降低高炉炼铁燃料比的技术措施

编号：SM-ZD-54345
降低高炉炼铁燃料比的技
术措施
Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly.
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降低高炉炼铁燃料比的技术措施
简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员
之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整
体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。

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钢铁产业节能减排的工作重点是在炼铁系统。

由于炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70%左右。

节能减排的工作思路是：首先要抓好减量化用能，体现出节能要从源头抓起；其次是要进步能源利用效率；第三是进步二次能源回收利用水平。

降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起，对企业的节能工作是有着重大意义。

1．降低炼铁燃料比是进步高炉利用系数的正确途径
炼铁学理论上是：高炉利用系数=冶炼强度÷燃料比。

也就是说，进步利用系数有两个办法。

一个是进步冶炼强度，另一个是降低燃料比。

我国中小高炉实现高利用系数主要是采用进步冶炼强度的办法。

采用配备大风机，大风量操纵高炉，进行高冶炼强度生产，来实现高利用系数。

这种做法就带来高炉的能耗高，不符合钢铁产业要节能降耗的工作思路，应当予以纠正。

目前大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3
以下，宝钢为950m3左右。

而一些小高炉的吨铁风耗是在1400m3左右，甚至有大于1500m3的现象。

燃烧1kg标准煤要2．5m3的风，鼓风机产生1m3风要消耗0．85kg 标准煤。

大风量，高冶炼强度操纵的高炉，燃料比就要升高。

所以说小高炉的燃料比要比大高炉高30～50kga。

钢铁产业要实现"十一五"期间GDP能耗要降低20%，主要工作方向就是要在降低炼铁燃料比上下功夫!由于高炉炼铁工序的能耗要占联合企业总能耗的50%左右。

2．高炉炼铁燃料比的现状
国际先进水平的炼铁燃料比是在500kg/t以下，领先水平是在450kg／t左右。

20xx年我国重点钢铁企业高炉炉炼铁的燃料比为529kg／t，首钢为464kg／t，宝钢为484kg ／t，太钢为491kg／t，武钢为488kg／t，鞍钢为500kg ／t，最高的企业达到673 kg／t。

