SPC统计过程控制培训资料
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预防与检测
• 过程控制的需要 • 检测—容忍浪费 • 预防—避免浪费
持续改进及统计过程控制概述之二
过程控制系统
•有反馈的过程控制系统模型
•过程的声音
•统计方法
• 人 •设备 •材料 •方法 •环境
• •输入
•我们工作 •的方式
•资源的融合
•产品 •或 •服务
• •过程/系统
•顾客的声音
• •输出
过程改进循环及过程控制
•1一、分析过程
•本过程应做些什么
•会出现什么错误
•达到统计控制状态
•确定能力
•PLAN
•DO
•PLAN
•2二、维护过程 •监控过程性能 •查找偏差的特殊 • 原因并采取措施 •DO
•ACT
•STUDY
•ACT
•STUDY
•PLAN
•DO
•ACT
•STUDY
•3三、改进过程 •改变过程从而更好 理解普通原因变差 •减少普通原因变差
• 变差的特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，
当原因出现时，将造成过程的分布的改变，即特殊的，偶然的，断 续的，可以避免的影响产品特性不一致的原因。如：刀具不一致、 模具不一致，材料不一致，设备故障，人员情绪等。特点：不是始 终作用在每一个零件上，随着时间的推移分布改变。
普通原因和特殊原因变差的分析
合理使用控制图能:
• 供正在进行过程控制的操作者使用; • 有利于过程持续稳定、可预测地保持下去; • 提高产品质量、生产能力、降低成本; • 为讨论过程的性能提供共同的语言,为过程分析提供
依据; • 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措
施或采取系统措施的指南。
SPC基础
• 大规模生产的出现产生一个突出问题—如何控制大批 量产品质量。英、美等国开始着手研究用统计方法代 替事后检验的质量控制方法。
•分布可以围通过以下因素来加以区分
•位置
分布宽度
范 形状
•或这些因素的组合
持续改进及统计过程控制概述之四
局部措施和对系统采取措施
• 局部措施 • 消除变差的特殊原因——局部措施(属于纠正和预防 措施) • 统一刀具、稳定情绪、统一材料、修复设备 （操作者可以解决，解决15％问题）
• 系统措施 • 减少变差的普通原因——采用系统的方法(属于持续 改进) • 人员培训、工艺改进、提高设备精度 （管理层解决，解决８５％问题）
•个别值的正态分 布
•x •平均值的正态分布
-•3•x •
•x •
• +•3•x
•控制图的正态分布
•上控制限UCL
•+3•x
Βιβλιοθήκη Baidu
•C
•中心线
•x
•-3•x
•下控制限LCL
产品质量波动及其统计描述
•产 品
•定量
质
量
特 性
•定性
•连续 •离散
•计量值
•计数值
•计
数
值 •计件值
常规休哈特控制图
数据特征
分布
• 1924年，美国休哈特(W.A.Shewhart)博士提出将3 原理运用于生产过程当中，首创过程控制理论并发表 了控制图法，形成SPC的基础。
• 控制图(Control Chart)：对过程质量特性记录评估 ，以监察过程是否处于受控状态的一种统计方法图。
控制图原理
3原则
• 不论与取值为何，只要上下限距中心值（平均值） 的距离各为3 ，则产品质量特征值落在范围内的为 99.73%。
•持续改进及统计过程控制概述之七
控制图：过程控制工具
上控制限
中心限
下控制限
1、收集 收集数据并画在图上 2、控制 根据过程数据计算实验控制限 识别变差的特殊原因并采取措施 3、分析及改进 确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施
重复这三个阶段从而不断改进过程
持续改进及统计过程控制概述之八
控制图的益处
持续改进及统计过程控制概述之五
过程控制和过程能力
满足要求 可接受 不可接受
受控 1类 2类
不受控 3类 4类
• 简言之，首先应通过检查并消除过程的特殊原因，使 过程处于受控状态，那么其性能是可预测的，这样就可 评定满足顾客期望的能力。
•如果仅存在变差的普通原 因，随着时间的推移，过 程的输出形成一个稳定的 分布并可预测。
•顾客
•识别不断变化 •的需求和期望
持续改进及统计过程控制概述之三
变差的普通原因及特殊原因
• 变差：一个数据组对于目标值有不同的差异。
