影响DF11型内燃机车轮对压装质量的因素及措施

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DF11内燃机车操作及故障处理

DF11内然机车操作及途中故障应急处理方法DF11机车操纵注意要点一、柴油机启机前的准备工作1.检查柴油机前、后变速箱油位在刻线之间，柴油机油底壳油位在上、中刻线之间，水箱水位不少于8分，左右静液压油箱油位在刻线之间，左右空压机油位不少于1/2，差示压力计软管无老化脱落、液面在0刻线，柴油机调速器油位不低于1/2。

2.检查各前、后通风机尼龙绳断股不超过1/10股，防护罩安装良好。

3.检查各缸喷油泵进、出油管良好、供油齿条无犯卡作用灵活，打开各缸示功阀，确认柴油机紧急停车手柄是否在复原位，DLS安装牢固接线良好。

4.确认前、后增压器、冷却单节排气阀关闭严密，燃油精滤器排气阀、放油阀及热交换器放油阀在关闭位。

5.非操纵端各开关位置是否正确（单司机改造开关必须置中立位）。

6.确认机械间无人后，进行柴油机甩车（合上滑油泵开关3K，再按下柴油机启动按钮，45－60秒后柴油机甩车，甩5秒左右松开柴油机开启动按钮）。

7.甩车后关闭示功阀司机按规定启机（启机前必须确认1GK－6GK在“中间”位、11DZ在断开位），燃油压力在380KPa－420KPa之间，启机过程中必须注意柴油机转速，发现柴油机转速异常升高立即松开启动按钮、断开燃油泵开关4K，并进机械间按下柴油机“紧急停车”按钮。

二、柴油机启机检查试验1.启机后确认燃油、滑油压力是否正常，合上“辅助发电”开关后必须确认辅发电压达到110V左右、并确认充放电电流表显示充电电流小于50A以下，再闭合空压机开关。

2.机械间检查柴油机各油水管路是否有漏泄，各压力表显示是否正常，水箱水位是否有波动，各传动部是否有异音，左右空压机油压表显示是否正常（油压为280KPa－360KPa）。

3.空载柴油机转速试验前必须确认11DZ、机控断开2K在断开位、1GK －6GK在中立位，大闸减压170KPa、小闸置制动区最大减压位，手柄提1位确认无电流、电压上升时再提高手柄位置，柴油机转速每上升100转停顿1－2秒。

DF11

导致表间有起物体，影响车钩晃动时的在曲线半径Ｉ小ｆ２５０ｍ的弯道处摘挂列车的Ｆ１的，通常要往牵引倒角不规范等铸造缺陷，埘尾销表面进行扪‘ 磨处理，去除丧面凸起部化梁中问个较宽的钩门，钩头肩部与冲击座设有８０ａｒｍ的距离；孳转动。取下尾销，
列乍曲线运动时，乍钩中心线与１｜体的中心线之问产生偏
角，导致钩要产生左右摆动．为了达到让列车顺利通过曲线和
（３）牵ｒＪｌ装置本身各运动部位存蚌物导敛屺动小畅在尾销两侧圆弧面及网弧面与平面过渡处存毛刺、不顺Ａ、
（２）牵引装置本身安装不平，存在车钩抬或昔低现象
常见的几种故障，从工艺角度分析其出现的原因及对应解决办法、、车钩中心线与缓冲器水平中心线俘存一・定的角度，如下所【关键词】牵引装置晃动量上浮示，车钩或缓冲器小水平时会影响钩尾部与Ｉｊｉ『从板之ｌ１＝｛】的隙，导致问隙上Ｆ不均匀，较小处问隙小，车钩晃动不，可以通过虹换
一
均衡梁和车钩托板处垫片厚度调整其上下化．使车钩整体持水平。
一
致而引起的冲击和振动。因此，具有连接、牵引、缓冲等作片ｊ。
二、故障分析及处理方法

