压铸件缺陷特征及其防止措施

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压铸件的常见缺陷和解决的对策

压铸件的常见缺陷和解决的对策
压铸件的常见缺陷和解决的对策
1).冷纹(水纹): 1).冷纹(水纹): 原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 改善方法: 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片 、 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域( 凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填. 凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否 有肋点或冷点. 有肋点或冷点. 3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法:… 3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法: 4.改变充填模式. 4.改变充填模式. 5.提高模温的方法:… 5.提高模温的方法: 6.提高熔汤温度. 6.提高熔汤温度. 7.检查合金成分. 7.检查合金成分. 8.加大排气道可能有用. 8.加大排气道可能有用. 9.加真空装置可能有用. 9.加真空装置可能有用.
压铸件的常见缺陷和解决的对策
3).气孔(砂孔): 3).气孔(砂孔): 1.空气夹杂在熔汤中. 1.空气夹杂在熔汤中. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 3.压射力不足,材质疏松。 3.压射力不足,材质疏松。 4.模具温度过高,热收缩。 4.模具温度过高,热收缩。 改善方法: 改善方法: 1.适当的慢速. 1.适当的慢速. 2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减. 2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减. 3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的 3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞, 地方. 地方. 4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低或太高. 4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低或太高. 5.使用真空. 5.使用真空. 6.调整射料压力。 6.调整射料压力。

压铸件缺陷产生原因及对应措施

压铸件缺陷产生原因及对应措施

1.降低浇注温度,减少收缩量 2.提高压射比压及增压压力,提高致密 性 3.修改内浇口,使压力更好传递,有利 于液态金属补缩作用 4.改变铸件结构,消除金属积聚部位, 壁厚尽可能均匀 5.加快厚大部位冷却 6.加厚料柄,增加补缩的效果
3
夹杂
1.炉料不洁净,回炉料太多 混入压铸件内的金属或非金属 2.合金液未精炼 杂质,加工后可看到形状不规 3.用勺取液浇注时带入熔渣 则,大小、颜色、亮度不同的 4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混 点或孔洞 入金属液中 5.保温温度高,持续时间长 1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围 铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长,导致 极小,使铸件易断裂或磁碎 晶粒粗大 3.激烈过冷,使晶粒过细 1.压力不足,基体组织致密度差 2. 内部缺陷引起,如气孔、缩孔、渣 压铸件经耐压试验,产生漏气 孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹 、渗水 3.浇注和排气系统设计不良 4.压铸冲头磨损,压射不稳定 机械加工过程或加工后外观检 查或金相检查:铸件上有硬度 高于金属基体的细小质点或块 状物使刀具磨损严重,加工后 常常显示出不同的亮度 一、非金属硬点: 1.混入了合金液表面的氧化物 2.合金与炉衬的反应物 3.金属料混入异物 4.夹杂物
1.检查合模力和增压情况,调整压铸工 艺参数 2. 清洁型腔及分型面 3.修整模具 4.最好是采用闭合压射结束时间控制系 统,可实现无飞边压铸
二、内部缺陷
序号 缺陷名称 特征 产生原因 防止措施
1.采用干净炉料,控制熔炼温度,进行 排气处理。 2.选择合理工艺参数、压射速度、高速 切换点 3.引导金属液平衡,有序充填型腔,有 利气体排出 4. 排气槽、溢流槽要有足够的排气能 力 5.选择发气量小的涂料及控制排气量 1.合金液导入方向不合理或金属液流 动速度太高,产生喷射;过早堵住排 气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住 空 气,这种气孔多产生于排气不良或深 解剖后外观检查或探伤检查, 腔处 气孔具有光滑的表面、形状为 2.由于炉料不干净或熔炼温度过高, 圆形 使金属液中较多的气体没除净,在凝 固时析出,没能充分排出。 3.涂料发气量大或使用过多,在浇注 前未浇净,使气体卷入铸件,这种气 孔多呈暗灰色表面 4.高速切换点不对 1.铸件在凝固过程中,因产生收缩而

压铸件的常见缺陷及预防和解决

压铸件的常见缺陷及预防和解决

第一章压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法名称流痕及花纹网状毛翅脆性裂纹缩孔缩松特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。

外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松产生原因1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。

2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。

4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。

1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小防止方法1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递第二章铸造铝合金缺陷及分析[size=3]一氧化夹渣缺陷特征:氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在铸型不通气的转角部位。

压铸件常见缺陷产生原因及防治措施汇总

压铸件常见缺陷产生原因及防治措施汇总

压铸件常见缺陷产生原因及防治措施汇总一、压铸件表面有花纹,并有金属流痕迹产生原因:1、通往铸件进口处流道太浅。

2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅。

调整方法:1、加深浇口流道。

2、减少压射比压。

二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因:1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法:1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。

三、压铸件表面有推杆印痕,表面不光洁,粗糙产生原因:1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙,或有杂物。

调整方法:1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔,清除杂物及油污。

四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因:1、顶料杆分布不均或数量不够,受力不均:2、推料杆固定板在工作时偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄,收缩后变形。

调整方法:1、增加顶料杆数量,调整其分布位置,使铸件顶出受力均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、压铸件表面有气孔产生原因:1、润滑剂太多。

2、排气孔被堵死,气孔排不出来。

调整方法:1、合理使用润滑剂。

2、增设及修复排气孔,使其排气通畅。

六、压铸件表面有缩孔产生原因:压铸件工艺性不合理,壁厚薄变化太大。

金属液温度太高。

调整方法:1、在壁厚的地方,增加工艺孔,使之薄厚均匀。

2、降低金属液温度。

七、压铸件外轮廓不清晰,成不了形,局部欠料产生原因:1、压铸机压力不够,压射比压太低。

2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确,使金属发生正面冲击。

调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机; 2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置,防止对铸件正面冲击。

