穿孔机主电机前轴颈裂纹分析报告

裂纹原因分析报告

裂纹原因分析报告1. 背景介绍裂纹是物体表面或内部出现的细微断裂，可能会导致物体的破坏或失效。

在工程领域中，对于裂纹的原因分析十分重要，以便采取适当的措施来预防和修复裂纹。

本文将通过一系列步骤，对裂纹的原因进行分析，并提供解决方案。

2. 数据收集在进行裂纹原因分析之前，需要收集相关的数据和信息。

这些数据可以包括物体的历史记录、使用环境、操作条件、材料特性等。

通过收集充分的数据，可以更好地理解裂纹形成的背景和条件。

3. 观察和检测观察和检测是裂纹原因分析的关键步骤之一。

需要对物体进行仔细的观察，并使用适当的检测工具来检测裂纹的形态和位置。

这可能包括使用显微镜、探伤仪器或其他非破坏性检测方法。

4. 裂纹形态分析在观察和检测的基础上，对裂纹的形态进行分析。

裂纹的形态可以提供有关裂纹的起源和扩展方式的重要线索。

需要注意裂纹的长度、深度、形状以及是否存在支裂纹等特征。

5. 材料分析裂纹的形成和扩展通常与材料的性质和特性有关。

在这一步骤中，需要对裂纹周围的材料进行分析。

可以对材料的组成、硬度、强度等进行测试，以确定是否存在材料缺陷或异常。

6. 应力分析裂纹的形成和扩展与物体所受的应力有关。

在这一步骤中，需要对物体受力情况进行分析。

可以使用有限元分析等方法，计算和模拟物体在不同应力条件下的行为，以确定裂纹可能的起因。

7. 环境分析物体所处的环境条件也可能对裂纹的形成起到一定的影响。

在环境分析中，需要考虑温度、湿度、腐蚀性物质等因素。

通过分析物体所处的环境条件，可以确定裂纹形成的环境因素。

8. 结果总结通过以上步骤的分析，可以得出裂纹形成的可能原因。

根据分析结果，可以制定相应的解决方案。

可能的解决方案包括材料更换、改变使用条件、增加支撑结构等。

9. 结论裂纹原因分析是预防和修复裂纹的重要步骤。

通过收集数据、观察和检测、裂纹形态分析、材料分析、应力分析和环境分析等步骤，可以找到裂纹形成的原因，并采取相应的措施来解决问题。

裂纹分析报告

裂纹分析报告概述本报告旨在对裂纹进行详细的分析和评估，旨在提供关于裂纹的形成原因、危害程度以及应对措施的全面了解。

通过对裂纹的细致观察和数据分析，可以帮助我们确定合理的修复措施，从而保证设备或结构的安全和可靠性。

背景裂纹在工业生产和日常生活中普遍存在。

裂纹的产生可能是由于外力作用、材料质量问题、设计缺陷等多种原因造成的。

如果不及时发现和处理裂纹问题，会导致设备损坏、结构弱化甚至事故的发生。

因此，对裂纹进行准确的分析和评估是非常重要的。

本报告将通过对裂纹的详细观察和数据分析，逐步解读裂纹形成的原因，并提供相应的解决方案。

裂纹观察与分析裂纹特征对于有裂纹现象的物体，首先需要观察裂纹的特征，并进行准确的记录。

裂纹的特征描述通常应包括以下内容：•裂纹的长度、宽度、深度等尺寸参数；•裂纹的形状，例如直线裂纹、弧形裂纹、分支裂纹等；•裂纹的分布情况，例如集中分布、扩散分布等；•裂纹的起始位置和延伸方向，判断裂纹的成因。