DF11型内燃机车故障处理1

DF11型内燃机车故障处理1DF11型内燃机车故障处理一、柴油机突然停机的原因及处理(应急故障处理范围)答：1、故障现象：（1）机油压力低、油压继电器误动作、报警信号灯亮、微机屏显示压力低（2）DLS线圈烧损及DLS芯杆窜动（3）差示压力计动作，报警信号灯亮，微机屏显示曲轴箱超压（4）极限调速器动作，微机屏显示柴油机超速（5）燃油压力低或无压力，报警信号灯亮，微机屏显示燃油末端压力低2、故障判断及处理（1）将油压切除开关置于切除位，检查8ZJ是否吸合，如吸合，起机时断4K，使用励磁二，如1YJ，2YJ故障，短接X12-23与X12-22（6分钟，双班单司机处理）（2）DLS故障垫上（2分钟，双班单司机处理）（3）检查柴油机无异状时，断差示计837号线，断4K重新起机（4分钟，双班单司机处理）（4）检查确认如未飞车，恢复紧急停车扳把，断4K解锁，8ZJ 粘连撬开，重新起机（6分钟，双班单司机处理）（5）如2DZ或3DZ跳开则闭和，或使用双泵，同时进行排气，RBC如不吸垫上（6分钟，双班单司机处理）二、起机时柴油机曲轴转动，但不爆发的原因及处理(应急故障处理范围)答：1、故障现象：手按1QA，45~60秒后QC吸合，曲轴转动，但不爆发2、故障判断及处理：（1）恢复紧急停车扳把（2分钟，双班单司机处理）（2）人为扳动供油拉杆，在起机同时检查DLS，并垫上（6分钟，双班单司机处理）（3）如DLS芯杆窜动，顺时针调整芯杆后，拧紧锁母（6分钟，双班单司机处理）（4）DLS烧损时，松开底座螺丝转动一定角度后紧固捆绑（6分钟，双班单司机处理）三、柴油机转数不升不降的原因及处理(应急故障处理范围)答：1、故障现象：（1）监控装置是否动作（2）无级调速驱动器故障（3）1DZ跳开（4）RBC常开触头接触不良（5）步进电机故障2、故障判断及处理（1）如监控装置动作，按缓解键（2分钟，单班单司机处理、双班单司机处理）（2）主手柄2位，闭合7K，拧动故障调速手轮调速（2分钟，单班单司机处理、双班单司机处理）（3）如不调速同时又不发电，检查1DZ，如跳开则闭合（2分钟，双班单司机处理）（4）如无级调速电源灯不亮，短接TJ1反联锁526与RBC正联锁502号线（4分钟，双班单司机处理）（5）断无级调开关或拔下插销，拧动调速螺杆调速（顺为升，逆为降），回手柄时，先降转数，后回手柄，以防飞车（8分钟，双班单司机处理）四、辅助不发电，“辅发过压”灯亮原因及处理(应急故障处理范围)答：1、故障现象：（1）1DZ跳开（2）辅发过压，报警信号灯亮，充放电电流表放电（3）FLC不吸或故障（4）2RD烧损2、故障判断及处理：（1）如不发电、不调速同时出现，则检查1DZ，如跳开则闭合（2分钟，双班单司机处理）（2）断5K，将辅机转换开关打至另一端（4分钟，双班单司机处理）（3）FLC不吸垫上，或闭合10K，使用固定发电（4分钟，双班单司机处理）（4）检查2RD，如烧损更换（6分钟，双班单司机处理）五、闭合空压机开关，空压机不工作的原因及处理(应急故障处理范围)答：1、故障现象：（1）1YC、2YC不吸，空压机信号灯不亮（2）1YC、2YC吸，空压机信号灯亮，但空压机不打风（3）1YC、2YC主触头烧损2、故障判断及处理（1）轻敲YK开关，或按空压机手动按钮打风（4分钟，双班单司机处理）（2）检查辅助发电是否正常，或断5K，检查4RD、5RD，如烧损更换（6分钟，双班单司机处理）（3）检查1YC、2YC主触头，如烧损断5K短接1YC或2YC正负端大线，用5K控制打风（8分钟，双班单司机处理）六、水温高报警灯亮，柴油机卸载的原因及处理(应急故障处理范围)答：1、故障现象：（1）微机屏显示功率降低（2）水温持续升高，告警信号灯亮，柴油机卸载2、故障判断及处理（1）温度传感器5T、6T故障，使用励磁二（2分钟，双班单司机处理）（2）a、如急于起车，短接X12-6于X12-7（2分钟，双班单司机处理）b、将温度控制阀拧入（要注意观察风扇转动情况），打开百叶窗，取下滤尘网（6分钟，双班单司机处理）七、提手柄，加不上载，无载灯不灭的原因及处理(应急故障处理范围)答：1、故障现象：（1）提手柄，无载灯不灭（2）LLC、1-6C、LC均未吸合2、故障判断及处理：（1）如无载灯、励磁二灯均不灭，检查2K、22DZ如不良则短接（4分钟，单班单司机处理、双班单司机处理）（2）a、LLC、LC不吸，闭合第二电源LLC、LC故障开关，运行中用2K控制。

轮对压装关键因素浅析

轮对压装关键因素浅析作者：曹振山宋宇晗李钊来源：《山东工业技术》2018年第07期摘要：轮对是转向架的重要组成部分。

通过了解轮对压装的基本工艺的基础上，并进一步分析圆柱度，过盈量，压入速度和润滑剂等关键因素对轮对压装质量的影响。

通过分析关键因素的影响，有助于提高轮对压装质量，从而为转向架安全工作提供重要保障。

关键词：转向架；轮对压装；关键因素DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2018.07.023轮对本身的结构并不复杂，但是由于它承担的任务多且重要，因此它的加工制造以及组装要求都非常高。