八、压铸件部分未成形,型腔充不满产生原因:1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小,4、金属液不足,压射速度太高;5、空气排不出来。

调整方法:1、2、提高压铸模,金属液温度;3、更换大压力压铸机。

4、加足够的金属液,减小压射速度,加大进料口厚度。

九、压铸件锐角处充填不满产生原因:1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好,有空气排不出来。

压铸件缺陷的产生及控制

压铸件缺陷的产生及控制
4、设置加强筋使铸件在热状态时有足够的强度
顶杆痕迹过深
1、铸件冷却时间不够
2、部分壁过厚
1、模具需充分冷却
2、延长保压时间和冷却时间,待充分凝固后再推出
3、改变铸件形状使壁厚均匀或者改变推杆位置
由于留有残屑造成铸件缺肉
1、模具清理不干净
2、镶块或滑块配合不好
3、表面状况较差
1、把模具表面和滑块处的残渣的残渣清除彻底后再压铸
1.2.7擦伤:铸件从模具中推出时在铸件表面形成的拉伤痕迹。
1.2.8粘附物痕迹(粘模):由于金属液粘附模具表面而形成的金属物脱落或表面粗糙。
1.2.9网状毛刺:由于模具型腔表面龟裂而形成铸件表面上的网状凸起印痕。
1.2.10模具侵蚀印痕:由于模具被侵蚀造成的网状凸起或多肉(尤其在浇口附近)。
1.2.11针孔:在铸件表面形成的小孔。
8、去除模具表面的热裂纹
9、去掉粘在模具表面的碎屑
粘附物痕迹(粘模)
1、模具和浇口设计及铸件结构不合理
2、模具维修不良
1、增加内浇口厚度
2、修理浇口的位置和方向
3、加强粘模部位的冷却
4、选择合适的脱模剂,充分喷涂
5、调整铁含量
6、调整压射速度
7、改变铸件结构以使充型良好
8、经常去除粘附在型腔表面的碎屑
5、调整模具的温度、铸件的形状、压射速度和金属液流动状态以使热中心处于厚壁的中心
6、改进浇口使流态更佳
7、改变工艺使流态更佳
气泡
1、压铸工艺不合理,尤其是模温过高
2、铸件结构不合理
3、铸件表面存在气体
1、降低模具表面温度
2、调整凝固时间
3、改进模具设计以便获得好的流态,特别是保证足够大的溢渣包和排气道

压铸件缺陷产生原因及对应措施

压铸件缺陷产生原因及对应措施

1.降低浇注温度,减少收缩量 2.提高压射比压及增压压力,提高致密 性 3.修改内浇口,使压力更好传递,有利 于液态金属补缩作用 4.改变铸件结构,消除金属积聚部位, 壁厚尽可能均匀 5.加快厚大部位冷却 6.加厚料柄,增加补缩的效果
3
夹杂
1.炉料不洁净,回炉料太多 混入压铸件内的金属或非金属 2.合金液未精炼 杂质,加工后可看到形状不规 3.用勺取液浇注时带入熔渣 则,大小、颜色、亮度不同的 4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混 点或孔洞 入金属液中 5.保温温度高,持续时间长 1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围 铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长,导致 极小,使铸件易断裂或磁碎 晶粒粗大 3.激烈过冷,使晶粒过细 1.压力不足,基体组织致密度差 2. 内部缺陷引起,如气孔、缩孔、渣 压铸件经耐压试验,产生漏气 孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹 、渗水 3.浇注和排气系统设计不良 4.压铸冲头磨损,压射不稳定 机械加工过程或加工后外观检 查或金相检查:铸件上有硬度 高于金属基体的细小质点或块 状物使刀具磨损严重,加工后 常常显示出不同的亮度 一、非金属硬点: 1.混入了合金液表面的氧化物 2.合金与炉衬的反应物 3.金属料混入异物 4.夹杂物
铸件缺陷产生原因及应对措施
一、表面缺陷
序号 缺陷名称 特征
沿开模方向铸件表面呈现条状 的拉伤痕迹,有一定深度,严 重时为一面状伤痕;另一种是 金属液与模具产生焊合、粘附 而拉伤,以致铸件表面多肉或 缺肉
产生原因
1.型腔表面有损伤 2.出模方向斜度太小或倒斜 3. 顶出时偏斜 4.浇注温度过高或过低、模温过高 导 致合金液产生粘附 5.脱模剂使用效果不好 6. 铝合金成分铁含量低于 7.冷却时间过长或过短 1.合金液在压室充满度过低,易产生 卷气,压射速度过高 2. 模具排气不良 3. 熔液未除气,熔炼温度过高 4.模温过高,金属凝固时间不够,强 度不够,而过早开模顶出铸件,受压 气体膨胀起来 5.脱模剂太多 6.内浇口开设不良,充填方向不顺

