克莱斯勒的审核清单备份件(中英文)

应当定期监控项目状态，执行管理，纠正措施记录和会议纪要。 设计失效模式与影响分析（DFMEA）应当提供的所有部件。应当使用所有客户指引和所需 的FMEA参考手册。
DFMEA应进行审查，并接受客户的工程代表。供应商应确保DFMEA符合所有要求，包括但 不限于： - 包含所有关键特性; - 包括所有适用的子组件; - 包含所有错误打样; - 审查所有潜在的BSR/ NVH情况; - 特别重视项目高严重性（8+），无法被检测到（10），或高端客户不满（严重性5 +和发 生4+）。 供应商应定期审查和评估故障模式的不断改进的的DFMEAs和记录，以确保所有DFMEAs发 展有一个过程。认定为风险最高的失效模式应首先处理。该程序也应包括： - 确定严重程度，发生和检测值; - 定期检讨和更新，吸取经验教训; - 更新的DFMEA工程变更通知客户收到后。 供应商须具有访问所有客户标准，通过适用的客户系统。他们应当有一个过程，需要定期 检讨，以确保他们有最新的发布版本，各部门和通信事件的版本更新。如果供应商的内部 规范或标准参考（例如，在设计模型，子组件图纸等），这些标准必须明确挂钩适用的客 户标准或规范。 供应商须有一个过程的风险管理子组件（指定为关键，高/中/低，等）基于客观标准。应 监控整个开发过程中的风险级别或关键性的子组件。 供应商须具有子层供应商定期进行质量规划会议在开发过程中，提供定时/资格认证计 划，文件打开的问题和会议纪要等。 应确定子组件之间的相互作用，分析和记录。 关键特性（CCS）或应确定部分和流程的主要特性（角质）。这些措施包括产品或工艺的 特点，可以影响安全，合适，形式，功能，性能，合规，或后续部分处理。所有CCS或KCS 须经客户工程师的设计模型，并在适用的质量文件所示（D / PFMEAS的控制计划，工作/检 查指令的，等等）。 供应商须有一个全面的测试过程，包括： - 在整个开发过程中的测试（例如，工程开发，设计验证等）; - 设计验证测试和定义的测试计划（住宿后期的变化，试验失败，等）的资产，并要求鉴 定; - 审查与所有利益相关者和适当的登录认证/测试计划; 按照与OEM项目时间与规定进行复检，除了样品 - 验证测试等，以调整发展问题; - 保持双向需求追踪（从设计到测试计划）; - 验证的要求，以确保最终产品将执行打算在用户的环境（如设计的成熟）; - 实施设计验证; - 读跨越/经验教训/最佳做法馈入未来的计划。 测试过程中，也应包括详细测试失败。测试失败，应当报的OEM，根本原因分析，采取纠 正措施（OEM同意），并进行全面复检之前预生产建设;只需更换不合格的样品是不可接受 的。采取纠正措施后，应重复测试新样本。 供应商应进行对最好的竞争对手的产品/工艺的标杆，结果和采取的行动记录。 供应商应使用内部和外部资源的一个过程，验证设计的右半部分。
供应商的设计过程中应使用行业标准的设计和设计分析工具，包括的仿真分析， DFMEAs，计算机辅助设计分析，六个西格玛（DFSS）的设计和选择哪些工具是适合每一 个项目，并审查和审批完成的文件，有一个内部的过程和工具。 开发技术解决方案的供应商须有一个过程。应有书面证据，他们不断提高这一进程，并评 估替代技术解决方案，为每一个程序。还应当有记录了设计，使用检查清单，的 DFMEAs，DFSS，选拔标准等，并比较/分析多个设计方案，以及利弊分析（IDDOV，IOV （DFSS），成本，重量，投资评估，性能，耐用性，等等）。 供应商须有重用的过程或方法，同一个目标，并朝着这一目标取得进展的记录。
4C
过程FMEA
4C
过程FMEA
4D
次级供应 商开发
4E
次级供应 商管理
5A
控制计划
5B
进料/出货 检验
5C
误差/防错
5D
计量和测 量装置
5E
安全启动 活动
6A
过程监控 和数据记 录
6B
极限样本
6C
首件批准
6D
安全特性
6E
外观批准
7A
作业指导
7Bห้องสมุดไป่ตู้
工具及维 修
7C
返工及返 修
7C
返工及返 修