尤其是轮对的组装对于转向架的运行表现起到关键性的作用，组装稍有差错容易引发列车停车，甚至脱轨等重大事故。

通过对轮对组装过程的分析，可以更好地保证轮对正常使用，保障列车行驶安全。

1 轮对压装工艺简介轮对本身结构较为简单，但是其对压装的要求却十分严格。

目前常见压装根据压装方式不同可以分为普通压装和注油压装两种方式。

其中普通压装根据压装温度不同可以分为热压装和冷压装。

热压装是将车轮内孔进行加热使其膨胀后再进行压装，其主要是针对过盈量较大的情况下使用。

热压装工艺设备一般较为复杂，一次投入成本较高，压装合格率较高，可提高车轴的使用寿命，止推试验效率低。

冷压装是直接通过压装机将车轮压到车轴上的方式，其主要是针对过盈量较小的情况下使用。

冷压装设备较为简单，一次性投入成本较低，但压装合格率一般，对操作要求较高，操作不当容易“戗轴”，对车轴寿命有一定影响，止推试验效率高。

而注油压装是在车轮上开注油孔，在压装过程中通过注入高压油，在车轮和车轴接触面之间形成一层油膜进行压装，其主要是针对车轴表面要求较高时使用。

注油压装设备较为复杂，操作难度较大，加工难度大，但压装过程允许停顿且不限时间，可以在一定范围内自由调整车轮位置。

这三种压装工艺目前都在使用，都有各个的优缺点。

这三种压装工艺的选择主要根据车轮和轮轴的结构以及压装的具体要求来决定的。

内燃机车轮对故障分析与预防措施

不会导致车轮热裂纹的形成。擦伤发生在停车或紧急制动时，车轮锁定，轮轨间较小的接触表面由于滑
轮辋裂纹往往造成列车中途甩车，若不及时发现，将可能导致切轴等行车事故。车轮轮辋疲劳裂纹起源于轮辋内部，当裂纹扩展到一定大小的尺寸后，在轮辋外侧面观察到的沿周向裂纹或在踏面上观察到的横向裂纹，也有在轮缘部位开裂的情形。轮辋裂纹萌生主要原因在裂纹源处存在大颗粒的宏
第２９卷
第３期
甘肃科技
ＧａｎｓｕＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ
％２．２９Ｎｏ．３
Ｆｅｂ．２０１３
２０１３年２月
内燃机车轮对故障分析与预防措施
许伟琼
１．４车轮踏面剥离
踏面周向分布有较均匀的横向刻度装裂纹，并
伴有局部剥离掉块，裂纹大多分布在踏面中部，也有
的分布在踏面边缘，这种想象也基本上出现在踏面闸瓦制动的车轮上，我们称之为制动热裂纹。车轮
劳，经较少周次的循环后就萌生疲劳裂纹，这就是热裂纹。热裂纹通常可归纳为两种形态：第一种是由
司机车使用实际情况，对这些故障现象进行列举和分析。
１．１车轮磨耗
于剧烈制动的时间短促，因此热影响层深度很浅而小于加工硬化层，当热裂纹垂直发展到加工硬化层
剥离是车轮在运用中由于热机械作用和轮轨接触疲劳作用而在踏面局部或圆周上表现的裂纹萌生和金属剥落损伤现象。剥离有４种类型。

试析影响机车轮轴反压的因素和解决措施

试析影响机车轮轴反压的因素和解决措施一、问题的提出机车轮对作为机车走行部的关键件，其制造质量，尤其是车轴、车轮组装质量直接影响机车行车安全。

目前国内机车轮对的轮轴组装方式主要有热装工艺、冷压工艺和注油压装工艺等。

而注油压装工艺是根据边缘效应原理，利用高压油膜将车轮与车轴分隔开，减少轮轴在压装过程中的摩擦阻力，从而减少了压装过程中的轮轴拉伤。

这种工艺方法优越性是压装后还可以对车轮端头距离和车轮减重孔相位进行调整；车轮与车轴可以反复拆装，这是冷压装和热装工艺无法实现的。

从90年代开始DF11（G）和DF8B等机车相继应用了轮对注油压装工艺，该工艺明显的优越性及经济性得到进一步证实。

但在实际生产过程中，发现轮对注油压装质量是有波动的。

例如在2009年～2010年1年多的时间里，在注油压装曲线符合要求情况下，DF11（G）机车、DF8B等修理机车的轮对进行全数反压检验时，据统计共发生了37起修理轮对反压检验失败的情况（部分数据见表1）。

轮对反压出吨位集中分布在108～139吨之间，（DF11（G）机车、DF8B 机车轮对反压试验标准吨位均为139吨），影响了轮对的正常生产，也提高了生产成本。

分析：共计37个车轮压出，其中：DF11（G）（20个：左侧14个，右侧6个），DF8B：（17个，右侧17个）压出吨位108-139T之间。

二、轮对注油压装反压检验失败原因分析通过对反压失败的轮对和轮对组装工艺过程的分析，造成反压失败的原因可能有以下几个方面：a.轮轴过盈量小；b.轮座颈残留油脂；c.车轮反压位置；d.车轴轮座颈加工工艺影响。

为确定各因素对轮对压装检验的影响程度，开展了如下试验验证工作：1、小过盈量工艺试验验证根据轮对注油压装反压出率统计表（表1）分析，发现DF11（G）轮对大部份反压出的过盈量在0.23-0.25mm之间，占比68%，而过盈量标准为0.23-0.28mm。

为进一步验证轮轴小过盈量对反压吨位的影响，进行了轮轴配合小过盈量反压出试验，试验2只车轮：试验1号轮轴（轴号：4938，轮号：1-3169）：过盈量为0.235mm，按原工艺进行注油压装后，在停放12小时后，在油压机上进行小过盈量反压出试验，反压出吨位为177吨。