裂纹起因分析裂纹的起因分析是对裂纹形成原因的推测和评估。

有助于识别和排除引起裂纹形成的潜在因素。

裂纹的起因分析通常涉及以下内容：1.外力作用：观察是否有外力作用对物体产生的变形或应力集中现象，例如冲击、震动、扭曲等。

2.材料质量问题：检查原材料是否存在缺陷、杂质或不均匀性等问题。

3.加工工艺：检查制造或加工过程中是否存在质量控制不严、误操作等问题。

4.环境条件：评估环境因素对物体的影响，例如温度、湿度、化学物质等。

通过对裂纹起因分析的综合考虑，可以初步确定裂纹的形成原因，并为后续的裂纹处理方案提供指导。

裂纹评估与危害程度裂纹评估旨在对裂纹的危害程度进行量化分析，以便确定采取何种处理措施。

通常，裂纹评估的内容包括：1.裂纹尺寸：通过测量裂纹的长度、宽度、深度等尺寸参数，判断裂纹的扩展速率和潜在威胁。

2.裂纹形态：通过对裂纹形态的观察和分析，判断裂纹的稳定性和可能的断裂位置。

3.应力状态：对裂纹周围的应力状态进行评估，例如应力集中情况、受力状态等。

隔爆电机主轴的断裂分析及优化设计

隔爆电机主轴的断裂分析及优化设计引言隔爆电机主轴在工业生产中具有重要的地位，它的稳定性和可靠性关系到整个生产的安全和效率。

然而，由于各种因素，隔爆电机主轴的断裂问题时有发生。

本文将对隔爆电机主轴的断裂原因和解决方案进行分析和探讨。

隔爆电机主轴的断裂原因隔爆电机主轴断裂的原因很多，下面列举几个主要的原因：原因一：质量不满足要求如果隔爆电机主轴的质量不满足要求，就会出现断裂现象。

一般来说，隔爆电机主轴由三部分组成：轴承座、主轴和卡盘。

这三部分必须精度配合，质量过硬才能保证电机主轴的使用寿命。

原因二：疲劳断裂疲劳断裂是指由于长期受到周向、径向载荷的作用，从而导致材料发生局部疲劳破坏并逐渐扩大而至断裂。

这种情况经常出现在机器运转时间较长的情况下，或者是在高温高速下运转。

原因三：过热在使用隔爆电机主轴时，由于工件或刀具发生了夹紧，导致主轴产生过多的热量，这样就会造成主轴过热而断裂。

所以，在使用电机主轴时一定要注意工件和刀具的正确夹紧，以避免产生过多的热量。

原因四：振动隔爆电机主轴在运转时，由于质量不均或者零部件间的松动，会出现机械振动的现象。

当转速越快、振动的频率越高时，主轴的振动就越明显，这样就会造成一定的疲劳损伤，从而导致主轴断裂。

隔爆电机主轴的优化设计针对以上隔爆电机主轴断裂的原因，我们可以对电机主轴的设计进行优化，来避免或减少电机主轴断裂的问题。

优化一：材质选择要选用高质量、高强度的材料，以保证隔爆电机主轴的寿命和可靠性。

同时，在选取材料时要根据具体的机器设计和使用要求来选择。

优化二：加强表面硬度表面硬度对于隔爆电机主轴的寿命和可靠性也起着重要的作用。

表面硬度可以通过加工工艺和表面处理来实现。

优化三：增加主轴直径增加隔爆电机主轴的直径，可以增加主轴的承载能力和刚度，从而降低电机主轴的振动和疲劳损伤。

优化四：增加润滑方式恰当的润滑可以降低隔爆电机主轴在疲劳和振动等方面的损耗，提高其寿命和可靠性。

因此，在设计隔爆电机主轴时，可以考虑增加润滑方式。

穿孔机调整参数及常见缺陷

穿孔机调整参数及常见缺陷调整穿孔机遵循的原则调整正确的标志是？管坯咬入平稳，毛管抛出顺利，穿孔过程稳定，顶杆无明显跳动，毛管内外表面质量良好，毛管尺寸符合要求，主电机负荷正常为达到上述目的。

穿孔机调整应遵循的原则是?1.合金钢线必须与穿孔中心线重合或者比穿孔中心线略底3～5毫米.2.两轧辊中心线的水平投影应同时平行于轧制线.3.两轧辊相对于穿孔中心线的倾角既前进角必须相等.4.确保顶杆在穿孔过程中有较高的钢性即顶杆不能有明显的跳动甩动.5.顶头所处的边线应当相对较低以免导致前卡或者后卡事故.6.应当同时实现无孔腔状态下的穿孔过程.7.穿孔工具如轧辊.顶头.导板都不应严重磨损．8.穿孔机调整工必须诚观测穿孔机运转的工作情况以及工具采用情况，必须诚检测毛管内外表面的质量以及尺寸，辨认出问题应当及时处理．（例如图）轧辊钢管顶头顶杆顶头位置导板.轧辊2.钢管3.顶杆4.导板5.顶头穿孔过程中主要的工艺参数１．穿孔过程中主要的工艺参数有变形参数、速度参数和温度参数、变形参数包括延伸系数、扩径率、扩展值、顶头前压下率、压缩带处管坯直径压下率、每半转压下率等。

２．速度参数包括轧辊转数、前进角轴向滑移系数（0.5～0.8），温度参数包括穿孔前管坯温度1230±20℃和穿孔后毛管温度1100℃．延展系数怎样确认延伸系数是指毛管长度与管坯长度之比或者管坯断面积与毛管割断面积之比．１．计算延伸系数的公式分别为烧损，一般取0.97～0.99斜底炉式可取大值，环形炉取小值。

２．毛管外径、壁厚和长度。

３．管坯直径、长度和割断面积，延展系数大则透的管子壁厚，但受毛管内外表面质量咬入条件，轧卡等管制也无法薄，通常小型穿孔机透毛管的壁厚为4.5～５毫米．穿碳素钢管坯的延展系数为３～4.5，穿合金钢管2.5～4延展系数的上限受顶杆强度和稳定性的管制，最轻的延展系数为1.2。

什么是扩展值？影响它的因素有那些？毛管内径与顶头直径之差叫作拓展值，由于在斜轧穿孔过程中管坯在变形区中呈椭圆形，因此毛管的内径始终会大于顶头直径。

前轴头台阶处中频淬火后产生微裂纹的原因及对策

EQ140前轴头台阶处中频淬火后产生微裂纹的原因及对策李建勋许昌远东传动轴股份有限公司（河南省许昌市 461111）摘要通过对EQ140前轴头台阶处微裂纹的检验分析，结果表明：产生微裂纹的原因为台阶处感应加热温度过高，淬火冷却时间过长，最后通过调整台阶处加热时间，缩短淬火冷却时间等措施，解决了EQ140前轴头台阶处中频后产生微裂纹的问题关键词 EQ140前轴头台阶微裂纹温度冷却时间应力EQ140前轴头在中频淬火后例行检查硬化层深度，金相组织的过程中，被发现在台阶处的硬化层内有微裂纹，裂纹深度有0.5毫米，微裂纹垂直于表面。

