年产1500吨大豆蛋白纤维生产线(新建)项目可行性研究报告

华康实业有限责任公司新建年产1500吨大豆蛋白纤维生产线项目可行性研究报告第一章项目概要第一节项目所属领域简述大豆蛋白纤维项目工艺技术为滑县华康实业有限责任公司自选研究项目，自主研究开发。

该项目获得世界发明专利金奖，中国科技进步奖，发明人李官奇先生在中国发明协会第二届“发明创业奖”颁奖大会和第一届中国发明家论坛上摘取了国家最高发明奖项——“发明创业奖”特等奖，并获“当代发明家”荣誉称号。

本项目属农副产品深加工领域，项目产品应用于纺织领域。

其研发目的是利用农产品大豆榨过油的豆粕通过生物化学工程技术，改变传统的加工方法，将过去只可加工成饲料、肥料或提取分离食用加工食品的原料转换成穿着用的纺织新材料，开辟了一条农副产品精细深加工的新途径。

榨过油的大豆粕含蛋白质48%，2吨大豆粕提取的蛋白质与聚乙烯醇高分子接枝、共混的聚合物即可纺成1吨大豆蛋白纤维。

我国年产大豆1200万吨，并且可再生，原材料资源非常丰富，同时生产中排出的废渣仍可作饲料和肥料，其他残余部分也可生化降解，不会对环境造成污染，是典型的生态型产业。

我国的纺织材料年需求量2000吨左右，其中化学纤维占1400万吨，棉花占550万吨，羊毛占40万吨，蚕丝8万吨，羊绒1万吨，大豆纤维占有量按棉花的10%计算，每年也需大豆粕110万吨（折合大豆134万吨），55吨大豆纤维可替代等量的棉花，因此又可节约550万亩种棉土地资源。

因此，本成果既是一生态型的绿色环保项目，也是一个农副产品精细深加工、高附加值的集约型产业，符合国家的技术产业政策。

第二节国内外相关产品、技术发展现状一、国外相关产品与技术发展现状大豆蛋白纤维是一种新型植物蛋白纤维，具有良好的发展潜力。

早在十九世纪末，二十世纪初，国外就开始对再生蛋白纤维进行研究，至今已近一个世纪，开发研究的纤维包括：1894年，在明胶液中加入甲醛进行纺丝，制得明胶纤维。

1904年，Todtenhaupt从牛乳中提炼酪素进行纺丝，制得酪素纤维。

1935年，意大利科学家Ferretti 从牛乳中提炼酪素蛋白质，并进行纺丝，制得人造蛋白纤维。

1936年，英国Courtaulds公司开发了酪素纤维。

1938年，英国ICI公司制造了花生蛋白质纤维，商品名为Ardit，该纤维吸水率为14%，断裂强度为0.8g/d，纤维较粗，强力低。

1938年，日本油脂公司开发了以大豆为原料的纤维。

1939年，Corn Product Refining公司将从玉米中提炼的蛋白质用醇成碱溶解，纺丝制得玉米蛋白质纤维，商品名为Vicra Ardilen Fibre，该纤维比重为1.25，吸水率为10%左右，断裂强度1.2～1.5g/d，但纤维粗无实用性。

40年代初，美国、英国研制了酪素纤维，商品名为Aralic（美）、FibreLane(英)，比重1.9，吸水率为14%，断裂强度为0.8～1.0g/d，延伸度为15%，耐水性差，无实用性。

1945年左右，美国、日本研究了大豆蛋白质纤维，美国商品名SOYLON，吸水率为11%左右，强力低，色泽黄。

1948年，美国Varginia Carol Chenical公司开发了玉米蛋白纤维—“Vicara”。

1948年，美国通用汽车公司首先从豆粕中提取了大豆纤维，因达不到纺织指标的要求而中断研究。

1969年，日本东洋纺公司开发出以新西兰牛奶为原料的牛奶蛋白纤维，“Chinon”，它是用牛奶酪素与丙烯腈接枝共聚而成，是目前世界上唯一实现了工业化生产的再生动物蛋白质纤维。

据资料介绍，它具有天然丝般的光泽和柔软手感，有较好的吸湿性能，穿着舒适等特点，但纤维本身呈现淡黄色，耐热性差，在干热120℃以上易泛黄，强力下降，而且，100kg牛奶只能提取约2kg蛋白质，纤维制造成本高，无法大量推广应用。