轮对压装关键因素浅析

轮对压装关键因素浅析轮对是转向架的重要组成部分。

通过了解轮对压装的基本工艺的基础上，并进一步分析圆柱度，过盈量，压入速度和润滑剂等关键因素对轮对压装质量的影响。

通过分析关键因素的影响，有助于提高轮对压装质量，从而为转向架安全工作提供重要保障。

标签：转向架；轮对压装；关键因素轮对本身的结构并不复杂，但是由于它承担的任务多且重要，因此它的加工制造以及组装要求都非常高。

尤其是轮对的组装对于转向架的运行表现起到关键性的作用，组装稍有差错容易引发列车停车，甚至脱轨等重大事故。

通过对轮对组装过程的分析，可以更好地保证轮对正常使用，保障列车行驶安全。

1 轮对压装工艺简介轮对本身结构较为简单，但是其对压装的要求却十分严格。

目前常见压装根据压装方式不同可以分为普通压装和注油压装两种方式。

其中普通压装根据压装温度不同可以分为热压装和冷压装。

热压装是将车轮内孔进行加热使其膨胀后再进行压装，其主要是针对过盈量较大的情况下使用。

热压装工艺设备一般较为复杂，一次投入成本较高，压装合格率较高，可提高车轴的使用寿命，止推试验效率低。

冷壓装是直接通过压装机将车轮压到车轴上的方式，其主要是针对过盈量较小的情况下使用。

注油压装设备较为复杂，操作难度较大，加工难度大，但压装过程允许停顿且不限时间，可以在一定范围内自由调整车轮位置。

这三种压装工艺目前都在使用，都有各个的优缺点。

这三种压装工艺的选择主要根据车轮和轮轴的结构以及压装的具体要求来决定的。

目前使用最为广泛使用的还是冷压装工艺。

常规的轮对冷压装工艺流程如图1所示。

2 轮对压装影响因素在轮对冷压装过程中，影响压装效果主要包括过盈量，圆柱度，压入速度和润滑剂等因素。

DF11内燃机车操作及故障处理

DF11内燃机车操作及故障处理DF11内燃机车是中国铁路系统中常用的一种机车型号，具有较高的运行效率和可靠性。

本文将详细介绍DF11内燃机车的操作方法以及常见故障的处理方法，以匡助操作人员更好地理解和应对机车运行中的各种情况。

一、DF11内燃机车的操作方法1. 准备工作在操作DF11内燃机车之前，操作人员需要进行一系列的准备工作，包括检查机车车况、查看机车故障指示灯、检查燃油、润滑油和冷却液等液位，并确保机车各个系统正常工作。

2. 启动机车启动DF11内燃机车的步骤如下：（1）将主断开关置于“关”位；（2）按下车内启动按钮，启动机车主机电；（3）等待机车主机电启动完成后，将主断开关置于“开”位。

3. 运行机车DF11内燃机车的运行方法如下：（1）调整手柄位置，控制机车的速度和牵引力；（2）根据信号灯指示，控制机车的行驶方向；（3）注意观察机车的运行情况，如有异常及时采取措施。

4. 停车机车停车机车的步骤如下：（1）减小手柄位置，逐渐减小机车的速度；（2）将手柄置于“空档”位，住手机车的运行；（3）拉动手刹，确保机车停稳。

二、DF11内燃机车常见故障及处理方法1. 电气故障电气故障是DF11内燃机车常见的故障类型之一。

处理电气故障的方法如下：（1）检查电路连接是否松动或者破损，并及时修复；（2）检查电气设备是否正常工作，如有故障及时更换或者修复；（3）检查电池电量是否充足，如不足及时充电或者更换电池。

2. 机械故障机械故障是DF11内燃机车常见的故障类型之一。

处理机械故障的方法如下：（1）检查机车各个部件的连接是否紧固，如有松动及时拧紧；（2）检查机车各个传动部件的润滑情况，如有不足及时添加润滑油；（3）检查机车的制动系统是否正常工作，如有异常及时修复或者更换。

3. 燃油故障燃油故障是DF11内燃机车常见的故障类型之一。

处理燃油故障的方法如下：（1）检查燃油管路是否阻塞，如有阻塞及时清理；（2）检查燃油过滤器是否需要更换，如需要及时更换；（3）检查燃油泵是否正常工作，如有故障及时修理或者更换。

DF11

③对静液压系统进行检查，重点对水碱迹象，如有，则可判定该缸气缸盖毛理机制，对超过一定年限的一律报废，避
静液压泵、静液压马达、安全阀、温控阀细裂纹泄漏。等冷却系统部件工作状态进行检查，确保冷却风扇能正常工作。
（２）机车上部作业组装各种部件要
（３）做好配件使用寿命管理。特别是
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
查水位下降是否明显，如水表水位下降下，可化验机油，如发现机油含氮量大于认真仔细，不能马虎，力争一次成功。头排气口观察，检查排气门阀杆是否有缸套、气缸盖等关键部件要建立寿命管免长期使用造成隐陛裂损故障。我段已将以上措施纳入长效技术管
（１）水温高：通过查看水温表，水温排油管，发现油管内有水流出。说明柴油
超过规定值，则判断系水温高造成的翻机油底壳有水，打开曲轴箱盖，发现１２缸修质量，从检修源头做好防范。机车大中水，可进一步查找水温高故障点。按以下缸套与机体结合处向下漏水吊出１２缸修时做好缸套及气缸盖探伤、水压试验、
叶窗是否完全打开，确保进风量充足。
（４）喷油器套管铜垫密封不良：一是
检查喷油器回油管是否有冷却水流出，理，有效遏制了机车耗水故障的发生，较