压铸件缺陷

压铸件缺陷
4.铸件结构不合理
1.配料、熔化要严格控制成分及杂质含量
2.严格遵守熔炼工艺
3.在生产中要定期进行工艺性实验
4.严格控制合金温度
5.尽量消除形成氧化物的各种因素
杂质缺陷
夹渣
(渣孔)
外观检查或探伤及金相检查:
铸件上有不规则的或明或暗的孔,孔内常被熔渣充塞
在金相检查时,在低倍显微镜下呈暗黑色或高倍下亮而无色
(2)硅黄铜中的硅含量高
(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件
1.保证合金的化学成分
合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限
2.提高模具温度
3.适当调整开模时间
几何形状与图样不符
欠铸
及轮
廓不
清晰
外观检查
金属液未充满型腔,铸件表面有不规则的孔洞,凹陷和棱角不齐,表面形状呈自然液流或与液面相似
3.镁合金铸件的裂纹
(1)合金名铝硅含量过高
(2)模具温度低
(3)铸件壁厚变化剧烈
(4)顶出或抽芯受力不均匀
1.合金中加纯镁以降低铝硅的含量
2.模具温度要控制在要求的范围之内
3.改善铸件结构消除厚薄变化较大的截面
4.调整好推杆的位置,使之受力均衡
裂纹
4.铜合金铸件的裂纹
(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)
缩陷
(凹陷)
外观检查:
在铸件厚大部分的表面上有平滑的凹Leabharlann (状如盘碟)1.由收缩引起
(1)压铸件结构设计不当,壁厚差太大
(2)合金收缩大
(3)浇道位置不当
(4)压射比压低
(5)模具局部温度过高
2.由于模具损坏引起
(1)模具损伤
(2)模具龟裂

常见压铸件缺陷解决方法(精)

常见压铸件缺陷解决方法(精)
8、炉料必须处理干净、干燥,严格遵守熔炼工艺。
9、调整压射速度,慢压射速度和快压射速度的转换点。
10、降低浇注温度,增加比压。
七、缩孔
其他名称:缩眼、缩空。
特征:压铸件在冷凝过程中,由于内部补偿不足所造成的形状不规则,表面较粗糙的孔洞。
产生原因:
1、合金浇注温度过高。
3、正确设置浇注系统,适当加大内浇口的截面积。
4、增大压射力。
5、适当调整模具热平衡条件,采用温控装置以及冷却等。
五、气泡
其他名称:鼓泡。
特征:铸件表皮下,聚集气体鼓胀所形成的泡。
产生原因:
1、模具温度太高。
2、填充速度太高,金属流卷入气体过多。
3、涂料发气量大,用量过多,浇注前未燃尽,使挥发气体被包在铸件表层。
1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施:
1、修正模具,保证制造斜度。
2、打光压痕。
2、改进铸件结构,消除金属积聚部位,均匀壁厚,缓慢过渡。
3、适当提高比压。
4、加大溢流槽容量,增厚溢流口。
5、提高压室充满度,采用定量浇注。
6、适当改善浇注系统,以利压力很好地传递。
八、花纹
特征:铸件表面上呈现的光滑条纹,肉眼可见,但用手感觉不出的,颜色不同于基体金属的纹络,用0#砂布稍擦几下即可去除。
六、气孔
其他名称:空气孔、气眼。
特征:卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则,表面较为光滑的孔洞。