1994年以来，美国杜邦公司等对玉米蛋白纤维的制造过程和纤维性能进行了研究，将玉米蛋白质溶解于溶剂进行干法纺丝；将球状的玉米蛋白质溶解于碱液（PH值为11.3～12.7）中，并加入甲醛或多聚羧酸类交联剂，可以进行湿法纺丝。

含有交联剂的玉米蛋白纤维具有耐酸，耐碱、耐溶剂性和防老化性能，且不蛀不霉，它具有棉的舒适性，羊毛的保暖性和蚕丝的手感等特性。

到目前为止，国外有将大豆蛋白用戊二醛作交联剂制成大豆蛋白生物可降解性高聚物，用于塑料，黏合剂、薄膜、包装材料、增强材料等应用领域，但是，国外尚无用于纺织的大豆蛋白纤维的研制和开发工作的报道。

二、国内相关产品与技术发展现状近年来，我国在开发研制环保纤维方面取得了很大进展，像天然彩色棉纤维，麻类纤维，甲壳素纤维、Tencell纤维，大豆蛋白纤维等。

我国是化纤生产大国，2003年化纤总产量达到1181万吨，化纤行业已经提前三年完成“十五”规划产能指标，目前我国化纤行业产能约占世界化纤产能的1/3，但新技术、新品种开发能力差，应用开拓难，高新技术产业化进程慢，替代进口高档面料所需的各类多功能、高性能、差别化功能性纤维产品水平低、性能差、化纤纺织一体化开发能力弱，多数企业尚未建立一条龙新产品开发体系，市场开拓难，特别是高新科技纤维发展迟缓，与国际差距越拉越大。

发展高性能差别化纤维，大力发展以生产开发高仿真、高档面料所急需的各类高性能差别化纤维，是“十五”后两年的发展重点。

我国差别化纤维虽然已有一定基础，但多为功能单一的第一代、第二代水平，而在多功能混纤复合技术品种差距明显，这也正是开发各类高性能差别化纤维及高档纺织品的薄弱环节。

发展功能型纤维，研制开发各类高水平的功能性纤维、绿色生态可降解纤维及制品，以推进家纺、产业等领域的市场，这是“十五”新的增长点。

目前我国化纤绝大多数为常规产品，差别化纤维只有20%左右，国外差别化率已达60%以上，我国生产高档服装面料用差别化纤维主要依靠进口解决，我国每年的化纤进口量都在100万吨以上。

我国洗净毛产量每年只有12万吨左右，而我国毛纺企业每年需要30万吨以上，因此，每年需要进口羊毛20万吨左右。

全世界每年的羊绒产量约一万吨，我国的羊绒产量约占80%，而产出羊绒的山羊，对植被和草场破坏极大，对草原植被的毁坏相当于绵羊的20倍，有人说，穿上羊绒衫，引来沙尘暴，海内外许多环保专家呼吁限制羊绒生产，因此，羊绒产量不可能再增加。

中国已加入WTO，纺织行业将面临全球化的高新技术革命对传统产业的挑战，国外新研制的纺织品可以同步进入中国市场，随着“知识经济”的发展，企业之间竞争的法则正在发生变化，国内纺织行业正抓紧以提高纺织面料的国际竞争力为主要目标的技术改造。

行业发展的重点从数量效益型转到质量效益型，从劳动密集型转到资本、技术密集型，切实提高纺织行业的整体素质，这无疑也给产品结构的调整带来从未有过的良好的机遇，所以机遇与挑战并存，我们要抓住这个机遇，以高技术含量和高附加值为主导，搞好产品结构调整，增强产品国际竞争能力。

大豆蛋白纤维可称为二十一世纪的健康舒适型纤维，为农副产品深加工产品附加值高、应用范围广，具有天然纤维和化学纤维诸多优点，由于大豆蛋白纤维本身具有蛋白质类纤维的属性，与人体肌肤有良好的亲和性；纤维初始模量低、造成它压感舒适性、接触舒适性很强，因此具有羊绒般的手感；真丝般的光泽，大豆纤维结构呈现不规则哑铃型、纤维本身的反光特性使之产生光泽；棉的吸湿、化纤的快干性，由于纤维的沟槽和微孔使其具有导湿快干的特性，且可与蚕丝、羊毛、羊绒、棉、粘胶、天丝、改性涤纶、锦纶混纺或交织，显现它优良的服用性能。