该轴头材质为40Cr钢，为查找EQ140前轴头台阶处产生微裂纹的原因，避免类似问题的再次发生，笔者对该前轴头进行了理化检验和分析。

EQ140前轴头图形及微裂纹位置如图1。

图1 EQ140前轴头图形及微裂纹位置示意图1 理化检验1.1宏观检验EQ140前轴头台阶处微裂纹的形貌见图2，根据零件线切割后经抛光可以看到微裂纹的位置在零件直径62的台阶上感应淬火区且与零件的轴线平行，微裂纹深度0.5毫米左右，微裂纹在硬化层内。

图2中箭头所指位置为微裂纹。

1.2 化学分析在该轴头微裂纹附近取样进行化学成分分析，结果见表1，可见该轴头的化学成分符合GB/T 3077-1999对40Cr钢的要求。

作者简介李建勋（1967.1），男，汉族，工学学士，工程师，主要从事汽车传动轴零部件热处理工艺的研究及应用。

电子邮箱：xclijx@。

图2 EQ140前轴头台阶处微裂纹位置示意图表1 EQ140前轴头的化学成分（质量分数）%条件 C Si Mn Cr P S 实测值0.42 0.30 0.68 1.00 0.015 0.020 标准值 0.37～0.44 0.17～0.370.5～0.8 0.8～1.10≤0.035 ≤0.0351.3金相检验在该轴头的微裂纹处取样进行金相检验，发现感应淬火区内微裂纹的裂纹末端尖细（图3），裂纹沿原奥氏体晶界扩展（图4），裂纹周围的组织为粗大的板条马氏体（图5），同时观察该零件的心部调质组织为回火索氏体＋网状铁素体（图6）。

裂纹分析报告

焊缝裂纹产生原因分析以及预防焊接裂纹是焊接应用中较为普遍而又十分严重的问题，下面针对最为常见的热裂纹和冷裂纹结合实际进行分析.具体情况下产生裂纹的原因是不同的,有时可能是几种因素共同作用的结果。

然而,不管是热裂纹,冷裂纹,它们都具有一个共同的规律,即、焊接时由于各种原因在熔池内部常发生变化,在一定条件下会发生作用而形成裂纹。

在气保焊中我们要通过裂纹的特征来判断裂纹的类型,一、热裂纹热裂纹是在焊接高温下产生的，分为结晶裂纹，液化裂纹和多边化裂纹。

主要为结晶裂纹，结晶裂纹的产生主要由以下几个方面：1. 冶金因素方面（1）结晶温度区的范围越大，则可增加脆性温度区的区间，增加裂纹的倾向。

结晶温度区的大小与合金含量有很大的关系，即随着合金成分的增加，合金温度区间也增大。

（2）碳在钢中是影响结晶裂纹的主要因素，碳含量越大，则增加裂纹倾向，并能加剧其他元素的有害作用，硫、磷几乎在各种钢中都会增加结晶裂纹的倾向。

2. 预防措施控制焊缝中硫、磷、碳等有害杂质含量。

YJ502（E71T-1）药芯焊丝选用药芯焊丝专用冷轧钢带生产，碳、硫、磷含量很低，药粉也严格控制碳、硫、磷含量，因此焊缝熔敷金属碳含量小于0.05%，硫、磷含量也很低，大大低于国家标准规定要求，一般不会因为焊缝碳、硫、磷含量超标造成结晶裂纹。

在焊接母材时，特别是焊接不同牌号、级别的钢板时，由于两种母材的合金成份等各方面有差异，尽管焊丝与母材是匹配的，但是不同母材之间、焊材和母材之间合金差异造成裂纹倾向较大，在焊接时要加强改善焊接工艺，防止裂纹的产生。

3. 工艺因素方面工艺方面主要是焊接工艺参数、预热、接头型式和焊接顺序等，用工艺方法防止结晶裂纹主要是改善焊接时的应力状态。

（1）焊接工艺及工艺参数生产经验证明，尽管在冶金因素方面做了很多努力，但采用的焊接工艺和规范不当时，同样也会产生裂纹，因此必须重视焊接工艺。

适当增加焊接线能量和提高预热温度，即可减小焊缝金属的应变率，从而降低结晶裂纹的倾向，但增加线能量会使近缝区的金属过热，提高预热温度又会恶化劳动条件，所以采用这种方法受到限制。