DF_(11)、DF_(4D)机车燃油压力低原因分析与对策

２０ —００６６杭州机务段化验部门曾对２０一Ｏ～Ｏ０６４６发生６与７次途中燃油压力低的Ｄ一００、次Ｆ４６ＤＦｏ
一
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第３卷第３期２
２１０２年６月
铁道机车车辆
ＲＡＩＷＡＹＬＬＯＣＯＭＯＴＩＶＥ＆ＣＡＲ
Ｖｏ．２Ｎｏ３Ｉ３．
Ｊｎｕ．
２１０２
文章编号：０８８２（０２３１４３１０ —７４２１）０一ｏｏ一Ｏ
柴油中烃类氧化反应一般在常温下进行。在反应初期，首先由于少数烃分子受光、或催化剂等的影响热而生成自由基。自由基与氧作用，成烃的过氧化物自生
油，又使原对策失去作用，而使解决过的问题再次这从抬头，难处理。另悉，几年其他机务段也频发两种并近
治本措施，取得了积极防治效果。但随跨铁路局轮乘方
式变化，杭州机务段机车多数加用外机务段上油点的燃
多，直接堵塞燃油滤清器和管路；稠胶质沉积在喷会黏油器上，高温下会分解积炭，响燃烧性能。在影
关键词燃油压力低；因分析；术对策原技
文献标志码：Ａ中图分类号：６．１Ｕ２２１

影响机车轮对注油压装质量的因素分析及优化方法

创新与实践ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹＡＮＤＭＡＲＫＥＴＶｏｌ．２８，Ｎｏ．５，２０２１影响机车轮对注油压装质量的因素分析及优化方法潘俊宇，刘名涛（中车株洲电力机车有限公司，湖南株洲４１２０００）摘　要：通过数据统计分析并结合实践经验探究了机车轮对注油压装质量有重要影响的因素，分析了轮轴表面粗糙度、润滑剂使用方法、工装设备状态、注油压力、环境因素等对压装过程的影响机理，并提出了优化方案。

关键词：机车；注油压装；因素分析；优化方案ＦａｃｔｏｒａｎａｌｙｓｉｓａｎｄｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｑｕａｌｉｔｙｉｎｆｌｕｅｎｃｅｏｆｏｉｌｐｒｅｓｓｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙＰＡＮＪｕｎｙｕ，ＬＩＵＭｉｎｇｔａｏ（ＣＲＲＣＺｈｕｚｈｏｕＬｏｃｏｍｏｔｉｖｅＣｏ．，Ｌｔｄ．，ｚｈｕｚｈｏｕ４１２０００，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｉｓｐａｐｅｒｓｔｕｄｉｅｄｍａｉｎｆａｃｔｏｒｏｆｏｉｌｐｒｅｓｓｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｆｏｒｖｅｈｉｃｌｅｗｈｅｅｌｓｅｔｔｈｒｏｕｇｈｐｌｅｎｔｙｏｆｄａｔａａｎａｌｙｓｉｓａｎｄｐｒａｃｔｉｃａｌｅｘｐｅｒｉｅｎｃｅ．Ｔｈｅａｆｆｅｃｔｍｅｃｈａｎｉｓｍｏｆｓｕｒｆａｃｅｎｅｓｓｏｆｍａｔｃｈｉｎｇｆａｃｅ，ｌｕｂｒｉｃａｎｔａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｍｅｔｈｏｄ，ｔｏｏｌｉｎｇｆａｃｉｌｉｔｉｅｓｓｔａｔｕｓ，ｏｉｌｉｎｊｅｃｔｉｏｎｐｒｅｓｓｕｒｅａｎｄｅｎｖｉｒｏｍｅｎｔａｌｉｎｆｌｕｅｎｃｅｓｈａｖｅｂｅｅｎａｎａｌｙｓｅｄａｎｄｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｓｃｈｅｍｅｓｈａｖｅｂｅｅｎｐｒｏｐｏｓｅｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｌｏｃｏｍｏｔｉｖｅ；ｏｉｌｐｒｅｓｓｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ；ｆａｃｔｏｒａｎａｌｙｓｉｓ；ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｓｃｈｅｍｅｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００６－８５５４．２０２１．０５．００５　引言和谐系列电力机车在我国铁路运输行业有着广泛的应用，为我国铁路客运和货运做出了巨大贡献。

DF11G型内燃机车应急故障处理办法（精选多篇）

DF11G型内燃机车应急故障处理办法（精选多篇）第一篇：DF11G型内燃机车应急故障处理办法DF11G型内燃机车应急故障处理办法一、运行中柴油机突然停机，显示屏上差示压力红灯不亮，火灾报警正常、燃油压力正常，再次启动柴油机，只转不爆发。