• 变差的普通原因：指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复 的分布作用在过程的许多变差的原因，即常规的、连续的、不可避
免的影响产品特性不一致的原因。如操作技能、设备精度、工艺方 法、环境条件。
计量值 正态分布
计 计件值 二项分布
数 值
计点值
泊松分布
控制图 均值—极差控制图 均值—标准差控制图 中位值—极差控制图 单值—移动极差控制图 不合格品率控制图 不合格品数控制图
单位产品不合格数控制图
不合格数控制图
简记 X-R X-S X-R X-MR
p np u c
控制图建立的五个步骤
• 当过程仅存在变差的普通原因时，过程处于受控 状态，这个过程处于稳定过程，产品特性服从正 态分布。
• 当过程存在变差的特殊原因时，这时输出的产品 特性不稳定，过程处于非受控状态或不稳定状态
。
• 每件产品的尺寸与别的都不同
•范围
范围
范围
•但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布
范围
•范围
范围
SPC统计过程控制培训 资料
2020年5月29日星期五
持续改进及统计过程控制概述
1. 预防与检测 2. 过程控制系统 3. 变差：普通原因及特殊原因 4. 局部措施和对系统采取措施 5. 过程控制和过程能力 6. 过程改进循环及过程控制 7. 控制图：过程控制工具 8. 控制图的益处
持续改进及统计过程控制概述之一
•范围
•如果存在变差的特殊 原因，随着时间的推移 ，过程的输出不稳定。
•范围
•目标值线
•预测
•时 间
•目标值线 •预测
•时间
••过程能力
• •
•
受控且有能力符合规范 （普通原因造成的变差已减少）
规范下限
•
规范上限
•
•
时间
•范围 • •
受控但没有能力符合规范 （普通原因造成的变差太大）
持续改进及统计过程控制概述之六
• 产品质量特征值落在[ -3 ， +3 ]之外的概 率为0.27%，其中单侧的概率分别为0.135%。
• 休哈特正是据此发明了控制图。
控制图原理
控制图的形成：
• 将正态分布图按逆 时针方向旋转90°， 就是一张典型的控 制图—单值控制图 。图中UCL= +3 为上控制限，CL= 为中心线，LCL= -3为下控制限。
• 过程控制的需要 • 检测—容忍浪费 • 预防—避免浪费
持续改进及统计过程控制概述之二
过程控制系统
•有反馈的过程控制系统模型
•过程的声音
•统计方法
• 人 •设备 •材料 •方法 •环境
• •输入
•我们工作 •的方式
•资源的融合
•产品 •或 •服务
• •过程/系统
•顾客的声音
• •输出
过程改进循环及过程控制
•1一、分析过程
•本过程应做些什么
•会出现什么错误
•达到统计控制状态
•确定能力
•PLAN
•DO
•PLAN
•2二、维护过程 •监控过程性能 •查找偏差的特殊 • 原因并采取措施 •DO
•ACT
•STUDY
•ACT
•STUDY
•PLAN
•DO
•ACT
•STUDY
•3三、改进过程 •改变过程从而更好 理解普通原因变差 •减少普通原因变差
• 变差的特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，
当原因出现时，将造成过程的分布的改变，即特殊的，偶然的，断 续的，可以避免的影响产品特性不一致的原因。如：刀具不一致、 模具不一致，材料不一致，设备故障，人员情绪等。特点：不是始 终作用在每一个零件上，随着时间的推移分布改变。
普通原因和特殊原因变差的分析
合理使用控制图能:
• 供正在进行过程控制的操作者使用; • 有利于过程持续稳定、可预测地保持下去; • 提高产品质量、生产能力、降低成本; • 为讨论过程的性能提供共同的语言,为过程分析提供
依据; • 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措
施或采取系统措施的指南。
SPC基础
• 大规模生产的出现产生一个突出问题—如何控制大批 量产品质量。英、美等国开始着手研究用统计方法代 替事后检验的质量控制方法。
•分布可以围通过以下因素来加以区分
•位置
分布宽度
范 形状
•或这些因素的组合
持续改进及统计过程控制概述之四
局部措施和对系统采取措施
• 局部措施 • 消除变差的特殊原因——局部措施(属于纠正和预防 措施) • 统一刀具、稳定情绪、统一材料、修复设备 （操作者可以解决，解决15％问题）