钻机主轴失效分析及改进措施

机械管理开发
总第１４７期２０１５年第５期
应用技术
ＭＥＣＨＡＮＩＣＡＬＭＡＮＡＧＥＭＥＮＴＡＮＤＤＥＶＥＬＯＰＭＥＮＴ
Ｔｏｔａｌｏｆ１４７ＮＯ．５２０１５
钻机主轴失效分析及改进措施
７９６２２Ｏ５６．７１０．８２４１～２８６
主轴断裂位出现在冲击齿轮和中间轴承支座
问，断面与轴线成９０。，无塑性变形特征，轴表面有
一
个呈椭圆形疲劳源。
・
３９・
轮受皮带拉力的作用，给予轴的扭矩和其他机构产生的扭矩相反，冲击机构因为反复交变载荷，与链轮一样经常会受突然增大的负荷给轴很大的冲
吕世明
（山西省水工机械厂，山西
太原
０３０００２）
摘要：通过对钻机主轴断裂失效的综合分析研究，结合实际进行相应的科学合理的技术改进，从而
有效提高了钻机工作的可靠性。
关键词：钻机主轴；断裂失效；失效分析；改进措施中图分类号－ＴＵ６７文献标识码：Ａ文章编号：１００３．７７３Ｘ（２０１５）０５．００３８．０２ＤＯＩ：１０．１６５２５／ｊ．ｃｎｋｉ．ｃｎｌ４．１１３４／ｔｈ．２０１５．０５．０１４

大型穿孔机减速机齿轮磨削裂纹分析与对策

大型穿孔机减速机齿轮磨削裂纹分析与对策
张瑞飞丁军
（中冶京诚工程技术有限公司轧钢工程技术所，京１０７北０１６）
摘要：文章针对某工程穿孔机减速机１ＣＮｉ６７ｒＭｏ渗碳淬火齿轮在磨齿过程中容易产生磨削裂纹而报废的现象，通过对其热处理过程中的组织变化和表层应力的消除方法，机加工过程中的磨削参数选择、砂轮的选择、磨削液的选择等进行分析，从磨削过程中磨削热、磨削力、齿面应力状态及磨削之前的渗碳淬火工序方面阐述裂纹产生的原因，并提出从磨削工艺上降低磨削温度、从淬火处理上改善齿轮表面应力状态等措施，
部分积存于此，使齿面具有很高的温度。对于已淬火齿轮，若磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液
３．网状碳化物，碳化物是脆性相，对磨削拉应力敏感容易产生磨削裂纹。网状碳化物造成的磨削裂
纹为龟裂状。可见，热处理渗碳淬火工艺是否合理及后继的回
的急冷作用，表层金属会出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的回火马氏体高，并产生拉伸残余应力；
图２齿轮的齿根裂纹缺陷图３齿轮的齿根裂纹缺陷（中部）（端部）
（零件的材料问题一）１．零件未回火或回火不足，有大量淬火态的马氏体。淬火态马氏体强度高，脆性大，对磨削拉应力敏感，容易产生磨削裂纹。
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如图１某制造厂生产的穿孔机减速机齿轮，在为
安装时发现齿根裂纹问题。齿轮的模数２，材料为４
２．零件残余奥氏体量较大，在４％５以上。残余奥氏体不稳定，极易转化为淬火马氏体，对磨削裂纹的

6MW汽轮机转子轴颈处裂纹分析及处理

6MW汽轮机转子轴颈处裂纹分析及处理针对某6MW背压式汽轮机转子轴颈上出现裂纹，进行超声波探伤，确定了裂纹的长度及深度，通过对汽轮机转子进行寿命评估，依据转子的设计、制造、机组的运行里程及历次检修检查结果，对转子危险部位进行了应力分析和裂纹车削前和车削后的疲劳寿命评估，确定裂纹的解决方案。

标签：汽轮机转子；轴颈；裂纹；扭转应力；许用应力由我公司设计制造的一台6MW背压式汽轮机（B6-2.2/0.245）于2008年在巴基斯坦某糖厂投入运行。

机组在2015年8月大修时，意外发现转子轴颈旁出现1条裂纹。

于是糖厂通过肉眼观察和进行超声波探伤检查，并将检查报告反馈我公司，要求提出具体解决方案。

1 转子轴颈裂纹的现场检查和分析本汽轮机转子后轴承轴颈宽度180mm，直径φ140mm，主轴材料为：34CrNi3Mo。

现场的检查情况是：距后轴承中心70mm的轴颈位置发现1条宏观裂纹，正好位于轴颈与后轴承座油封间的倒角位置上，裂纹为径向方向，裂纹长度为14-15mm，在扫描区域可见裂纹深度为5-8mm。

2 事故诊断分析转子是汽轮机组最重要的关键部件，其工作状态比较复杂，在高温、高转速状态下，既承担着较大的离心应力及传递功率所产生的扭转应力，又承担着较大的热应力，还可能产生弯曲、振动等。

转子在高温环境下运行，同时在汽轮机启、停和变负荷过程中承受交变应力，会产生低周疲劳。

蠕变和疲劳同时存在，两者是交互作用的，产生疲劳损伤，特别是对调峰机组和做驱动用的机组来说更为严重。

因此，汽轮机转子产生裂纹的情况非常多，后果也很严重，转子体出现裂纹是最大的安全隐患之一。

产生裂纹的原因如下：（1）调峰期间或者热应力对转子的影响。

热应力主要发生在高中压转子的前几级，它是由于转子各部分温度不均匀，各部分材料之间膨胀或者收缩互相限制而引起，材料经过多次交变应力的作用之后，有可能产生疲劳裂纹，温差越大，产生疲劳裂纹的期间就越短。