压铸不良原因与措施

压铸不良原因与措施

压铸不良原因与措施压铸是一种常见的金属加工方法,用于制造各种各样的金属零件。

然而,在压铸过程中常常会出现一些不良情况,导致产品质量下降或无法使用。

以下是一些常见的压铸不良原因及相应的措施。

1.缩孔(针眼)原因:高温熔融金属凝固时,金属液缩小所形成的孔洞。

措施:-控制材料的熔点和凝固温度,避免温度过高。

-提高注入压力和速度,确保金属充实完全。

-控制铸造工艺参数,如浇注温度、压力和速度,减少气体夹杂物。

2.气孔原因:熔融金属中混入空气或水分,冷凝成孔洞。

措施:-净化材料,确保金属液没有杂质。

-增加浇注温度,减少金属和气体冷凝。

-提高注入速度,使气体远离金属液。

3.热裂纹原因:金属在凝固过程中,由于残余应力、金属浓缩和组织缺陷等原因引起的开裂。

措施:-优化铸造工艺,减少或消除金属残余应力。

-控制金属的凝固速度,避免快速凝固造成应力集中。

-添加合适的合金元素,改善金属组织结构。

4.狭长缺陷原因:熔融金属填充模腔的过程中,金属液流动不均匀,形成局部过渡缩小的缺陷。

措施:-设计合理的铸造模具,确保金属液能够均匀填充模腔。

-调整铸造工艺参数,如入口和出口位置、浇注温度和速度,改善金属液流动状态。

-使用合适的流道和浇口设计,使金属流动更加均匀。

5.长气孔原因:金属液注入模腔的过程中,气体无法顺利排出,形成长而突出的孔。

措施:-增大出口尺寸,提高气体排出的通道。

-调整浇注顺序,避免气泡在金属液中积聚。

-使用适当的排气装置,确保顺畅排出气体。

6.表面不良原因:压铸件表面出现裂纹、气孔、疤痕等缺陷。

措施:-增加模具的冷却系统,提高金属液凝固速度。

-优化模具表面处理,减少摩擦和热传导。

-控制铸造工艺参数,如浇注温度和速度,减少金属液与模具的接触时间。

总之,压铸不良的原因和措施是多种多样的,需要根据不同情况采取相应的措施。

通过优化材料、设计模具、调整工艺参数等方法,可以有效地减少压铸不良,提高产品质量。

压铸件常见缺陷及解决办法

压铸件常见缺陷及解决办法

压铸件常见缺陷及解决办法
一、压铸件缺陷
1、压铸凹痕:压铸凹痕是指在压铸后件表面出现的凹痕或沟等处的缺陷。

2、拉伤表面:这种缺陷是指当件拉伸出模后,件毛刺或表面斑点等特
征缺陷。

3、起火晶:起火晶是指压铸件中凝固过程中熔料里存在的大量小气泡
缺陷。

4、压型:这种缺陷是指模具中几个竖向型腔偏移位置,影响压铸件内
部夹紧、定位等缺陷。

二、解决办法
1、压铸凹痕:首先要检查有没有流淌痕或模具内应有的空气渗入,来
找出原因,同时要及时修整和修复模具。

2、拉伤表面:要检查压铸模具表面的震动是否合理,如果表面粗糙可
以适当采用打磨,以降低拉伤表面。

3、起火晶:保证熔料温度合适,及时移动和改变拳头垫针,使熔料流
动均匀;改进圠充,减少浪涌现象;改变压力以降低小气泡形成的机会;合理的检查温度之间的差异。

4、压型:检查模具的型腔,确保它们定位准确,消除产品的分离现象;合理更换冷却介质等以降低成型环境的温度差异。

压铸件常见缺陷及改善对策-V1

压铸件常见缺陷及改善对策-V1

压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件是一种常见的工业制品,由于生产过程中可能存在各种因素,会导致压铸件出现各种缺陷,影响产品性能和质量。

本文将介绍一些常见的压铸件缺陷及改善对策。

一、表面缺陷
常见的表面缺陷包括气孔、氧化皮、气泡等。

主要原因是压铸件未能完全充填模具或模具表面质量不好,而且模具温度、金属液温度等可能有偏差。

改善对策包括提高模具温度,保证金属液温度稳定,采用优质钢材制造模具,以及增加压力和时间等措施。

二、尺寸偏差
尺寸偏差是指制品与设计要求值之间存在的误差,会影响零部件的配合、装配和使用。

主要原因是模具和设备的磨损,温度控制不精确,以及金属液流动不均匀等。

改善对策包括定期维护模具,保证设备工作正常,加强温度控制,优化金属液流动情况,以及采用精密仪器检测尺寸等。

三、瘤等内部缺陷
瘤是一种内部缺陷,通常出现在薄壁部分或不易充填的区域。

瘤的产生与模具的设计、金属液的配比、铸造工艺等因素有关。

改善对策包括优化模具设计、调整金属液比例,控制铸造工艺参数以及加强质量检测等。

四、内部卷边
压铸件内部卷边是指制品的边缘有一定程度的拱形或曲度,通常出现
在加强部位或边缘区域。

主要原因是模具设计不合理,金属液充填不
充分或充填不均匀等。

改善对策包括优化模具结构,充分充填金属液,增加压力和时间等。

综上所述,良好的压铸件质量得到保障需要生产各环节掌控的精细化、全面化。

压铸件企业应高度重视成品缺陷的发现与分析,全面推进生
产设备、工艺、材料的控制管理,确保完美制品的生产。

常见压铸件缺陷解决方法

常见压铸件缺陷解决方法

常见压铸件缺陷解决方法一、流痕(条纹):特征:铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的,用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。

此缺陷无发展方向,用抛光法能去处。

原因:(流动性问题)1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹2、模具温度太低3、填充速度太高4、涂料用量过多排除措施:1、调整内浇口截面积或位置2、调整模具温度,增大溢流槽3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态4、涂料使用薄而均匀二、冷隔(冷接、对接),水纹特征:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透的和不穿透的两种,在外力的作用下有发展的趋势。

原因:(流动性问题)1、金属液浇注温度低或模具温度低。

2、合金成分不符合标准,流动性差。

3、金属液分股填充,熔合不良。

4、浇口不合理,流程太长。

5、填充速度低或排气不良。

6、比压偏低。

排除措施:1、适当提高浇注温度和模具温度。

2、改变合金成分,提高流动性。

3、改进浇注系统,加大内浇口速度,改善填充条件。

4、改善排溢条件,增大溢流量。

5、提高压射速度,改善排气条件。

6、提高比压三、擦伤(粘模伤痕)特征:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹, 严重时成为拉伤面。

产生原因:(粘着现象)1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。

2、型芯、型壁有压伤痕。

3、合金粘附模具。

4、铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。

5、型壁表面粗糙。

6、涂料常喷涂不到。

7、铝合金中含铁量低于0.6%。

排除措施:1、修正模具,保证制造斜度。

2、打光压痕。

3、合理设计浇注系统,避免金属流对冲型芯、型壁,适当降低填充速度。

4、修正模具结构。

5、打光表面。

6、涂料用量薄而均匀,不能漏喷涂料。

7、适当增加含铁量至0・6〜0・8%。

四、凹陷(缩陷、塌边)特征:铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分,其表面呈自然冷却状态。

产生原因:(模具设计、环境问题)1、铸件结构设计不合理,有局部厚实部位,产生热节。

压铸件铸造缺陷不良改善对策

压铸件铸造缺陷不良改善对策

压铸件铸造缺陷不良改善对策缺陷名称特征产生原因防止方法拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为一面状伤痕。