​ 供应商须有一个过程变更管理，包括： - 收到的客户审批通过的正式通知或文件; - 所有内部和外部利益相关者的参与，负责保持定义的过程的完整性; - 更新所有适用的质量文件; - 去除不受控制的或过期的文件; - 检疫/处置/过时的最新材料（产品生产的工程变更前）; - 一个系统或程序处理临时批文，工厂试运行，并通知客户，内部流程或子层的采购变化; - 这个过程处理子层驱动的产品和工艺的变化，包括通知客户; - 所有适用的次级供应商（在整个供应链）的变化进行通信和系统。这是一级供应商的责 任，以确保完成的部分是在正确的改变和修订级别。注：未经客户书面批准，供应商不得 做任何更改（如语音信箱，电子邮件等都是不可接受的）。 SQE应审查证据，记录和遵循变更管理流程。 所有内部和外部利益相关者将有机会和知情权到目前的产品版本级别（配置）和挂起的更 改通知。改变历史的证据，应是有效和准确。 所有材料在使用过程中，应清楚地识别和区分（返工/维修，报废，在制品（WIP），子组 件等）。确保整个工厂的所有部分都贴上标签的识别和控制，遏制区域（无身份不明的材 料，可以发现）。每个容器上的标识标签应清晰可见，批号，日期，数量，零件编号，在 最低限度。 WIP还应当确定操作人员/主管，操作数，件数进入/退出操作，返工/返修件 数，报废件数，和移位。标识应清晰，甚至在部分地段用途。
供应商须有一个过程维持部分可追溯性。零件的可追溯性应是独立的库存控制流程（即不 得先进先出依赖）。供应商须证明部分的所有零件的可追溯性，通过生产的各个阶段，从 原材料到成品的组装，包括次级供应商和航运。 对于安全部件和那些服从规则要求的，应当可以追溯到每客户需求和政府法规的检查和测 试的结果。 排序，返工或修理的材料应追溯到排序，返工或维修过程中。此外，部分进行返工/维修 应坚持以下几点： - 当一个子组件被替换，它具有安全/报告（或同等）的特点，应确定从该特定子组件来替 换它被用来与最后的组装和链接; - 从装配已归还从客户融资和再利用另一个组件中的子组件时被删除，很多代码，所有的 子组件与安全/报告（或同等学历）的特点，应确定，并溯源到使用该组件新的组装; - 应保持可追溯性的一部分返回一个客户组装厂是没有返工或修复完成（如零件排序从返 回的，隔离的很多“好”）被重新发送。 见证了质量部门检验审核。零件检查应清楚地识别和跟踪检查过程中，审计师，量具，人 员。产品进行检查，应明确区分，以确定： - 等待检查产品; - 产品检查，并接受了验收日期（年，月，日，数字序列）; - 产品等待处置; - 不合格产品; - 要报废的产品（即非返修或可修复）
供应商应检讨客户保证数据的领先指标，发展趋势和实施纠正措施验证。供应商须有一个 团队，监控保修和积极反应所产生问题并有一个全职联络协调活动与OEM。 供应商须有文件化的质量管理系统，包括手册，程序和惯例。它应包括识别和满足客户要 求方法和程序。供应商须有一个过程如下ISO/TS-169464.2.3和4.2.4的客户，及监管规定保 留质量文件记录，检查结果等。他们还应当有健全的内部审计过程（注册审计师）确保坚 持了ISO/TS-16949ISO14001和他们可能拥有任何其他认证。 供应商须有一个过程，确保换证或年度验证/客户定义。这个过程应包括： - 全部分设计（一）尺寸要求; - 所有必要的测试; - 确保换证时间和多个部分同时由于事件中，冲突是可以避免的。 供应商须有一个过程并通过国际材料数据系统（IMDS）证明证据材料/化学物质成分报告 并予以注册。这个过程应包括： - 参考IMDS的所有客户要求; - 通信与次级供应商子组件IMDS的数据，并保留子层文件; - 任何更改/ IMDS数据更新和保留提交的任何文件或接收到客户通信; - 确保组件可追溯性之前和之后的物料/化学物质的关注改变或消除; - 更新IMDS的每一次的产品总重量的（> 10％）一个显的变化发生的变体的组合物的产品 （包括表面处理）发生。 供应商须有一个计划，以支持所有的客户系统。该计划应提供充分的培训至少2个人能够 访问每个系统。供应商应保持当前和更新联系人信息。 供应商应具有生产制造工艺的发展和持续改进的过程。这个过程应包括： - 识别过程或操作困难，不规则，或浪费/非增值，改善或消除它们的方法; - 过程的模拟能力（软件等），为了使模拟生产能力和生产流程分析。 供应商应具备先期产品质量策划（APQP）或同等工艺产品和工艺的开发和批准。此过程应 确保： - 客户程序时序要求得到满足每时间表; - 客户程序交付按要求完成; - 所有客户部分和过程批准的要求得到满足; - 所有客户要求，通过供应链的沟通。 