这说明，我国已把握了先进的高炉炼铁技术，但是炼铁企业发展不平衡，尚有较大的节能潜力。

高炉炼铁的燃料比是：进炉焦比+喷煤比+小块焦比。

喷煤比是不计算量换比。

这样企业之间进行对比才公道科学。

但是，个别企业没有计进小块焦用量，失往了企业的能源平衡。

3．降低燃料比的技术措施
3．1贯彻精料方针，努力实现原燃料质量的稳定炼铁精料水平对高炉炼铁技术经济指标的影响率在70%。

所以说高炉炼铁要以精料为基础。

炼铁精料的主要内容是："高"--进炉矿含铁品位要高，原燃料转鼓强度要高，烧结矿碱度要高。

高品位是精料技术的核心，进炉品位进步1%，燃料比F降1．5%，生铁产量升高2．5%。

但是目前全世界铁矿石品位在下降，价位不断攀升。

所以炼铁不能完全追求高品位。

当前我国炼铁生产存在的最大题目还足原燃质量不稳定。

精料技术要求原燃料质量要"稳"。

进炉矿含铁品位波动从±1．0%降到±0．5%，炼铁焦比下降1．0%：碱度波动由±0．1降到0．05，炼铁焦比会下降1．3%。

焦炭质量的波动对高炉炼铁的影响见表1。

当前，焦炭质量变化时高炉炼铁生产的影响突出显现，特别是一些高喷煤比的高炉反映非常突出。

大高炉提出了对焦炭热反应性和反应后强度的要求，这是总结多年来生产实
践的结论，要予以重现。

宝钢提出焦炭热反应性CRI≤26%，反应后强度CSR≥66%。

精料技术内容还包括：熟料比要高，原燃料粒度要偏小，粒度细成要均匀，含有害杂质要少，冶金性能要好等。

3．2要实现高风温
热风带进高炉炼铁的能量占总能量的16%～19%。

热风是廉价的能源，应当充分利用。

热风温度升高100℃，可降低炼铁燃料比15～25kg/t，进步风口理论燃烧温度60℃，答应多喷煤30kg／t。

所以高风温会给高炉炼铁带来多方面效应(包括风温高软焙下降，软熔区间变窄，进步炉料透气性等，应当努力进步风温。

20xx年全国重点钢铁企业热风温度为1125℃，宝钢等企业的大型高炉均可实现大于1200℃的风温，但仍有一批企业的风温低于1050℃。

实现高风温的技术措施是，要将热风炉拱顶温度大于1400℃。

热风炉结构要公道(拱中用耐高温硅砖，拱顶不要座落在大墙上，采用大蓄热面积格19～30孔砖等)，烧炉和送风时拱顶温度差控制在100～150℃，送风管道要能承受高风温等。

使用低热值高炉煤气中采用空气，煤气双预热技术等。

表1 焦炭质量复化对炼铁的影响
焦炭质量复化燃料比利用系数生铁产量
M40，+1% -5.0kg／t +4%
M10，-0.2% -7.0kg／t +5%
灰分，+1% +1%～2% 渣量增加2% -2.5%
硫分，+0.1% +1.5%～2.0% -2.0%
水分，+1% +1.1%～1.3% -5.0%
3．3进行脱湿鼓风
将鼓风湿度降至6g／m3并保持稳定会有进步产量，降低焦比的效果。

湿度降低1%，可降焦比0．9%，增加产量3．2%。

鼓风湿度降低1g／m3，风口前燃烧温度可进步5～6℃，可答应多喷煤粉1.5～2.0kg／t。

对于暂时不能喷煤的高炉来说，假如要使用高风温，可以通过加湿鼓风，将高风温用上，既可以进步生铁产量，又有降低焦比的作用。

因加湿1%鼓风，会使焦比升高4～5kg/t，但是风温升高100℃，下降焦25kg／t，两数相加后，仍有降低20kg／t焦比的作用。

无喷吹使用高风温冶炼会使高炉内理论燃烧温度升高，硅还原加快，高炉顺行变差，加湿鼓
风可降低风口前理论燃烧温度。

3．4冶炼强度时炼铁燃料比的影响
生产实践表明，高炉冶炼强度在低于1．05t／m3．d时，进步冶炼强度是可以降低燃料比。

但是在冶炼强度大于1．05t／m3．d时，进步冶炼强度是会使燃烧比升高，而且在冶冶强度大于1．15t/m3．d时以上，进步冶炼强度，会使燃烧比大幅度升高。

所以说，控制冶炼强度在1．05～1．15t／m3．d区间操纵高炉是会较低的燃料比。

我国大型高炉操纵的冶炼强度一般是在1.15t／m3．d以下，而一些小高炉的冶炼强度是在1．50t/m3．d以上。

这也是小高炉燃料比高的内在原因。

宝钢高炉冶炼强达到1．15t／m3．d时要想进步冶炼强度、增加产量，应通过进步富氧率来实现，而不是采用进步鼓风风量的方法。

这样做的好处是，进步冶炼强度后，不会使炼铁燃料比升高。

另一方面使炉腹煤气量保持9800m3／min，这是高炉生产稳定的基础。

3．5进步炉操纵水平，降低燃料比
对降低炼铁燃料比有较大作用的高炉操纵技术主要是：
进步煤气中CO2含量，冶炼低硅铁和进步炉顶煤气压力等方面。

(1)进步煤气中CO2含量的操纵手段主要是进行公道布料，优化煤气流分布，使热风所带有的热量能够充分传递给炉料，增加高炉内铁矿石的间接还原度。

煤气中的CO2含量进步0．5%，炼铁燃料比下降10kg ／t，炼铁工序能耗会下降8．5kgce／t。

铁矿石间接还原是个放热反应，而直接还原是个吸热反应。

所以，我们要努力进步矿石的间接还原反应。

采用公道的装料制度和送风制度，能够解决煤气流和炉料逆向运动之间的矛盾，煤气流分布均匀公道，会促进高炉生产顺行，有降低燃料比的效果。

采用无料钟炉顶装料设备，可以实现多种形式的布料。

小于1000m3高炉的流槽倾角档位数选用5～7个档位；1000m3左右高炉选用8～10个档位；大于2000m3级高炉选用10～12个档位：终极使炉喉煤气曲线形成边沿CO2含量略高于中心的"平峰"式曲线。