DLS故障，拧下DLS线圈支架的螺丝，将约1min左右厚的硬质压板或其他硬物臵于停车阀上方后，拧紧底座螺丝，人工闭合DLS。

如DLS线圈烧损时，应拆除线圈上正、负导线，用绝缘包扎。

注意：1、启动时应密切注意滑油压力，柴油机已爆发，如滑油压力低于100kpa，应立即松开DLS停机。

运行中当滑油压力低于100kpa，应立即松开DLS，显示屏上差示压力红灯亮或发生火灾报警时，应立即按下柴油机上紧急停车按钮，使柴油机停机。

2、人工闭合DLS后，如不能一次启动柴油机，再次起动前应松开DLS，然后再人工闭合，以免极限装臵作用。

二、柴油机突然停机，燃油压力零，显示屏上差示压力红灯亮。

（差示动作）检查差示压力计动作是否异常。

如确认差示压力计误动作，查明原因或排除不良处所后，起动柴油机。

注意：差示压力计液面已升高到停机工作线或盐水被吹出时，为曲轴箱压力升高。

此时严禁切除保护装臵起动柴油机或打开曲轴箱检查盖。

三、运行中主回路接地1、主手柄回“0”位，重提主手柄，若KE不再动作，则为瞬间接地，可继续运行；2、若KE仍动作，可人为从微机显示屏上让接地切除继电器1KD5得电，使接地保护检测装臵4UR臵主电路负端位，提主手柄；1）KE不动作，则维持运行；2）KE还动作，主手柄回“0”位，人为从微机显示屏上逐一切除1KM1-6，提主手柄，KE不再动作，为已臵切除位的牵引电动机接地。

（确认某台牵引电动机接地后，将该电机从显示屏上切除，4UR 仍臵负端位维持运行）3）若6台牵引电动机切除后，KE仍动作，则机车正端有接地，可将制动电阻隔离开关5QS1、5QS2臵“断开”位，若KE不动作，表明制动电阻接地。

df8b、df11型机车机油压力低的故障原因及故障处理

df8b、df11型机车机油压力低的故障原因及故障处理df8b、df11型机车机油压力低的故障原因可能包括以下几种：
1.机油泵损坏或磨损，导致机油无法正常循环，从而导致机油压力低。

2.机油滤清器堵塞，阻碍机油流动，从而导致机油压力低。

3.机油管路泄漏，导致机油流量不足，从而导致机油压力低。

4.机油压力调节阀失效，导致机油压力不稳定或压力过低。

针对以上原因，可以采取以下措施进行故障处理：
1.检查机油泵是否损坏或磨损，如有问题则需要更换或维修。

2.更换机油滤清器，确保机油流通顺畅。

3.检查机油管路是否有泄漏，如有泄漏则需要进行紧固或更换。

4.检查机油压力调节阀是否失效，如有问题需要进行维修或更换。

另外，还可以进行机油更换和清洗，确保机油质量良好，从而保证机
油压力正常。

车轮压装质量问题探讨与规避

一
车轮贴合力的下限。当确认压力陡升量超过车轮贴合力下限时，立即停止压装动作的进行。３车轮压装应注意的难点问题在车轮压装的过程中有几个难点问题是值得特别注意的，只有将这些问题彻底解决好才能完成车轮的有效压装。３．１轮对内侧距问题由于车轮压装的到位方式采用贴合力的大小来控制而非普通客车的轮位差与内侧距结合控制，这样内置轴承式轮对的内侧距控制就成了一个难点。经过多次试验摸索，我们发现轴承的贴合力在上限和下限这个范围内其塑性变形量也是一定的，根据这个研究发现我们制定了解决控制轮对内侧距的具体解决方案。影响轮对内侧距的尺寸链或因素一共有四个，分别是车轴轴肩距、轴承宽度、车轮轮辋内侧面到车轮轮毂孔内侧面距离和轴承塑性变形量，我们按照轮对内侧距的公差范围的１／３对车轴轴肩距和车轮轮辋内侧面到车轮轮毂孔内侧面距离两个关键尺寸的公差进行了内控缩小，在轴承内圈直径选配的基础上增加宽度尺寸的选配，同时统计分析轴承的塑性变形量，加入到最终的压装前选配数据当中。通过这些措施的实施，轮对的内侧距得到了很好的控制。３．２轮对压装曲线问题很多时候车轮质量没有想象中的那么好，缺陷主要反映在注油槽的两侧有非常尖锐的棱边。由于实际生产中缺少压装这种轮对的经验，一般公司在入库检验时并没有注意到这种尖棱，更没有预计到这种尖棱可能给压装带来的不利影响，这种情况直接导致了在批量生产的开始阶段呛轴事故时有发生，废品率居高不下的局面。所以一定要进行认真的现场调查和事故分析，找出问题的内在原因，制定一套合理可行的解决方案。解决方案的其中之一就是更换压装用的润滑油，由原先的花生油改为二硫化钼。二硫化钼作为一种质地优良的装配用润滑油，可承受高压，有着非常良好的润滑性能，极佳的磨损保护性，良好的耐水性、耐腐蚀性，防止产生粘滑现象及卡死现象。在使用了二硫化钼作为轮对压装的润滑油之后原来的问题基本可以得到解决，但又会出现另外一个问题，即轮对压装的压装力无法达到规定的要求，实际的压装力总是小于标准要求的最小压装力。这是因为在更换了压装用的润滑油以后，轮对压装的压装力范围没有根据标准作出相应的改动，所以要根据标准的要求降低最大和最小压装力，这样轮对压装曲线的问题基本得到了解决，轮对压装的合格率得到了保证，轮对的批量生产得以讨与规避

