熔透要求来选定。焊接电流过小，难于形成小孔效应：焊接电流增大，等离子弧穿透能力增大，但电流过大会造成熔池金属因小孔直径过大而坠落，难以形成合格焊缝，甚至引起双弧，损伤喷嘴并破坏焊接过程的稳定性。因此，在喷嘴结构确定后，为了获得稳定的小孔焊接过程，焊接电流只能在某一个合适的范围内选择，而且这个范围与离子气的流量有关。(2)焊接速度 焊接速度应根据等离子气流量及焊接电流来选择。其他条件一定时，如果焊接速度增大，焊接热输入减小，小孔直径随之减小，直至消失，失去小孔效应。如果焊接速度太低，母材过热，小孔扩大，熔池金属容易坠落，甚至造成焊缝凹陷、熔池泄漏现象。因此，焊接速度、离子气流量及焊接电流等这三个工艺参数应相互匹配。 3)喷嘴离工件的距离 喷嘴离工件的距离过大，熔透能力降低：距离过小，易造成喷嘴被飞溅物堵塞，破坏喷嘴正常工作。喷嘴离工件的距离一般取3～8mm。与钨极氩弧焊相比，喷嘴距离变化对焊接质量的影响不太敏感。
4)等离于气及流量 等离子气及保护气体通常根据被焊金属及电流大小来选择。大电流等离子弧焊接时，等离子气及保护气体通常采取相同的气体，否则电弧的稳定性将变差。小电流等离子弧焊接通常采用纯氩气作等离子气。这是因为氧气的电离电压较低，可保证电弧引燃容易。 离子气流量决定了等离子流力和熔透能力。等离子气的流量越大，熔透能力越大。但等离子气流量过大会使小孔直径过大而不能保证焊缝成形。因此，应根据喷嘴直径、等离子气的种类、焊接电流及焊接速度选择适当的离子气流量。利用熔人法焊接时，应适当降低等离子气流量，以减小等离子流力。 保护气体流量应根据焊接电流及等离子气流量来选择。在肯定的离子气流量下，保护气体流量太大，会导致气流的混乱，影响电弧不乱性和保护效果。而保护气体流量太小，保护效果也不好，因而，保护气体流量应与等离子气流量保持恰当的比例。 小孔型焊接保护气体流量一般在15～30L／min范围内。采用较小的等离子气流量焊接时，电弧的等离子流力减小，电弧的穿透能力降低，只能熔化工件，形不成小孔，焊缝成形过
等离子体切割技术的使用技巧总结
等离子体切割技术的使用技巧总结 等离子体切割技术是一种广泛应用于工业领域的切割工艺，它以高温等离子体为切割工具，具有快速、高效、精确的特点。在各行各业中，等离子体切割技术已成为不可或缺的工具之一。本文将总结一些等离子体切割技术的使用技巧，希望能对广大读者有所帮助。 一、选择合适的等离子体切割设备 在进行等离子体切割前，首先需要根据切割物体的规模、材质以及工作环境等因素选择合适的等离子体切割设备。不同的切割设备具有不同的功率、切割深度和切割速度等性能指标，因此要根据实际情况选择合适的设备，以提高切割效率和质量。 二、正确设置等离子体切割参数 等离子体切割参数的设置对于切割效果至关重要。一般来说，切割速度、气体流量和等离子体功率是三个主要参数。切割速度的选择应根据材料的厚度以及切割质量要求来确定，过大或过小的切割速度都会影响切割效果。气体流量应根据材料的种类和厚度来调节，以保证切割过程中产生的等离子体稳定和原料气体的充分供应。等离子体功率的选择要根据切割材料的导电性和厚度来决定，过大的功率会导致切割过度，过小则无法达到预期的切割效果。在实际操作中，也可根据经验进行参数的微调，以获得更好的切割效果。 三、保持切割设备的清洁与维护 等离子体切割设备的清洁和维护对于切割质量和设备寿命有着重要的影响。切割过程中会产生大量的金属屑、灰尘等杂质，如果不及时清理，会堵塞切割喷嘴，影响等离子体的稳定产生。因此，应定期清理切割设备，保持其正常的工作状态。同时，还要注意对切割设备的维护，如定期更换切割喷嘴、保持压缩空气的干燥和干净，以确保切割设备的正常运行。
四、合理控制切割速度和切割深度 在进行等离子体切割时，切割速度和切割深度的控制至关重要。切割速度过快会导致切割质量下降，切割缝隙不平整，而切割速度过慢则会降低切割效率。切割深度的选择应根据需要进行调整，切割不同材料时需要采用不同的切割深度，以保证切割质量和效率的最佳平衡。 五、加强操作培训与安全措施 等离子体切割技术属于高温加工工艺，操作时存在一定的危险性。因此，操作人员应接受专业的培训，并了解操作规程和安全措施。在操作过程中，要严格按照规定的操作流程进行，佩戴好防护装备，确保安全作业。同时，还要定期进行安全检查，保持切割设备和工作环境的安全。 六、不断学习和改进技术 等离子体切割技术是一个不断发展和演进的领域，随着科学技术的不断进步，切割技术也在不断提高。因此，要保持学习的态度，关注行业的最新动态，参加相关培训和研讨会，不断提升自己的技术水平。同时，也要积极尝试新的切割方法和技术，寻求创新和改进，以更好地满足市场需求和提高工作效率。 总之，等离子体切割技术的使用技巧包括选择合适的切割设备、正确设置切割参数、保持设备清洁与维护、合理控制切割速度和深度、加强安全措施以及不断学习和改进技术。只有不断总结和实践，才能熟练掌握等离子体切割技术，并将其应用于实际生产中，为工业发展贡献自己的力量。