另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤,以致铸件表面多肉或缺肉。

1、型腔表面有损伤2、出模方向斜度太小或倒斜3、顶出时偏斜4、浇注温度过高或过低,模温过高导致合金液产生粘附5、脱模剂使用效果不好6、铝合金成分含铁量低于0.6%7、冷却时间过长或过短1、修理模具表面损伤处,修正斜度,600细油石顺磨提高光洁度2、调整或更换顶杆,使顶出力平衡3、更换离型剂4、调整合金含铁量5、控制合适的浇注温度,控制模具温度6、修改内浇口,避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞1、合金液在压室充满度过低,易产生卷气,压射速度过高2、模具排气不良3、溶液未除气,熔炼温度过高4、模温过高,金属凝固时间不够,强度不够,而过早开模顶出铸件,受压气体膨胀起来5、脱模剂太多6、内浇口开设不良,充填方向不顺1、提高金属液充满度2、降低第一阶段压射速度,改变低速与高速压射切换点3、降低模温4、增设排气槽、溢流槽、充分排气5、调整熔炼工艺,进行除气处理6、留模时间延长7、减少脱模剂用量裂纹 1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势2. 冷裂-开裂处金属没有被氧化3. 热裂-开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低2. 合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可塑性3. 铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多4. 模具:特别是型芯温度太低5. 铸件壁存有剧烈变之处,收缩受阻,尖角位形成应力6. 留模时间过长,应力大7. 顶出时受力不均匀 1. 正确控制合金成分,在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2. 改变铸件结构,加大圆角,加大出模斜度,减少壁厚差3. 变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀4. 缩短开模及抽芯时间5. 提高模温,保持模温稳定变形 1. 铸件几何形状与图纸不符2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良,引起不均匀收缩2. 开模过早,铸件刚性不够3. 顶杆设置不当,顶出时受力不均匀4. 切除浇口方法不当5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构2. 调整开模时间3. 合理设置顶杆位置及数量4. 选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光,减少托模阻力流痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路,无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹2. 模温过低,模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹:涂料用量过多 1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量冷隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长,有的交接边缘光滑,在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属流相互对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间,两股金属流结合力很薄弱2. 浇注温度或压铸模温度偏低3. 选择合金不当,流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5. 充填速度低6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度2. 提高压射比压,缩短充填时间3. 提高压射速度,同时加大内浇口截面积4. 改善排气、充填条件5. 正确选用合金,提高合金流动性变色、斑点 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多,局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低,金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度网状毛翅 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺2. 浇注温度不易过高,尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火,消除内应力5. 打磨成型部分表面,减少表面粗糙度6. 合理选择模具冷却方法凹陷1、铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大,凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热,过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体排不出,被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量3. 模具局部领却调整4. 提高压射比压5. 改善型腔排气条件欠铸(缺料)1、铸件表面有浇不足部位1、流动性差原因:1) 合金液吸气、氧化夹杂物,含铁量高,使其质量差而降低流动性2) 浇注温度低或模温低2、充填条件不良:1) 比压过低2) 卷入气体过多,型腔的背压变高,充型受阻3、操作不良,喷涂料过度,涂料堆积,气体挥发不掉1、提高合金液质量2、提高浇注温度或模具温度3、提高比压、充填速度4、改善浇注系统金属液的导流方式,在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5、检查压铸机能力是否足够毛刺飞边 1. 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够2. 压射速度过高,形成压力冲击峰过高3. 分型面上杂物未清理干净4. 模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 1. 检查合模力和增压情况,调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3. 修理模具4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统,可实现无飞边压铸气孔(内部缺陷) 1. 解剖后外观检测或探伤检查,气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高,产生喷射;过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气,这种气孔多产生排气不良或深腔处2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高,使金属液中较多的气体没除净,在凝固时析出没能充分排出。

压铸件缺陷产生原因及对应措施

压铸件缺陷产生原因及对应措施

1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围 1.严格控制金属中杂质成分
4
脆性
铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长,导致 2.控制熔炼工艺
极小,使铸件易断裂或磁碎 晶粒粗大
3.降低浇注温度
3.激烈过冷,使晶粒过细
4.提高模具温度
1.压力不足,基体组织致密度差
1.提高比压
5
渗漏
压铸件经耐压试验,产生漏气 、渗水
2. 浇注温度或压铸模温度偏低 3.选择合金不当,流动性差 4. 浇道位置不对或流路过长 5.填充速度低
2. 提高压射比压,缩短填充时间 3.提高压射速度,同时加大内浇口截面 积 4.改善排气、填充条件 5.正确选用合金,提高合金流动性
6.压射比压低
1.不合适的脱模剂
2. 脱模剂用量过多,局部堆积
分。对原材料控制基体金相组织中的
初晶硅数量
1.首先进入型腔的金属液形成一个极
5
铸件表面上有与金属液流动方
流痕和花纹
向一致的条纹,有明显可见的 与金属体颜色不一样的无方向
性的纹路,无发展趋势
薄的而又不完全的金属层后,被后来 的金属液所弥补而留下的痕迹 2.模温过低,模温不均匀 3. 内浇道截面积过小及位置不当产生 喷溅 4.作用于金属液的压力不足
2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正 金
网状发丝一样凸起或凹陷的痕 确
3. 模具预热要充分
8 网状毛翅 迹,随压铸次数增加而不断扩 3.压铸模冷热温差变化大
4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退
大和延伸
4.浇注温度过高
火,消除内应力
5.压铸模预热不足
5. 打磨成型部分表面,减少表面粗糙
6. 型腔表面粗糙

常见压铸件缺陷解决方法

常见压铸件缺陷解决方法

常见压铸件缺陷解决方法常见压铸件缺陷解决方法苏州金澄精密铸造有限公司是一家压铸制造和精密加工企业,公司专业从事通讯、汽车零部件的压铸、精密加工项目。

并且金澄是苏州市压铸协会理事单位,拥有行业内领先的技术研发中心。

下面金澄为你讲解压铸件的常见缺陷和解决方法。

1、冷纹(水纹):原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹。

改善方法:(1)、检查壁厚是否太薄(设计或制造)较薄的区域应直接充填;(2)、检查形状是否不易填充;距离太远、封闭区域(如鳍片、凸起);(3)、缩短填充时间(4)、改变填充模式2、裂痕(裂纹)原因:(1)、收缩应力;(2)、顶出或整缘时受力裂开;(3)、模具表面裂开。

