单筒烘干机使用说明书

目录

一、概述 (1)

二、产品标记规定 (1)

三、主要性能及技术参数 (1)

四、结构组成、工艺图及主要特点 (2)

五、工作原理 (5)

六、安装与调试 (5)

七、维护和检修 (7)

八、注意事项 (9)

九、其他说明 (9)

附件1 烘干机安全操作流程 (10)

附件2 烘干机定期进行维护与检查 (11)

附件3 烘干机运行维护记录 (12)

一、概述

原、燃材料（包括粘土、矿渣、粉煤灰、原煤、石灰石、河砂、或混合材等）的烘干是建材企业生产过程的重要环节，节能降耗更是烘干过程中首要解决的问题。

福建省高创机械股份有限公司经过多年实践和研发，在原有的卧式烘干机即回转式烘干机普遍存在投资大，占地面积大、能耗高、热效率偏低、稳定性差等问题情况下，采用多项专利技术独特设计，对原有的烘干机存在的问题进行了改进，大大缓解和解决了这些问题，技术性能水平在国内同行产品中处于前列。

二、产品标记规定

YF WH □×□

YF………………………………………盐富公司代号

WH………………………………………卧式烘干机

□×□…………………………………直径×长度

三、主要性能及技术参数

注：根据烘干物料、台时及客户要求，具体机型可按实订货。

四、结构组成、工艺图及主要特点

（一）结构组成

1、如上图所示，本产品工艺由鼓风机、卧式烘干机、煤燃沸腾炉、引风机、布袋除尘器、提升

机、破碎机、高温分离器和输送等系统组成。

2、本烘干机系统主要由鼓风机、沸腾炉、圆盘、煤仓、下料管、皮带、窖体、尾罩、高温分离

器、引风机、锁风机出料阀、锁风阀、皮带、破碎机、振动筛、提升机、布袋除尘器、除铁器等组成。

（二）烘干系统工艺流程图流程1

流程2

（三）主要特点

根据物料在干燥过程中物理特征的变化，采用多种结构的组合扬料板，使物料在筒内形成均匀的料幕，与热烟气进行充分热交换，其蒸发强度50-80kg/h.m3 。蒸发能力比普通烘干机提高50-100%，并节省热值25%。在传动方式上采用随动式调心托轮装置专利技术，改变了传统的托轮与滚圈的点接触方式，使托轮与滚圈的配合永远是线接触，滚圈安装和筒体温度变形造成的摆转的稳定性。同时采用零水平推动驱动专利技术，优化驱动齿轮的安装位置，减少托轮的支承角，从而使驱动功率少30%以上，托轮座的尺寸也大大减少，筒体运行更加稳定、可靠。

此外，还进行了最佳转速和防粘设计，可根据干燥的物料特性，以最佳转速运行，使热量交换更充分，效果更好。在烘干窖尾部，采用特殊的收尘式尾罩设计，使因物料上扬时带出的较粗颗粒在尾罩内被有效收集，以减轻后续收尘器的收尘压力，收尘效果更佳。采用特殊筛分装置，与回转窖同步运转，保证满足要求的物料进入下一道工序，节约能耗，降低占地面积。因此具

有热效高、占地少、磨损与能耗低、稳定性好等突出优点：

1、外表进行高强度外隔热材料处理，大大减少了热损失。

2、内筒采用渗硅处理，减少了机内的腐蚀性。

3、内部采用涡旋装置，提高了热效率，增加了物料在机内的停留时间。

4、LX型多组合式扬料板的设计，使物料在截面上呈雨状料幕，增加了料、气接触面，减

少了机内风洞现象。

5、采用新型内旋流喷射式煤粉热水器，使原煤充分燃烧，节约了原煤成本。

6、整个系统采用微机自动控制，并进行数字显示跟踪。

7、低选型、高产出，总投资比普通回转烘干机节省30%，与立式烘干机相当。

8、根据烘干物料及台时的需要，多种机型可供选择。

五、工作原理

回转烘干机的主体是一个具有一定斜度的回转圆筒，另外配有燃料室、排气、收尘、加料装置等。它是以高温烟气为干燥介质，在排风装置的抽吸下进入烘干筒内。湿物料由加料装置进入烘干机筒内，与高温烟气接触。高温烟气以对流、辐射、传导方式将热量传给湿物料，这是传热过程，物料被加热后，水分蒸发进入干燥介质中，这是传质过程。在传热与传质过程的同时，由于筒体不断回转而使物料不断运动，物料从筒体的高端流向低端，气体也在排气的驱动下，由压力高处向压力低出流，在气体与物料的运动过程中，物料被干燥后排除机外，废气经收尘后排至大气。