综合煤气CO2含量是小于1000m3高炉为16%～20%，1000m3左右高炉CO2含量在18%～21%，大寸：2000m3高炉CO2含量在22%～
24%。

采用大批重上料，可以稳定上部煤气流。

我们希看焦批的层厚要大于0．5m，宝钢4000m3级高炉焦批大，层厚在800～1000mm。

在生产过程中调整焦炭负荷时，最好稳定焦批，调整矿批。

以使焦炭层相对稳定，有"透气窗"作用，高炉内煤气流也稳定。

当料线进步时，炉料堆尖会向中心移动，有疏松边沿煤气的作用。

一般料线选择为1～2m。

高炉煤气流是进行三次分布：从风口送风是对煤气流的第一次分布，采用调整风口径和风口长度来实现。

我们希看风速要高，小高炉要大于100m／s，大高炉是在180～220m ／s。

以保证风能够吹透炉缸中心。

高炉内煤气流二次分布是在软熔带。

软熔带是呈倒V型，宽窄是受风温顺矿石的冶金性能等方面所决定的。

我们希看矿石的软熔温度要高，区间要窄，减少软熔带时煤气的阻力；还希看初渣和初铁的粘度低，活动性，滴落性能好，初成渣含FeO要低是保证高炉顺序的条件。

软熔带以上的炉料是对大煤气流的第三次分布。

这全要是通过炉顶科学布料来实施的。

为进步料柱的中心部位煤气流顺畅，大型高炉均采用中心加小块焦的手段。

近年
来，为进步烧结矿的透气性和还原性，将小块焦与烧结矿进行混装，有好的节焦效果。

高炉操纵的原则之一是要实现煤气在边沿和中心存在"两道煤气流"。

高炉煤气曲线呈"展翅"或"喇叭花"型。

(2)低硅铁冶炼
高炉冶炼低硅铁有较好的经济效益。

生铁含Si降低0．1%，可降低炼铁焦比4-5kg／t，生铁产量进步。

同进减少了炼钢脱Si的工作量。

高炉冶炼低硅铁的条件是原燃烧质量要稳定，选择适宜的炉渣碱度(减少在炉温波动时出现短渣现象，)波动范围要窄，生产设备运行状态良好，高炉处于稳定顺行状态。

假如外界条件不稳定，易造成低硅铁冶炼高炉的炉缸冻结，后果严重。

高炉操纵采取降低风口前理论燃烧温度，铁水的物理热要充沛(温度在1450℃左右)，而化学热低，含Si在0．3%～0．4%。

新日铁名古屋1号高炉曾创造出生铁含Si达到0．12%的世界最优水平，攀钢也创造出年生铁含Si量达0．14%的先进水平，宝钢3号高炉(4350m3)年生铁含Si量达到
0．31%，上钢一厂2500m3高炉达到0．37%，鞍钢10号、12号高炉达到0．41%，新兴铸管460m3高炉达到0．30%，唐钢400m3高炉达到0．41%。