• 系统措施 • 减少变差的普通原因——采用系统的方法(属于持续 改进) • 人员培训、工艺改进、提高设备精度 （管理层解决，解决８５％问题）
•个别值的正态分 布
•x •平均值的正态分布
-•3•x •
•x •
• +•3•x
•控制图的正态分布
•上控制限UCL
•+3•x
Βιβλιοθήκη Baidu
•C
•中心线
•x
•-3•x
•下控制限LCL
产品质量波动及其统计描述
•产 品
•定量
质
量
特 性
•定性
•连续 •离散
•计量值
•计数值
•计
数
值 •计件值
常规休哈特控制图
数据特征
分布
• 1924年，美国休哈特(W.A.Shewhart)博士提出将3 原理运用于生产过程当中，首创过程控制理论并发表 了控制图法，形成SPC的基础。
• 控制图(Control Chart)：对过程质量特性记录评估 ，以监察过程是否处于受控状态的一种统计方法图。
控制图原理
3原则
• 不论与取值为何，只要上下限距中心值（平均值） 的距离各为3 ，则产品质量特征值落在范围内的为 99.73%。
•持续改进及统计过程控制概述之七
控制图：过程控制工具
上控制限
中心限
下控制限
1、收集 收集数据并画在图上 2、控制 根据过程数据计算实验控制限 识别变差的特殊原因并采取措施 3、分析及改进 确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施
重复这三个阶段从而不断改进过程
持续改进及统计过程控制概述之八
控制图的益处
持续改进及统计过程控制概述之五
过程控制和过程能力
满足要求 可接受 不可接受
受控 1类 2类
不受控 3类 4类
• 简言之，首先应通过检查并消除过程的特殊原因，使 过程处于受控状态，那么其性能是可预测的，这样就可 评定满足顾客期望的能力。
•如果仅存在变差的普通原 因，随着时间的推移，过 程的输出形成一个稳定的 分布并可预测。
•顾客
•识别不断变化 •的需求和期望
持续改进及统计过程控制概述之三
变差的普通原因及特殊原因
• 变差：一个数据组对于目标值有不同的差异。
• 变差的普通原因：指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复 的分布作用在过程的许多变差的原因，即常规的、连续的、不可避
免的影响产品特性不一致的原因。如操作技能、设备精度、工艺方 法、环境条件。
计量值 正态分布
计 计件值 二项分布
数 值
计点值
泊松分布
控制图 均值—极差控制图 均值—标准差控制图 中位值—极差控制图 单值—移动极差控制图 不合格品率控制图 不合格品数控制图
单位产品不合格数控制图
不合格数控制图
简记 X-R X-S X-R X-MR
p np u c
控制图建立的五个步骤
• 当过程仅存在变差的普通原因时，过程处于受控 状态，这个过程处于稳定过程，产品特性服从正 态分布。
• 当过程存在变差的特殊原因时，这时输出的产品 特性不稳定，过程处于非受控状态或不稳定状态
。
• 每件产品的尺寸与别的都不同
•范围
范围
范围
•但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布
范围
•范围
范围
SPC统计过程控制培训 资料
2020年5月29日星期五
持续改进及统计过程控制概述
1. 预防与检测 2. 过程控制系统 3. 变差：普通原因及特殊原因 4. 局部措施和对系统采取措施 5. 过程控制和过程能力 6. 过程改进循环及过程控制 7. 控制图：过程控制工具 8. 控制图的益处
持续改进及统计过程控制概述之一
•范围
•如果存在变差的特殊 原因，随着时间的推移 ，过程的输出不稳定。
•范围
•目标值线
•预测
•时 间
•目标值线 •预测
•时间
••过程能力
• •
•
受控且有能力符合规范 （普通原因造成的变差已减少）
规范下限
•
规范上限
•
•
时间
•范围 • •
受控但没有能力符合规范 （普通原因造成的变差太大）
持续改进及统计过程控制概述之六
• 产品质量特征值落在[ -3 ， +3 ]之外的概 率为0.27%，其中单侧的概率分别为0.135%。
• 休哈特正是据此发明了控制图。
控制图原理
控制图的形成：
• 将正态分布图按逆 时针方向旋转90°， 就是一张典型的控 制图—单值控制图 。图中UCL= +3 为上控制限，CL= 为中心线，LCL= -3为下控制限。