大豆蛋白纤维本身含有异黄酮等杀菌成分，因此它具有抑菌、消炎、保健皮肤的功效。

经上海市预防医学研究院检验，大豆纤维对大肠杆菌、金黄葡萄球菌、白色念球菌有抑菌作用，完全符合当代人们追求绿色、环保、健康、自然的消费潮流。

据报道，大豆蛋白纤维还具有发射远红外线的功能，含有负氧离子，较其它具有抗菌保健功能的纤维有柔软、穿着舒适、水洗后不变硬的特点，加入银离子、陶磁粉的纳米纤维，虽然有抗菌功能，但洗后变硬，手感不舒适。

大豆纤维比牛奶纤维经济（一吨牛奶只能提取25公斤牛奶纤维，而一吨豆饼可提取400公斤左右的大豆纤维）。

比羊绒在性能上价格上有优势（羊绒售价一吨50～60万元，大豆纤维一吨4～4.5万元），大豆纤维在国外受到许多人喜爱。

如在韩国，中上流社会阶层对大豆纤维服装尤为喜欢，形成一个所谓的“健康族”消费群体。

作为大豆纤维在韩国销售总代理的韩国meedoo株式会社社长金汎寿对记者说，大豆纤维在韩国受到崇尚绿色、环保、健康人士的喜爱。

韩国KBS电视台专门对医类研究院大豆纤维实验检测的情况做了专题报道。

去年韩国几大权威媒体开展“2003年最受消费者喜爱产品”的调查，大豆纤维获得最高人气奖和最受喜欢的十大类消费产品称号。

韩国总统卢武炫曾对大豆纤维给予很高的评价。

美国、西欧等国已经开始从我国购买大豆纤维。

近年来，我国在开发研制环保纤维方面取得了很大进展，像天然彩色棉纤维，麻类纤维，甲壳素纤维、Tencell 纤维，大豆蛋白纤维等。

我国是化纤生产大国，2003年化纤总产量达到1181万吨，化纤行业已经提前三年完成“十五”规划产能指标，目前我国化纤行业产能约占世界化纤产能的1/3，但新技术、新品种开发能力差，应用开拓难，高新技术产业化进程慢，替代进口高档面料所需的各类多功能、高性能、差别化功能性纤维产品水平低、性能差、化纤纺织一体化开发能力弱，多数企业尚未建立一条龙新产品开发体系，市场开拓难，特别是高新科技纤维发展迟缓，与国际差距越拉越大。

发展高性能差别化纤维，大力发展以生产开发高仿真、高档面料所急需的各类高性能差别化纤维，是“十五”后两年的发展重点。

我国差别化纤维虽然已有一定基础，但多为功能单一的第一代、第二代水平，而在多功能混纤复合技术品种差距明显，这也正是开发各类高性能差别化纤维及高档纺织品的薄弱环节。

发展功能型纤维，研制开发各类高水平的功能性纤维、绿色生态可降解纤维及制品，以推进家纺、产业等领域的市场，这是“十五”新的增长点。

目前我国化纤绝大多数为常规产品，差别化纤维只有20%左右，国外差别化率已达60%以上，我国生产高档服装面料用差别化纤维主要依靠进口解决，我国每年的化纤进口量都在100万吨以上。

我国洗净毛产量每年只有12万吨左右，而我国毛纺企业每年需要30万吨以上，因此，每年需要进口羊毛20万吨左右。

全世界每年的羊绒产量约一万吨，我国的羊绒产量约占80%，而产出羊绒的山羊，对植被和草场破坏极大，对草原植被的毁坏相当于绵羊的20倍，有人说，穿上羊绒衫，引来沙尘暴，海内外许多环保专家呼吁限制羊绒生产，因此，羊绒产量不可能再增加。

中国已加入WTO，纺织行业将面临全球化的高新技术革命对传统产业的挑战，国外新研制的纺织品可以同步进入中国市场，随着“知识经济”的发展，企业之间竞争的法则正在发生变化，国内纺织行业正抓紧以提高纺织面料的国际竞争力为主要目标的技术改造。