(3)高压操纵技术
高炉炉项煤气压力大于0．03mpa时，即称为高压。

炉顶煤气压力进步10kpa，高炉可增产1．9%，焦比约下降3%，有利于冶炼低硅铁。

随着顶压的进步，增产的效果会递减。

进步顶压之后，高炉的明显反应是促进高炉顺行，波动减少，使铁矿石进行间接还原是向有利方向发展。

高压操纵是有利于CO向CO，方向反应，进而有节焦效果。

高压后炉内煤气流的流速会降低，有利于热风中的热量向炉料传递，炉尘的吹出量也降低，可有效地进步TRT的发电量。

高炉炉顶煤气压力大于120kpa时，均应配备TRT装置，而不是按炉容大小来判定。

TRT可回收高炉鼓风动能的30%，采用煤气干法除尘时，还可进步发电量30%。

一般煤气湿法除尘的TRT发电量可达到36kwh／t以上。

近年来，我国高炉炉顶煤气压力得到不断进步，产生了较好的经济效益。

我国不同容积高炉炉顶煤气压力见表2。

表2 不同容积高炉炉顶煤气压力情况
炉容m3 宝钢鞍钢首钢首钢柳钢柳钢杭钢柳钢4350 3200 2536 1726 1080 750 422 380
顶压，KPa 234 232 196 180 181 148 134 112
(4)降低高炉热量损失
高炉内热负荷最大的部位是炉腹和炉腰，分别占高炉总热负荷的20%～30%和15%～25%。

减少这部分热量损失的办法是要保持高炉生产顺行，避免炉内耐火砖或冷却壁的渣皮脱落；选择好隔热和导热性能优化的耐火砖，以及冷却系统的冷却温度进行优化控制。

高炉操纵抑制煤边沿气流过份发展，可以有效地减少高炉的热损失。

控制冷却水的流量和水温差，就是对炉体热负荷实行有效控制,对炉体砖衬的维护具有极其重要作用，同时也关系到高炉的寿命，还可避免高炉结瘤。

现代化大型高炉要建立科学的高炉热负荷监管制度，主要是冷却系统的水流量和水温差。

可以对收集的上白个数据及时进行分析、判定，把握高炉内公道炉型的变化，给高炉工长们提供正确的信息，以利及时进行调整。

这样做不但有
利于降低燃料比，而更重要的是确保高炉生产稳定顺行，这也是精细化操纵高炉的重要内容。

4．降低炼铁燃料比是一个系统工程
影响炼铁燃料比的因素有数百个，但回纳起来是在三个方面：一是企业治理水平；二是炼铁技术升级和结构优化；三是量大而广的单项先进技术、工艺、装备等。

这三个方面是有相互关联的作用。

炼铁企业要用系统工程的思路来研究、实施本单位降级燃料比的工作。

4．1治理现代化可实现降低燃料比
炼铁企业治理层面上的内容有，要有专门职能部分来管，主要负责人要从技术上的明白人向专家型方向发展。

企业内仪器仪表、计量用具配备要齐全。

其配备率、完好率、周检率要在95%以上。

确保数据的真实、及时、稳定、科学、可靠。

这是保证炼铁企业耗能的家底要清楚、正确。

要建立企业内能源消耗的治理制度，实施定额治理办法，建立企业内的赏罚制度。

调动全体员工降低燃料比的积极性、主动性和创造性。

对于企业治理者，要制订企业的降燃料比发展规划，有目标，有措施，有期限地组织实施，进步治理水平，可有
节约企业总用能5%的效果。

4．2对产技术、工艺、装备进行优化
要积极采用先进的生产技术、工艺、装备，淘汰落后设备。

高炉炉料结构优化工作的重点是要进步球团矿配比，适当增加高品位自然块矿。

不但可有效地进步进炉矿含铁品位，而且可以减少炼铁系统的工序能耗(炼结工序能耗56kgce／t，球团工序能耗为30kgce／t)。

高炉喷煤是炼铁系统结构优化的中心环节，要努力进步喷煤比，不但有钢铁企业优化用能结构的效果，而且还可大幅度降低炼铁生产本钱(目前焦炭价格要比煤粉高出1000元／吨以上)，还可减少炼焦过程对环境的污染。

4．3单项技术
炼结、球团、焦比、高炉炼铁工序均有大量的节能技术，钢铁企业要做大量细致的工作。

要结合本企业的实际情况，分析出每个单项技术对本企业适用的条件和经济效果，分批分阶段地组织实施。

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