改善方式:(1)、加大圆角;(2)、检查是否有热点;(3)、增压时间改变(冷室机);(4)、增加或缩短合模时间;3、气孔(砂孔)原因:(1)、空气夹杂在熔汤中;(2)、气体的来源:溶解时、在料管中、在模具中、离型剂;(3)、压射力不足,材质疏松;改善方法:(1)、适当的慢速;(2)、气体的来源:溶解时、在料管中、在模具中、离型剂;(3)、检查逃气道面积是否有被阻塞,位置是否位于最后填充的地方。

4、波纹(流痕)原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同。

改善方法:(1)、改善填充模式;(2)、缩短填充时间;5、毛边原因:(1)、锁模力不足;(2)、模具合模不良;(3)、模具强度不足;改善方法:(1)、同改善缩孔的方法;(2)、局部冷却;(3)、加热另一边;6、积碳:原因:离型剂或其它杂质积附在模具上.改善方法:(1)、减小离型剂喷洒量.;(2)、升高模温;(3)、选择适合的离型剂.;(4)、使用软水稀释离型剂.7、起泡:原因:气体卷在铸件的表面下面.改善方式: (1)、减少卷气(同气孔).;(2)、冷却或防低模温;8、黏膜:原因:(1)、锌,铝,镁积附在模具表面;(2)、熔汤冲击模具,造成模面损坏.改善方法:(1)、降低模具温度;(2)、降低划面粗糙度.;(3)、加大拔模角.;(4)、镀膜.;(5)、改变充填模式.;(6)、降低浇口速度;压铸件最常见的缺陷2017-03-22 08:54 | #2楼压铸件目前广泛应用于各种装饰方面,如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等,因此对铸件表面质量要求较高,同时要求有良好的表面处理性能。

压铸件常见缺陷及防止措施

压铸件常见缺陷及防止措施

0引言在压铸件生产中,由于多种因素的影响,会遇到许多产品质量问题,压铸件出现各种各样的缺陷,如:缩松、气孔、冷隔、拉痕、裂纹等,经常会导致产品批量报废,给企业造成比较严重的经济损失。

压铸件的生产跟压铸设备、模具结构、工艺参数的选用、合金质量及压铸操作等方面都有一定的关系。

本文对压铸件常见缺陷产生的原因进行分析,并提出了相应的消除缺陷的措施。

1压铸件常见缺陷特征、产生原因及防止措施1.1冷隔:表面有明显的、不规则的下陷性纹路,其中包括有穿透和不穿透两种形状。

产生原因主要有:①两股金属流相对接,未完成融合,结合力薄弱;②浇注温度或压铸模温度偏低;③选择合金不当、流动性差;④浇注位置不对或流路过长;⑤压射填充速度低或者是排气不好;⑥压射比压小;⑦金属液在型腔内流动不顺畅。

防止措施:①可以改善浇注系统,改变内浇口的填充方向;②可以适当的提高浇注温度和模具温度;③正确选用合金,提高合金流动性;④可改变浇口的位置,加大内浇口截面面积;⑤提高压射速度;⑥适当提高压射比压,缩短填充时间;⑦保证金属液在型腔里流动顺畅。

1.2印痕:铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹,是由于模具型腔上的镶拼接缝、裂缝以及模具使用一段时期后型腔表面质量较差等现象造成的,如顶杆印痕、滑块印痕、铸件表面拉伤等。