当授权客户，供应商应也被训练和使用客户的过程APQP或同等要求的。 供应商应使用所有零件的工艺流程图。所有的工艺流程图应反映整个过程中，从接收区， 并继续通过运输。它们应包括所有标签，产品储存，返工/维修和计量/检测区域，无论他 们是主过程或脱线辅助流程的一部分。应确定台站测量的特殊特性和/或重大不合格。应 设计工艺和材料的流动，避免遗漏与同类产品的部分业务或混合。工艺流程图应直接链接 到过程FMEA和控制计划为每个进程。 工艺流程图和制造平面图应包括在各站（包括检查和维修/返修站）使用的加工顺序，方 法和设备。应确定所有独特的机器号码。返工/维修业务，应当指出的流动修理或返工的 材料，背到正常的过程，以确保所有必需的控制部件通过。 供应商应使用过程失效模式及后果分析（PFMEA）的所有部件。它应是： - 使用所有客户指引和所需的FMEA参考手册; - 创建使用DFMEA作为参考，并从该文件包括所有适用的故障模式; - 作为生活文档，并定期更新; - 所产生的跨职能团队。 供应商应进行定期的PFMEA审计，以确保稳健性。 SQE应检讨的样本PFMEA对“供应商PFMEA审核工作概要”的形式，并应接受一个“绿色”的结 果。
供应商须具有永久授权书，其中包括用于创建和实施程序和工作指示： - 建立和实施的每个过程和支持过程的过程控制审核; - 建立和实施的每个过程和支持过程中的错误和失误打样验证审核; - 详细介绍了各级管理人员的角色和责任; - 对所有审计的时间和频率，并为每个管理水平 - 记录的结果和反应计划对于任何审计过程中发现的不合格品; - 在客户设施中发现任何不合格的更新适用的审计; - 定期审计的高层管理人员的评论和他们的结果，会议纪要和开放性问题的要求; - 获得客户批准前，以消除任何来自分层审核的项目 过程控制审核应做到每班一次，由领导小组组长或主管。进行管理程序审核应每周进行一 次。生产区应划分和旋转，以便审计师，所有领域都包括在内。 错误和失误打样验证审核应完成每班移位或产品转换（以先到者为准），每当发生意外中 断生产线。应使用审核，合格的，训练有素的人员。 供应商须具有程序处理不合格产品，包括接收，内部产生，并从客户退回材料。这些程序 应包括： - 缺陷跟踪方法，在所有检查站/地区（比如，理货或废片）; - 返回，拒绝或报废材料的正确识别; - 妥善存储在锁定或控制区域的隔离材料，隔离材料确定部分号码，件数，日期隔离，检 疫的原因，预计处置日期; - 处置隔离产品允许的最大时间量; - 协调与客户或供应商清除可疑材料和更换该材料子层; - 立即执行纠正措施程序; - 通知客户后，立即确定出货可疑材料。 供应商须有纠正措施程序。此过程应包括： - 培训和使用适当的解决问题的根本原因分析 工具（如三足5为什么红色X，六西格玛，精益，5G，的5WHYs，4M-石川工具，7个QC工 具，7个新的，质量控制工具等）; - 使用相应的客户文件系统; - 识别和遏制不合格，包括零件检验到最后'控制'还是可以接受的点（至少）; - 标识不符合规定和根本原因分析，根据人材料，方法，机（即4M）; - 发展中期和长期的纠正措施; - 验证纠正措施的有效性; - 确保更新适用的质量文件（PFMEA，控制计划等）; - 确保通信的经验教训，“最佳实践”，以及被称为整个设施的系统性弱点（和所有其他设 施内的公司）; - 优先考虑质量问题的严重程度（例如，QA矩阵）; - 分配到个别纠正行动，目标和实际日期; - 跟踪纠正措施的实施进度; - 确保通信质量和制造问题，并纠正性的行动，跨越转变，部门和人员的参与; - 管理参与报告的质量问题，并跟踪和批准的纠正措施。 供应商须有一个持续改进的过程。它应包括： - 参与公司内所有适用的领域和学科包括操作员级和方法确定谁需要按发行; - 改善现有的流程使用纠正措施和经验教训共享读/跨进程 - 更新质量文件与经验教训和最佳做法; - 定期管理评审，以提高质量关键统计记录过程中，报告，行动计划，任务和反馈。 供应商应保修分析和预防，其中包括审查/分析样品来自外地，根本原因分析和纠正措施 的实施有一个过程。这个过程应包括适用的客户信息，保证系统的定期访问和审查。 2级 和较低供应商应包括审查和纠正措施（如适用）。