（2）热变形及蠕变影响。

机械主轴维修报告范文

机械主轴维修报告范文1. 概述本报告旨在记录对机械主轴进行维修的相关工作和结果。

主轴是机械设备中至关重要的部件之一，对机械的正常运行起着至关重要的作用。

本次维修工作着重解决了主轴故障导致的工作中断和质量问题。

2. 维修过程2.1 故障分析在机械设备的日常运行过程中，我们发现主轴出现了明显的异响和振动现象。

经过仔细观察和分析，我们断定主轴的故障可能是由于轴承磨损和润滑不良导致的。

2.2 维修方案根据故障分析的结果，我们制定了以下维修方案：1. 拆卸主轴部件，进行彻底的清洗和检查，确定问题所在。

2. 更换磨损严重的轴承，并对润滑系统进行维护和改进。

3. 组装和校准主轴部件，确保其旋转平稳，无异响和振动。

2.3维修过程根据维修方案，我们按照以下步骤进行了维修工作：1. 仔细标记并拆卸主轴部件，确保不会让其他部件遭受损失。

2. 使用专用清洗溶剂对主轴部件进行彻底清洗，去除沉积物和污垢。

3. 检查轴承，发现其中一个轴承已出现明显磨损，并决定对其进行更换。

4. 注意到润滑系统中的某些管道已经堵塞，我们对其进行了维修和清理。

5. 更换轴承后，对主轴部件进行重新组装，并校准了轴承和润滑系统。

6. 进行测试，确保主轴旋转平稳，无异响和振动。

3. 测试结果在维修完成后，对机械主轴进行了全面的测试，结果发现主轴恢复了正常运转状态，异响和振动问题完全解决。

通过测试，我们还发现主轴运行更加稳定，提高了整个设备的工作效率和产品质量。

4. 建议和改进建议根据本次维修工作的经验和教训，我们提出以下建议和改进建议：1. 加强对润滑系统的定期维护，以确保其正常运行，防止堵塞和润滑不良。

2. 定期更换轴承，减少因磨损导致的故障和损失。

3. 增加主轴的温度和振动监测，及时发现问题并采取措施。

4. 建立机械设备故障纪录和维修档案，以便进行更加准确和全面的故障分析。

5. 总结本次机械主轴维修工作圆满完成，通过彻底的故障分析，合理的维修方案和严格的维修过程，顺利解决了主轴异响和振动问题。

关于电主轴损坏报告范文

关于电主轴损坏报告范文下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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冲孔机床的材料疲劳与断裂分析

冲孔机床的材料疲劳与断裂分析简介冲孔机床作为金属加工中常用的设备之一，广泛应用于各种行业，如汽车制造、电子制造、建筑等。

然而，在冲压过程中，冲孔机床的工作材料会经历循环应力加载，长期使用下容易出现疲劳与断裂现象。

本文将通过分析冲孔机床材料的疲劳与断裂特点，探讨其原因，并提出预防与改进措施。

一、疲劳分析1.1 疲劳现象冲孔机床材料在工作过程中，受到周期性应力加载，超过其强度极限后就会发生疲劳现象。

疲劳现象主要表现为裂纹起始和扩展，最终导致材料的断裂。

1.2 影响因素疲劳寿命的影响因素主要包括应力水平、循环次数、材料强度和表面质量等。

应力水平越高，循环次数越多，材料强度越低和表面质量越差，材料的疲劳寿命越短。

1.3 破坏形式冲孔机床材料的疲劳破坏形式可以分为疲劳裂纹起源、疲劳裂纹扩展和材料断裂。

疲劳裂纹起源常出现在应力集中处、切削边缘处等；裂纹扩展则是由于应力集中和循环加载导致裂纹逐渐增长；断裂则是由于疲劳裂纹扩展到致命尺寸，使材料失去强度而导致。

二、断裂分析2.1 断裂特点冲孔机床材料的断裂特点主要包括断裂面形貌、断口类型和断口特征等。

断裂面形貌主要有晶粒破裂、沿晶破裂和穿晶破裂等；断口类型主要包括韧性断口、脆性断口和疲劳断口等；断口特征则体现了材料在断裂过程中的变形和破坏情况。

2.2 断裂机制冲孔机床材料发生断裂的机制主要包括塑性变形与裂纹扩展机制、应力集中机制和晶界与组织结构机制等。

塑性变形与裂纹扩展机制指的是材料在受到应力加载时发生塑性变形，并伴随着裂纹的产生与扩展；应力集中机制是指材料中存在应力集中的部位，导致局部应力过高而发生断裂；晶界与组织结构机制则是指材料内部晶界结构和组织缺陷等对断裂起到决定性的作用。

三、预防与改进措施为了提高冲孔机床材料的疲劳和断裂强度，采取以下预防与改进措施是必要的：3.1 材料选择与设计优化在冲孔机床材料的选择上，应选择强度高、韧性好、抗疲劳性能强的材料，并通过设计优化减少应力集中现象。