原因:①推杆端面磨损、不平或是推杆调整不齐;②压铸模型腔拼接部分及其他部分配合的不好;③推杆面积太小。

防止措施:①可以调整推杆长度到适当的位置;②可固定安装块或者其他移动部分;③增大推杆面积或者增加推杆的个数。

1.3机械拉伤:铸件表面顺着出模方向,由于金属粘附,拔模斜度太小会造成铸件的表面留有擦伤的痕迹。

原因:①模具设计和制造不当,如型芯和成型部分无斜度或负斜度;②型芯或型壁上有压伤痕影响分模;③产品顶出不平衡,有偏斜。

防止措施:①修正模具,应该保证制造斜度;②打光压痕;③修正模具结构,调整顶杆,使顶出平衡。

1.4粘膜拉伤:压铸合金与型壁粘连而产生拉伤痕迹,严重部位会被撕裂。

项目6压铸件缺陷分析与解决方案

项目6压铸件缺陷分析与解决方案

01
使员工能够准确识别压铸件缺陷的类型和原因,提高缺陷预防
意识。
提高员工操作技能
02
通过培训和实践,提高员工在压铸过程中的操作技能和规范意
识。
定期开展意识教育活动
03
通过举办讲座、案例分析等形式,提高员工对压铸件缺陷预防
的重视程度。
定期进行设备维护和检查
制定设备维护计划
根据设备运行状况和生产需求,制定合理设备维护计划。THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
力学试验机
用于对压铸件进行力学性能测试。
04
压铸件缺陷分析流程
收集缺陷数据
通过外观检测、内部检测、力学性能检测和金 相分析等方法收集压铸件缺陷数据。
01
原因分析
根据缺陷特征和检测结果,分析缺陷 产生的原因,如模具设计不合理、浇
注系统不匹配、合金成分不均等。
03
实施解决方案
根据制定的解决方案,采取相应的措施对生 产过程进行改进,以减少或消除缺陷的产生。
总结词
缩孔和缩松是由于金属液在冷却过程中收缩而未能得到足 够的补充所形成的缺陷。
详细描述
缩孔通常表现为铸件内部的空洞,而缩松则表现为细小的 孔洞或疏松结构。缩孔和缩松可能导致铸件性能下降,如 强度降低、疲劳寿命缩短等。
解决方案
优化模具设计,减少金属液的收缩量;控制模具温度和金 属液的冷却速度,促进补缩;调整压铸参数,提高金属液 的流动性。
05
02
分类与整理
对收集到的缺陷数据进行分类整理,以便进 行后续分析。
04
制定解决方案
针对不同缺陷产生的原因,制定相应 的解决方案,如优化模具设计、调整 浇注系统参数、改进合金成分等。
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形过 程 中形成 的 ,在裂 纹 的两侧 有氧 化现 象 ,颜色
稍深 些 。而冷 裂是 在铸 件冷 凝 后发 生 的,裂纹 处侧 面 的颜 色 与铸件 本体 无 区别 。
5 2 产 生 原 因 .
3 夹 杂
3 1 缺 陷 特 征 . 压 铸 件 外 表 或 内部 出现 夹 杂 物 ,这 些 夹 杂物 多 为 金 属 氧 化 物 、 涂 料 残 留物 等 。 夹 杂 既 影 响 外 观 ,还 会 使 铸 件 内部 组 织 不 致 密 。 如 打 压 试 验 必 然会漏气。
之 前 排 出,就 可 避 免这 种缺 陷 。但 由于 模 具 的排 气 槽 开 少 了,或 排 气槽 的横截 面尺 寸偏 小 ,还有 各 配
收 稿 日期 : 2 1 3 0 。 0 卜O — 1 作 者 简 介 : 高 明 高 (9 4 ) , 男 , 高 级 工 程 师 ,主 要 从 事 机 械 设 计 与 制 造 工 作 。 14 -
件 的面 与 面 、 线 与 线 交 接 处 , 尽 量 使 用 圆 弧 过 渡 ,避 免 零 件 内部应 力 集 中 ;此 外 原 材 料 中铁 超 标 ,也 容 易造 成 裂 纹 ,应 严把 原 材料 质 量 关 。
还 有 的 是 原材 料 本 身 含 有 较 多 的 夹 杂 物 。上 述 这
动 强 度 低 ,适 应 于 成 批 大 量 生 产 。 因此 压 铸 工 艺 在 机 械 工 业 、 日用 轻 工 业 、航 空 工 业 中 得 到 越 来
越 广 泛 的应 用 。
1 气 体 多 。 即 在 成 形 时 ,模 具 型 腔 中 有 空 ) 气 、 水 分 或 其 他 挥 发 物 , 在 高 温 下 水 变 成 水 蒸
ha e n a l e s b e nayz d. W ih s ia l a tng sr t r ,i p o n u i g s t m ,c n ̄ole u n nd t u t b e c si tuc u e m r vi g po rn yse o l d po t g a i
模 具 温 度 低 或 金 属 液 温 度 低 ,注 射 压 力 小 , 使 进 入 模 具 型 腔 的 金 属 液 汇 聚 时 不 能 融 合 在 一 起 。大 型 件 、 薄壁 件 容 易 出现 这 种 缺 陷 。 4 3 防 止 措 施 . 提 高 金 属液 和 模 具 温 度 ,改 善 流 动 性 ,增 大
和 停 留时 间 不 能 太 长 , 防止 吸 入 氢 气 。模 腔 需清
4 冷 隔
4 1 缺 陷 特 征 .
压 铸 件表 面及 内部 出现 分 隔 状 态 ,严 重 影 响
理 干 净 ,不 能 留存 挥 发 物 。 增 大 排 气 槽 横 截 面 积
或 增 加 排 气 槽 数 量 ,使 气 体 排 出 畅 通 。此 外 在 浇 注 前 ,应 加 强 除气 操 作 。
注 射 压 力 , 降低 模 具 型腔 及 浇 注 系 统 表 面粗 糙度
值 , 以减 小液 态 金属 流 动 阻力 。
2 3 防 止 措 施 .
浇 注 系 统 可 放 大 些 , 并 开 在 压 铸 件 的 厚 大 部
5 裂 纹
5 1 缺 陷 特 征 . 压 铸件 上 出现裂 缝 ,严 重 时表现 为零 件开 裂 。 存在 裂 纹 的压铸 件 一般 为废 品 。压 铸 件上 的裂 纹分 为 热裂 和冷 裂两 种 。热裂 是 在较 高温 度下 ,即在 成
Ab ta t s r c :Th r r os i l e e t n d e c tng u h a spo o iy, h i ka e i c u i ,c d s ut e e a e p sb e d f c si i asi ,s c sga r st s rn g , n l son ol h ,
氧 化 物 ;熔 化 金 属 的坩 锅 用 涂 料 :如 氧 化 锌 、 水 玻 璃 等 脱 落 后 都 浮 在 液 态 金 属 面 上 ;变 质 处 理 中 的化 学 反 应 物 ,如 氯 化 铝 等 也 浮 于 液 态 金 属 上 ,
纹 。 防 止 冷 裂 纹 主 要 是 从 铸 件 结 构 上 考 虑 ,在 铸
压 铸 技 术 是 一 项 先 进 的 工 艺 , 已 有 较 长 的 发 展 历 史 ,主 要 用 于 生 产 铝 、镁 、锌 等 有 色 金 属
废 品 产 生 , 是 提 高 压 铸 件 质 量 、提 高 经 济 效 益 的