影响轮对压装质量因素及对策

影响轮对压装质量因素及对策发表时间：2020-12-22T08:30:34.811Z 来源：《中国电业》（发电）》2020年第19期作者：王俊杰[导读] 因此在轮对压装时研究材料对它的影响是必不可少的环境，下面就对此因素分析如下：中车铺镇车辆有限公司摘要轮对压装常见问题主要有：压装末端抖吨现象、终止压装力小于最小压装力及试制中轮对压装试制周期较长。

本文的主要要目的是通过车轴车轮材质、过盈量、压装配合表面的几何形状及粗糙度等方面分析以解决压装末端抖吨、终止压装力小于最小压装力及试制中轮对压装试制周期较长现象关键字：轮对压装 , 车轴车轮材质 ,过盈量, 轮轴锥度, 粗糙度一、轮轴材料对轮对压装的影响及对策1.1轮轴材料的影响原理及现有项目数据统计分析材料是代表轮轴加工特性、疲劳特性等，因此在轮对压装时研究材料对它的影响是必不可少的环境，下面就对此因素分析如下：不同项目轮对的材质不同，立式车床所加工的粗糙度不同，因为粗糙度是跟材料的性能及立式车床的进给量有关系的，因此不同项目所给的进给量是不一样的.上述原因为压装不合格提供了可能性，现就轮对压装问题进行理论分析：（1）单位接触面的压力P压装力F= N 因此影响压装质量的因素有一方面是动摩擦系数是与粗糙度有直接关系，因此粗糙度的值直接影响压装质量;另一方面是材料的弹性系数的大小也影响压装质量，这两方面因素都是由不同材料决定的。

现对于现场立车车轮加工时不同材料、不同项目、不同进给量、糙度、压装力统计如下：上述统计表明：①材料ER7刚性强度相对较大，加工得出的粗糙度较高。

因为影响粗糙度的原因有进给量、材料的刚度等.②同一车轮材料所匹配的轴的材料不同，所要求的粗糙度不一样，因为不同材料的摩擦粘着力不一样。

总结如下：材料为ER9车轮在分别配上EA1N及EA4T的轴时；即使轴加工后的粗糙度相差不大，但是由于轴的材料特性及加工时由于915rad/mind 转速带来的轴表面的加工硬化不同，从上表来看EA1N加工硬化程度明显要比EA4T加工硬化程度要高，因此只需要较小的粗糙度就能达到压装力范围。

DF11型内燃机车微机励磁机车功率欠载的故障原因及处理方法

DF11型内燃机车微机励磁机车功率欠载的故障原因及处理方法路玲(郑州机务段河南郑州450000)摘要：本文详细阐述DF11型内燃机车微机励磁机车功率欠载的故障原因，分析问题并提出处理方法关键词：DF11型内燃机车微机励磁功率欠载故障原因、处理方法DF11型内燃机车是我国自主设计的准高速内燃机车，该型机车采用交－直电传动方式，具有机车牵引功率大、起动加速快、经济性能好、操纵维修方便等特点，尤其是机车功率微机控制，有效实现机车各挡位恒功、限流、限压、防空转等各项功能，该型机车是目前我国客运内燃机车主型机车之一。

一、DF11型内燃机车微机励磁存在的问题郑州机务段于2000年配属DF11型内燃机车，用于京广、陇海线的客车牵引。

根据铁道部《东风11型内燃机车段修技术规程》要求，柴油机转速在1000r/min时，微机励磁工况时，对同步主发电机外特性调整，不同的主电流，在其相应的主电压上下限变化时，其功率为3070KW－3278KW，机车平均功率为3173KW。

柴油机转速在（840±10）r/min时，主电流在2600－5010A范围内变化时，其功率为1900－2100KW。

柴油机转速在（680±10）r/min 时，主电流在1800－4000A范围内变化时，其功率为950－1100KW。

经过这几年的实际运行，我们发现DF11型内燃机车微机控制励磁下，多次出现机车牵引功率欠载，达不到各转速规定的牵引功率，特别是在机车中修后进行水阻试验，由于中修过程中机车大部分电器件下车检修后上车重新接线，接线容易出错，致使该问题尤其突出，严重的影响机车的正常使用和铁路运输，二、DF11型内燃机车微机励磁的原理DF11型内燃机车主传动采用交－直电传动方式，同步主发电机的励磁过程为：由微机控制励磁机的励磁电流，励磁机产生的三相交流电经整流后供同步主发电机励磁，同步主发电机产生的三相交流电整流后供牵引电动机转动。