穿孔机钻机安全检修规程

穿孔机钻机安全检修规程引言穿孔机钻机在工业生产中广泛应用，其作用也越来越重要。

然而，随着机器使用的频繁和时长的延长，机器的各项安全隐患也开始逐渐凸显。

为了确保技术安全和人员安全，减少机器故障和事故，保证生产效益和安全生产，本文归纳总结了穿孔机钻机的安全检修规程。

检查内容穿孔机钻机的检查内容主要包括以下几个方面：1. 机体方面1.1 确认机床机体是否有明显损伤/裂纹1.2 确认机床机头及夹紧机构是否完好1.3 检查基础是否平稳，地脚螺栓是否松动2. 电气系统方面2.1 检查电控柜门、通风口、插座、开关的灵活性，并做好预防安全带2.1 检查电气设备电缆、接插头等部分是否有松动现象，是否有裸露电线2.2 检查电气设备和电控柜的线路处是否有软皮、焦糊等现象注意：必须停机检查，检查前预先切断电源3. 润滑系统方面3.1 确认润滑系统中油的颜色、质量，及油液是否在规定的位置3.2 检查润滑油枪、管路、接头、油泵、滤清器等设备的是否完好，油管是否存在淤塞现象4. 刀具方面4.1 核对刀柄与刀头规格是否一致4.2 确认刀具是否完好，有无暴裂、报警、变色现象4.3 检查刀具保持装置是否良好5. 轴承方面5.1 确认轴承是否有噪音、温度过高、沉重感，以及给轴承滴油的情况5.2 检查轴承是否有松动现象6. 控制系统方面6.1 检查数控系统、伺服电机、驱动器等关键部分的连接接头是否松动6.2 测量机床各轴刚度是否良好、准确度是否满足要求检查方法1.组织检查人员，明确任务分工，按照检查的顺序进行检查2.停机检查前，必须切断电源3.在检测润滑系统及油温时，必须冷却夹具以及注满润滑油后待夹具冷却到室温检测4.检查过程中应听取现场操作人员对机床的评价，仔细观察现象，与现场人员保持近距离接触5.在检查结束后，对检查情况进行总结，必要时还要进行一些较为精细的测量和检查，以提高检验工作的精度和准确性注意事项1.在机床生产运行中，对于机器的各种异响及时进行排除2.机床操作使用人员应参加专业培训方可操作设备，确保知晓设备的相关规则、标准和操作要领3.必须有专业的检测设备来检测和验证机床的各项基本参数是否符合要求，以确定机床实际的性能能否达到设计要求结论穿孔机钻机安全检修规程是机器安全和人员安全的保障，也是生产安全的重要手段。

电机轴承损坏分析报告

关于2-78调度绞车缠绳乱
的事故分析报告
一、事故时间：2006年12月16日
二、事故地点：北八轨道上山
三、事故经过：
2006年12月16日，下料组运输完803工作面所回收的物料后，没能将使用后的2-78绞车重新盘绳、涂油，在党政工团大检查中被作为问题提出。

四、事故原因及处理决定：
事故发生后，工区组织了有关人员进行深入细致的分析，并得出如下结论。

下料组长苏兴军，现场使用绞车后未能按规定重新盘绳、涂油，是该起事故的主要责任者，经工区研究决定给予50元扣罚之处分。

五、防范措施：
为了深刻吸取此次事故的教训，杜绝类似事故再次发生，在以后的工作中坚决做到：
1、加强机电设备维修及管理。

2、加强井下的现场工作管理，做到使用后设备及时恢复到原状，达到定置管理要求。

3.消除职工机电运输达标后的麻痹松懈思想，努力提高现场工作标
准。

4.以此该起事故为教训，举一反三，杜绝类似事情再次发生。

关于2-78调度绞车缠绳乱的事故分析报告
综采一队
2006年12月17日。

穿孔机顶头表面开裂原因分析

穿孔机顶头表面开裂原因分析
许宏飞;张永信;李志光
【期刊名称】《理化检验-物理分册》
【年(卷),期】2007(043)010
【摘要】利用扫描电镜和背散射电子像(BS)等手段对未经使用的3Cr2W8V钢穿孔机顶头表面开裂裂纹进行了显微观察与分析.结果表明,由于材料中存在区域性的共晶碳化物偏聚现象,导致了在锻造过程中顶头表面出现开裂裂纹.
【总页数】4页(P525-527,539)
【作者】许宏飞;张永信;李志光
【作者单位】中国兵器工业第五二研究所,烟台分所,烟台,264003;中国兵器工业第五二研究所,烟台分所,烟台,264003;烟台市工业炉厂,烟台,264100
【正文语种】中文
【中图分类】TG333.8
【相关文献】
1.177 mmPQF无缝钢管穿孔机顶头冷却环系统改进 [J], 贾豹;毕辛;董华枫;赵春生
2.穿孔机顶头失效形式分析与对策 [J], 王增海;李鹏;张文亮
3.3Cr2W8V钢穿孔顶头表面开裂的原因分析 [J], 梁建山;于波;李学进;赵旭东
4.斜轧穿孔机顶头设计软件的开发 [J], 王久刚
5.无缝钢管穿孔机的顶头冷却结构 [J], 王元荪
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35CrMo 电机转轴超声波探伤裂纹缺陷分析

35CrMo 电机转轴超声波探伤裂纹缺陷分析摘要：对35CrMo电机转轴超声波探伤的典型裂纹缺陷在断口形貌上进行了研究，并通过提取其化学成分，通过显微镜对金相组织进行微观分析等手段。

