精益管理-工厂布局

Lean Layout
精益管理（ 精益管理（Lean Management） ）
精益工厂布局管理

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1. 布局简介： 布局（Layout） 是一个组织为实现其工作目标 布局（Layout），是 个组织为实现其工作目标、效益最大化，对其工艺、部门、 效益最大化 对其工艺 部门 设施设备和工作区进行的规划和实际定位、定置。
2. 布局的意义： “结构决定功能”，每一种产品由于设计结构的差别，所具备的功能也不尽相同。 ” 每 种产品由于设计结构的差别 所具备的功能也不尽相同 任何一个组织如果没有响应的组织架构，就不会具备相应的业务功能，达到相应效率 和产出相应效益。 和产出相应效益 所以，没有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生产系统。

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3. 布局的目的：
人：提高工作热情；减少不必要的动作和走动。 提高工作热情；减少不必要的动作和走动
材料：减少材料、产品的运输距离和搬运次数；减少中间制品。

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3. 布局的目的：
管理：简化管理；实现均衡生产。 简化管理；实现均衡生产
利用率：提高人和设备的利用率；提高空间利用率。

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4. 精益布局简介： 精益布局，是以现状布局为基础，通过消除人、机、料、法、环（4M1E）各个 环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局。 5 精益布局的应用方法： 5. 精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。 6. 实现精益布局的步骤：
step6 step5 step3 工位局部 优化 step4 布局实施 恢复生产 （适应期） 适应期 产能提升
step2 step1 宏观布局 （定位） 线体/物流方案 的设计

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7. 实现精益布局的步骤：7.1. 现场布局图绘制
7. 实现精益布局的步骤：7.2. 根据产品族确定分析对象 确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作为主线来综合考虑布局 结构的合理性和通用性。

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7. 实现精益布局的步骤：7.3. 收集过程块关键信息 获取现场实际存在的最全面的信息，他们是实现精益布局的基础条件，这些重要 数据的收集可以帮助我们详细辨别生产过程中外部信息和内部信息，并通过信息的梳 理和结构化，作为精益布局实施的依据，如： „ 产品种类清单； „ 周期时间； „ 产品换模/换型时间； „ 设备有效工作时间； „ 生产批量大小；操作工数量； „ 有效工作时间；废品率；。。。。。。

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7. 实现精益布局的步骤：7.4. 生产过程节拍分析及定拍 在布局结构分析的过程中，节拍是一个非常重要的分析信息，他的作用是确定生 产能力、工作量大小等，从而给各个产品系列设计需求的人机料法环（4M1E）等各 个生产要素。 7. 实现精益布局的步骤：7.5. 各个过程块信息特征分析 对各个过程块的信息进行整理和分析，获取有效的特征信息来支持新的布局结构， 新的布局结构与旧的布局结构之间的对比和调整都是依据具体的现场信息来提供决策 的依据。例如：对比工序节拍与生产节拍，实施新布局必须重点解决的瓶颈工序；设 备配置数量的确定；换模/换型时间的分析和改善； 根据全年生产预测计划大纲及每一种产品产量、节拍等数据计算出每一种产品需 求的线体数量。 公式：线体需求数=生产效率节拍/客户需求节拍）

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7. 实现精益布局的步骤：7.6. 现场库存状况分析 通过现场观察和员工沟通来获取库存产生的原因，并与基层管理人员和一线员工 共同讨论减少或消除库存的方法和精益布局结构所带来的影响，探讨出适合当前情况 条件下的最佳布局结构和运行方式，降低精益布局的风险。
7 实现精益布局的步骤：7.7. 7. 7 7 实际物流路线分析 分析的内容主要包括：物料的补给方式、物料的包装方式、物料的运输配送方式、 工序物料的存放方式 运输工具和运输人员的资源配置以及物流路线的优化等 工序物料的存放方式、运输工具和运输人员的资源配置以及物流路线的优化等。 依据的主要原则是：距离最短原则，确定整体物流方向。

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7. 实现精益布局的步骤：7.8. 建立生产现场精益布局结构 根据产品族特点、物流距离最短、作业面积最小原则，设计宏观布局结构。
7. 实现精益布局的步骤：7.9. 对比新旧的布局结构 对比新旧的布局结构，寻找布局的差异，获取布局过程中需要克服的问题和寻找 需要解决的方法。

7. 实现精益布局的步骤：7.10. 制定详细的搬迁实施计划

在布局之前由项目总指挥制定详细的搬迁实施计划；

在实施精益布局的过程中，综合调配资源，各负其责，严格按照既定的精益布局方案实施；

在实施精益布局的过程中，如果遇到特别需要重新考虑的环节，需要紧急召集搬迁的相关人员共同寻找解决办法，减少精益布局的实现对产过程的影响。

迁的相关人员共同寻找解决办法，减少精益布局的实现对生产过程的影响。