影响车两轮对组装质量的因素

影响车辆轮对组装质量的因素齐建新（河南新郑451100）关键词：铁路机车车辆工程轮对组装质量压装曲线压装曲线轮对是窄轨车辆的重要部件，其质量的好坏，直接影响到行车安全。

作为轮对生产的重要环节——轮对的组装应引起我们的高度重视。

轮对组装采用车轴和轮毂孔的过盈配合来实现，中国地方铁路《窄轨车辆检修规则》规定：轮与轴的配合过盈量为0.14—0.25mm。

利用压力组装法通过油压机的压力，将车轴的轮座压装于车轮毂中，靠金属的弹性变形的特点，采用较合理的配合过盈量，使轮对的轮毂孔做紧密的夹固接合。

其配合不产生塑性变形，不松动。

鉴于车辆轮对受力复杂，使用年限长，加之轮对在制动时闸瓦和车轮磨擦产生的高热传导的轮毂会引起轮毂孔的膨胀，轴颈运转热传导到轮座会引起轮座膨胀等情况《窄轨车辆检修规则》规定压装的最终压力按轮毂孔直径计算，每100mm最小不得低于30吨，最大不得超过50吨；压力机应同时具备压力表及自动记录仪器，保持作用良好，曲线与压力表吨数差不超过5吨；正常合格的压装曲线，在压装全过程中其压力应当是均匀增长。

由于压装力的大小及压力曲线的开头直接关系到轮对的压装质量，而影响压装力和压力曲线形状的因素又较多，现仅就实际工作中易产生的几个因素加以分析。

一、轮座与轮毂孔压旋削加工时的几个形位公差对压装力的影响。

（一）配合表面粗糙度对压装力的影响机床转速的快慢，进刀量的多少对工件表面粗糙度都有一定的影响，而在测量轮座、轮毂孔尺寸时，测点均系表面波峰值，在压装过程中，波峰值被擦平，对过盈量会产生一定的影响，使得配合的结合力减小，影响压装质量，因此在组装工艺中规定：轮毂孔加工后粗糙度为Ra1.6um，轮座的粗糙度为Ra1.6um，Ra值的过大或过小，都会导致压装过程中出现跳“吨”现象。

（二）圆锥度对压装力的影响为保证压装曲线逐渐上升，组装过程中沿轴线接触面的过盈值应相对稳定或趋于上升，过盈值的选取应以测量压装接触长度的中点的数值为宜，因此，如果轮座与轮毂孔圆锥度较大且方向一致时，在开始压装时，会出现压力小或没压力，而压装一定量的长度时随过盈量的增加压力迅速增大，造成曲线的长度不够；如果前端过盈量大，在压装开始时，压力上升迅速，末端过盈量小，不能继续“长吨”甚至出现“降吨”，同样造成压力曲线不合格。

DF11型内燃机车电传动故障

DF11型内燃机车电传动故障综合分析与处理上海检修车间甘建亭东风11型机车是交直流电传动内燃机车。

其电传动系统是机车中最核心的部分，它为机车提供了动力，直接控制了整个机车的运行及照明、供暖等辅助设备。

机车的电传动系统也是整个设备中最复杂、最难掌握、最容易出故障的部分。

为了使司机和维修人员更快地掌握操纵和维修技术，本文通过对东风11型内燃机车电传动系统的分析, 遵循机车电路原理,解析故障缘由并解决实际故障。

DF11型电力机车由16V280ZJA型柴油机直接驱动一台同步主发电机，型号为JF240C。

主硅整流柜是由24只硅整流元件组成的三相桥式整流电路，整流柜两侧各安装3个整流桥臂，每一整流桥臂由4只整流元件并联。

整流元件为风冷式ZP2000/28型。

主硅整流柜输出的直流电，分别经电空接触器，供给6台ZD106型直流牵引电动机。

牵引电动机在主电路中采用全部并联电路形式。

其主电路为早期桥式整流电路，简单且维护方便，但功率损耗较大，功率因素较低，但由于采用了微机控制等新技术，使电气系统具有了新的特性。

(1)采用微机控制系统，能在机车各种工况(牵引、电阻制动、自负荷)运行时，综合、分析、比较来自机车各系统的信号，并用来控制机车，使其尽可能按最佳状态运行。

(2)微机恒功励磁控制系统和防空转、防滑行控制系统，使柴油机能在工作范围内保证恒功运行。

(3)故障诊断显示装置，对机车各系统的运行参数进行监控显示和进行保护及记录。

(4)自负荷试验功能，可在机车静止状态下对机车进行自检试验。

(5)采用轴温监测控制仪，对轴箱、空心轴、牵引电动机等的轴承温度自动进行检测，提高了机车运行的可靠性。

一 DF11机车电器线路的组成机车的电器线路主要有以下几个部分组成：主电路、辅助电路、励磁电路、控制电路、计算机接口电路、显示电路、照明电路、电空制动电路、行车安全电路及重联电路等。

二牵引发电机向牵引电动机的供电电路主发电机发出的三相交流电经输出端D1、D2、D3，送至三相整流装置1ZL，经1ZL整流后的电流通过10—15号导线送至电空接触器1C—6C的主触点，供给牵引电动机1D—6D。