发现电机转轴中钢质含杂质少，其化学成分以及金相组织并无明显不同。

在正常尺寸内观察发现存在着锻造偏心、锭型偏析等现象。

因为在热处理工艺上操作不当，再加上在对钢锭锻圆进行加热时温度分布不均匀而引起材料的变形，从而导致了裂纹缺陷。

此种情况下，提高热处理工艺水平可以减少裂纹的出现。

关键词：电机转轴，35CrMo，超声波探伤，裂纹缺陷分析电机转轴是电机正常运转的关键零部件之一，其产品质量要求非常高。

根据客户要求，35CrMo电机转轴超声波探伤检验要求达到GB/13314-2008的最高质量等级，即不能在探伤灵敏度下发现缺陷。

一、试验描述在进行超声波探伤检验过程当中，如果发现电机转轴出现探伤缺陷，并且超过了规定标准，将会被断为判废。

通过超声波探伤缺陷的试验结果表明，其缺陷定位在轴颈处，主要缺陷或者是出现超标现象，即当量大于Φ3 mm，或者是出现底波消失的现象。

电机转轴在加工时的工作流程按顺序的先后分为以下几个步骤：①按照要求进行锻圆，制作出所要求规格的圆钢；②按所生产产品形状进行下料操作；③进行粗车处理；④调质工艺；⑤半精车处理；⑥超声波探伤；⑦精车处理；⑧磨削处理；⑨磁粉探伤。

可以看出，超声波探伤缺陷在电机转轴工艺流程中有着重要的作用。

本文分别选取了3支缺陷严重的电机转轴，并分为对其进行编号1#、2#、3#，然后对其进行超声波探伤，准确的确定出其缺陷位置，并在缺陷部位进行取样，利用显微镜等仪器，对样品进行详细的观察，找出出现缺陷的原因，对其加以分析，从而找到解决的方案，以便后续能提前预防。

二、探头选择1）在对探头进行选择的时候，选择的探头的最大距离一定要能够探测出最小的缺陷，并且有一定的余量，所以可以根据探头的频率进行选择。

一般的锻件在进行探头选择时没有特殊的规定，可以选择1 ～ 10MHz以上的工作频率，但是由于35CrMo 转轴不同于一般探头，晶粒度大，甚至有的可达到9级以上，此时，超声波在晶粒中传播时声能的衰减程度较小，所以在选择工作频率时，可以选择较高的工作频率，但是，太高的工作频率又会减弱声能的穿透能力，由此我们可以选择2.5MHz工作频率的探头。

电厂#3机顶轴油管出现裂纹被迫停机事件分析报告

Those smiling eyes scattered with the wind are like the emotional verses of a lonely poet, one after another,staggered.勤学乐施天天向上（页眉可删）电厂＃3机顶轴油管出现裂纹被迫停机事件分析报告1、事件经过（1）11月07日06:00时，启机前检查正常，充油憋压正常，管道无漏，顶轴油压：母管85bar、＃4瓦80bar、＃5瓦80bar、＃6瓦26bar。

（2）06:35时，机组发启动令起机，06:48时空载满速，检查机组无异常，滑油油压：母管7.3bar、＃4瓦0.95bar、＃5瓦1.05bar、＃6瓦1.5bar。

06:54时切重油，07:07时切重油到位，检查机组正常。

07:18时带至基本负荷。

（3）07:48时，巡检发现＃3发电机＃4瓦顶轴油进口管道弯头处线状漏油，立即报值长同时手动快速降负荷停机，合上主变地刀。

（4）07:54时，到现场检查发现油流量加大，成雾状喷油，接运行部长令，手拍5E停机。

（5）07:55时，断开＃3机交流顶轴油泵88JA、直流顶轴油泵88JE、交流盘车马达88TG-1、直流盘车马达88TG-2电源。

08:18时机组转速到零，轮间温度最高400℃。

（6）检修人员赶到现场仔细检查，发现＃4瓦顶轴油管进口弯头处出现一长达30mm左右的裂纹。

立即对此管路进行更换，并对此管路可能与周边管路发生摩擦的部位采取了包扎一层橡皮垫的防护措施。

（7）08:24时，机组＃4瓦顶轴油进口管道弯头已更换完毕。

经检查无漏，投交流顶轴油泵88JA（电流11.5A），顶轴油压：母管85bar、＃4瓦80bar、＃5瓦80bar、＃6瓦26bar，经检查无异常，投上盘车（电流14A），听音正常。

2、原因分析此次事件中＃4瓦顶轴油管是印度出厂的随机件，随着年限的增加，出现裂纹的部位既有材料脆化的强度问题，也有接近弯曲的部位属于薄弱部位（管道外部在弯制时拉伸减薄），在长期高压油的冲刷出现了裂纹。

提升机主轴损伤断裂原因、预防及裂纹处理

提升机主轴损伤断裂原因、预防及裂纹处理摘要：对造成提升机主轴损伤断裂的原因进行分析，根据现场实际情况结合失效分析理论提出预防及处理提升机主轴裂纹的方法。

关键词：提升机主轴裂纹断裂预防1、前言矿井提升机是煤矿中煤、人员和物料等运输的咽喉，是地面与井下生产联系的的中枢。

其可靠性直接影响矿井生产和人员的安全，其中主轴的可靠性尤为突出。

但实际上由于结构设计、加工制造、材质及热处理工艺、运转操作等原因，主轴极易产生裂纹，并由此而导致损伤断裂，造成重大的经济损失和事故。

调查表明，全国各矿物局或煤业公司的部分矿井提升机主轴均不同程度的存在损伤、裂纹甚至出现断裂现象。

而提升机主轴一旦突然断裂、又无备用轴且更换复杂，将导致全矿停产，造成重大经济损失。

因此必须对提升机主轴的损伤、断裂进行全面的分析与探讨。

2、矿井提升机主轴损伤断裂的原因分析2.1负荷过大矿井提升机主轴承受着的弯矩、扭矩,主要由提升容器、钢丝绳、主轴、滚筒、支轮的自重及载荷的重量与动载荷、矿井阻力、轴承阻力产生。