项重要工作 。
零 件 , 如 摩 托 车 的 发 动 机 缸 体 、 缸 盖 、 变 速 箱 体 等 。 其 原 理 是 将 熔 融 的 液 态 金 属 注 入 压 铸 机 的 压 室 ,迅 速 按 下 注 射 开 关 ,压 铸 机 的冲 头 立 即 将
1 气 子 L
1 1 缺 陷 特 征 .
在 压 铸 件 内 部 出现 若 干 大 小 不 等 的空 穴 , 有
的 呈 小 针 孔 状 。 空 穴 表 面 光 滑 ,颜 色 稍 暗 。这 些 气 孔 使 铸 件 组 织 不 连 续 而 降 低 零 件 强 度 。如 做 打 压 试 验 ,则 会 透 气 。 1 2 产 生 原 因 .
热 裂 产 生 的 原 因是 由于 金 属 液 温 度 过 高 ,凝 固 时 间不 足 , 开模 太 早 , 或 收 缩 受 阻 和 模 具 温 度
不 均 衡 造 成 的 , 也有 因模 具 拨 模 斜 度 偏 小 ,零 件 拉 伤 形 成 裂 纹 。而 冷 裂 是 在 常温 下 , 由于 零 件 内
构 基 础 上 ,通 过 改进 浇 注 系 统 ,调 整模 具 温度 及 金 属 液 温度 ,并 采 用 正 确 的 喷 涂 方 法 ,可 有 效 防止 压 铸 件 缺 陷的 产 生 。 关键 词 :压 铸 ; 缺 陷; 工 艺控 制
中 图分 类 号 :T 2 9 2 G 4 . 文 献标 识 码 :B 文 章编 号 : 1 7 - 3 0 ( 0 )0 — 0 5 0 6332 2 1 1 302— 3
sz o e a c n u f c u ̄iy. Fr m i e i ,me tn n e e s ge ,t e i fue e on de e t ietlrn ea d s ra eq t o d e d sgn li g a d r l a e a nt h n l nc f cs
2 2 产 生 原 因 . 液 态 金属充 满 型腔 后 ,在 收缩过 程 中得不 到足
量 补 充 ,容 易发 生在 厚 薄不 均 的铸 件上 。特 别 是注 射 压 力过 低 、保 压 时 间短 ,更 容 易出现 这种 缺 陷 。 此 外 ,如 果铝 合金 中含 铜量 超标 也容 易 出现缩松 。
液 态 金 属 以高 速 压 入 模 具 中 的浇 注 系 统 并 进 入 型
腔 。在 冲 头 压 力 的 作 用 下 ,进 入 模 具 中 的 液 态 金
属 冷 却 凝 固 成 为铸 件 。 压 铸 件 与 砂 型 铸 件 相 比 ,
前 者 内 部 组 织 致 密 , 力 学 性 能 较 好 , 尺 寸 精 确 高 ,外 观 质 量 好 。 此 外 , 压 铸 生 产 的效 率 高 , 劳
零 件 强 度 、打 压 试 验 和外 观 。 是 一 种 较严 重 的 缺
陷 ,一 般 应报 废 。
2 缩 松
2 1 缺 陷特 征 . 压 铸 件 内局 部 出现 组 织 稀 疏 ,有 的甚 至 呈 蜂
窝 状 , 影 响铸件 强度 。如 打压 试 验 则不 合 格 。
4 2 产 生 原 因 .
d e t mp r t r n i i e e a u ea d mpr v d r l a ea e ts a a l Opr v c n hep t e e f c s d Ke r :di a t y wo ds e c si ng; e e t pr e sc n r l d f c ; oc s o to
应力 较 大 而产 生 的裂 纹 。 5 3 防 止 措 施 .
3 2 产 生 原 因 .
金 属 熔 化 时 , 在 高 温 下 容 易 与 氧 气 反应 形 成
适 当 降 低 金 属 液 温 度 , 对 模 具 进 行 预 热 并
使 模 具 温 度 均 衡 ,开 模 不 能太 早 ;型 腔 表 面 应 光 滑 , 减 小 局 部 流 动 受 阻 , 这 都 有 利 于 避 免 热 裂
压 铸 件 缺 陷 特 征 及 其 防 止 措 施
高 明高 ( 西 新余 市 长 红 机 械 厂 ,江 西 新 余 3 6 0 ) 江 3 50
摘 要 : 分析 了压 铸 件 气 孔 、 缩松 、夹 杂 、 冷 隔 、尺 寸超 差 及 表 面质 量 问题 等缺 陷特 征 ,从 模 具
设 计 、熔 炼 工 艺及 涂料 使 用 等 方 面对 缺 陷 产 生 的原 因进 行 了探 讨 。 结 果发 现 ,在 合 理 的零 件 结
Anal si y s ofDef t ec s and Pr v ton i e Ca tng e en i n Di s i
Gao M igga n o
(in x Xn uC a g o gMa hn r a tr, n u3 6 0 , in x C i ) J g i iy h n h n c i yF co Xi 3 5 0 J g i hn a e y y a , a
z 第 2 … s l 年期
合部位 间 隙极 小 ,如 分 型面 的 间隙过 小 等 ;再加 上
3 3 防 止 措 施 。 金 属 熔 化 温 度 严 格 控 制 在 工 艺 规 定范 围 内 , 浇注 之 前 应 尽 量 做 好 排 渣 处 理 , 即把 浮 在 金 属 液
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