六、安装与调试

（一）安装前的准备

1、备有基础和地脚螺栓布置图。

2、备有轮带和托轮设计尺寸和调定点的图纸。

3、备有传动布置图，具有大小齿轮的参考数据。

4、彻底清楚底座表面，调节螺钉要清洗和加油润滑，以便调节工作。

5、清洗并派出托轮底座横梁之间的油泥和垢物，以便在托轮处进行测定工作。

6、清洗齿轮及齿轮罩。

安装前必须参照图纸核实尺寸，特别是标高、中心距，斜度及地脚螺栓孔位置等，同时必须校对设备的实际尺寸，若实物与图纸不符并影响到安装尺寸时，应结合基础尺寸，酌予纠正，作为最终安装依据。

（二）安装过程和质量控制

烘干机的安装先主机，然后安装进出料装置等部件。

1、基础划线

首先在基础侧面划出水平基础线并在基础四角埋设高板，其标高误差应不超过0.5mm。

同时划出纵向中心线，其允差不大于0.5mm。根据修正后的最后安装数据，在水平基础上，定出基础的横向中心线，两基础中心误差不超过1.5mm。

2、支撑装置的安装

（1）在底座加工面上，以地脚螺丝孔为基准，划出纵横中心线，作安装、找正用。

支撑装置安装必须在混凝土基础强度达到75%以上才能进行。

（2）要使筒体安装后倾斜度符合要求，主要保证高低两托轮座基础标准差准确。此标高度可从图纸中查得。可按下式标出：

标高差=两托轮中心距（mm）×倾斜度（%）

（3）底座安装完毕经过精确找出正后要满足下列要求：

托轮底座十字中心线和设计位置的中心线（或中心标高）误差不得超过±2mm ；

两底座纵向中心线必须在同一直线是，其误差不得超过±0.5mm；两组托轮的标高误差不得超过1mm，同一组两托轮的标高必须一致，其误差为±0.1mm；两组托轮的横向中心误差不得超过±0.3mm；托轮的斜度应按图纸的规定，其误差不得超过±0.1mm/m。（4）把托轮轴组装于底座上，经过调正后要满足下列要求：

两托轮在高端的轮缘侧面应在同一平面内，可用直尺检查，允许误差为0.5mm；

两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应等于并符合图纸尺寸，允许误差为0.5mm；

通过斜度规检查各个托轮表面倾斜度应该一致，允许误差不得超过0.5mm/m，超过允许误差时，可以在轴承底座下加垫板调正；

要求用经纬仪检查所有托轮顶部位于与水平成X %的倾斜平面内，如果标高或倾斜度有误差，都应该进行调整，将底座略微升高或降低直至完全正确为止。

（5）支撑装置符合要求后，应在底座上正对托轮支座中心处作一标志，作以后检修或运转时调正依据。

（6）地脚螺丝孔灌浆

底脚安装校正后，进行地脚灌浆，待混凝土强度增大后，方可扭紧地脚螺丝。（7）二次灌浆

底脚与基础之间要进行二次灌浆，灌浆前，扭紧地脚螺丝，打紧斜铁，用电焊将垫铁点牢，但底座与垫铁不能焊接。底座下面基础要清扫干净，灌浆时要捣实，不能有间隙或蜂窝等缺陷。

3、筒体及档轮

（1）筒体及时检查

a)筒体吊装和拆掉筒体支撑前，应检查各段筒体截面的椭圆度，椭圆度须控制在

0.2%D以下，否则必须拆除内部的支撑槽钢，用千斤顶和调整螺丝在互相垂直的直

线上进行矫正。

b)筒体在焊接前必须进行检查，对口错边量不大于2mm，端面对筒体中心线垂直

度不大于2mm，并彻底清除焊缝坡口的锈迹、油污等杂质，做到光洁、清洁。

4、传动装置

安装前应核对零部件有关安装尺寸，如与设计不符，应修正安装尺寸，所有轴及减速机应清洗干净，并立刻涂上设计规定的润滑油脂。