且钢丝绳出绳的位置及出绳角的大小将影响弯矩、扭矩的变化。

弯矩在主轴上产生正应力，扭矩产生剪应力，而这些应力随提升过程不断变化，使提升机一旦过载、突然起动、制动或多次重负荷冲击时，主轴易产生损伤、断裂。

2.2应力集中提升机主轴与轮毂之间有键联接，在键槽处会产生应力集中。

从键槽的统计资料看，键槽跟部的应力集中比其他处高达3～4倍，因而杂键槽跟部极易开裂。

提升机主轴截面成阶梯状。

在阶梯突变部位，如果过渡圆角没有足够尺寸，即过渡不够平滑，那么在阶梯的跟部应力分布是极其不均匀的，根据光弹性试验的资料，阶梯圆轴在扭矩作用下最大剪应力比表面圆周名义剪应力大4倍，有可能超过剪切疲劳极限而产生疲劳裂纹。

2.3装配应力过大安装切向键时在主轴与轮毂之间会产生过大的装配应力或引起应力分布不均匀，增加应力集中程度，从而加速该处疲劳裂纹的形成。

2.4温度应力过大提升机主轴与减速器输出轴之间一般用齿轮或齿轮联轴器联接.在拆装齿轮联轴器或齿轮时,一般要用加热或冷却的方法, 由于温度控制不好,在轴颈内容易产生温度应力.这些温度应力与载荷应力共同作用也会使局部的应力超过材料的疲劳极限而导致疲劳裂纹.2.5材质不佳及热处理工艺不合理提升机主轴由于结晶组织不均匀、偏析、晶粒粗大等原因,容易产生微细裂纹。

主轴表面开裂原因分析

主轴表面开裂原因分析我公司生产的一级公路运输车左右半轴总成,在喷砂处理后准备喷底漆时发现10件产品中有7件产品表面存在裂纹.裂纹分为两种形态,一种裂纹位于轴本体并沿轴向扩展,另一种裂纹位于焊缝附近并沿焊缝熔合线扩展.问题发生后,工厂高度重视,选取了一件轴本体开裂件(1#)和一件焊缝开裂件(2#)进行分析.主轴所用材料为45CrNiMoVA,属碳含量较高,并含有较多合金元素的高强度合金钢.该种材料淬硬倾向很大,热影响区冷裂倾向也很大,且焊接性差.轴的加工流程为:棒材粗加工→主轴与滑块支座采用手工氩弧焊连接(焊缝为环形插接角焊缝)→焊接后立即进行退火处理→探伤→调质处理(硬度要求为33~38HRC)→校正→喷砂→精加工.1. 宏观观察两件轴裂纹的宏观形貌如图1所示,对两件轴进行部分分解后,采用目视及体视显微镜对两件轴表面裂纹分别进行观察.1#轴表面裂纹位于轴本体上并基本沿轴向扩展(尾部存在弧线拐弯),裂纹在深度方向上沿径向扩展,裂纹中部已经穿透了所取试样的厚度(厚约30mm),如图2所示.2#轴表面裂纹沿主轴一侧的焊缝熔合线扩展,所取试块焊缝熔合线位置均存在开裂现象(长约1/2周),进一步放大观察裂纹由多条断续微裂纹组成,如图3所示.剖面观察,主裂纹上存在明显分插裂纹;主轴焊缝底部熔合线也已开裂,从裂纹的走向判断,该裂纹起源于角焊缝底部应力集中区,剖面裂纹宏观形貌及走向如图4所示.图1 两件轴分解的宏观形貌2. 断面宏观观察图2 1#轴表面裂纹宏观形貌图3 2#轴熔合线裂纹宏观形貌图4 2#轴裂纹剖面宏观形貌采用机械方法将两件轴上裂纹打开后进行观察,1#轴裂纹断面较平坦,断面呈黑色,局部呈红褐色,源区位于次表面,表面存在明显的剪切唇(剪切唇厚度较薄),如图5所示;2#裂纹断面凹凸不平,裂纹沿熔合线扩展,断面主要呈黑色,局部呈红褐色,源区位于表面,为多源起裂,如图6所示.3. 断面微观观察将断面置于扫描电镜下进行微观形貌观察,两个轴断面的微观形貌相似,整个断面均附着一层较厚的氧化物,仅局部区域断面隐约可见沿晶形貌,如图7、图8所示.将断面氧化物清洗后观察:1#轴断面源区位于次表面,源区及扩展区呈沿晶形貌,表面剪切唇呈韧窝形貌,如图9所示;2#轴整个断面均呈沿晶形貌,如图10所示.以上形貌特征表明两个轴的开裂模式均为脆性开裂,且裂纹断面存在严重的氧化.本文对PAPP的结构进行了表征，并将PAPP单独的添加到PA6中，研究了不同添加量下PAPP对PA6复合材料的阻燃效果。