土方工程(技术标)

一、编制依据
1、北京航天勘察设计研究所提供的《知识产权出版社气象路业务楼项目岩土工程勘察报告》；
2、业主方提供的招标文件；
3、现行国家、地方及行业规范。

二、地层岩性及分布
一、工程地质条件
根据岩土工程勘察勘察报告，场地(40.0m)深度范围内的地层划分为人工堆积层及普通第四纪沉积层两大类，分为 9 个大层及亚层：
从上之下分层如下：
杂填层①层；砂质粉土/粘质粉土，素填土① 层；
1
砂质粉土/粘质粉土②层；粉质黏土/重粉质黏土③层；细中砂④层；卵石/圆砾⑤层；细中砂⑤ 层；粉质黏土/重粉质黏土⑥层；砂
1
质粉土/粘质粉土⑥ 层；卵石⑦层；细中砂⑦ 层；粉质黏土⑧层；
1 1
卵石⑨层；细中砂⑨ 层。

1
三、场地水文地质条件
根据岩土工程勘察报告，在本工程勘察期间仅16#钻孔遇见一层层间滞水，初见水位 22.00m，初见水位标高 30.16m，静止水位埋深21.00m，静止水位标高 31.16m，地下水类型为层间滞水，由原潜水
水位下降滞留所致，其余钻孔未遇地下水。

场区内 3~5 年最高地下水位标高为32.00m 摆布， 1959 年最高地下水为标高为 50.00m 摆布。

四、土方施工分析
1、土方开挖前应做好准备工作：详细查明周边地下管线和地下构筑物的情况，作好构筑物拆迁、管线改移或者加固方案，避免施工时结构与地下管线发生冲突，同时采取切实可行的措施确保施工期间地下管线和地下构筑物安全正常地使用。

2、土方开挖与边坡支护工序应密切配合，开挖应对称均衡，严禁超挖，每层开挖至锚孔下 0.5m，每段开挖长 20-30m，开挖后及时进行支护，预应力锚索张拉锁定后方可进行下层土方开挖。

3、本基坑土方挖运是控制工期的关键工序之一，因此应科学安排施工顺序，进行信息化、动态管理。

4、本基坑土方开挖范围内可能埋在不明地下设施 (地下构筑物、管线等)。

因此，对未废弃地下设施应有效保护，对废弃的地下障碍物应合理破除。

5、本工程地理位置重要，对环境保护要求高。

因此，必须采取有效的环保措施，将环境污染降低到最低限度。

6、土方开挖除参照本施工图外，还需参照基础结构施工图纸。

严禁超挖基坑，确保地基土不扰动，基底以上 300mm 采用人工开挖。

五、土方施工工艺流程
1、土方开挖施工流程
设备进场→场地平整→施工放线→地上地下障碍物清除→开挖支护施工工作面→支护施工后下步土方开挖→开挖至预留土层标高→配合人工清槽底→土方收尾施工→工程验收→后续施工
2、土方运输施工流程
土方外运：挖土机挖土装车→现场出口清扫冲洗→ 出场外运→渣土消纳场卸土
土方回运：挖土机挖土装车→现场指定地点卸土→基坑肥槽回填
六、土方挖运设计
1、现场大门与道路
1.1、根据现场条件及周边环境，拟在整体现场的南侧留置 1 个现场大门，与场外道路相连，供土方及材料运输进出口。

1.2、在拟建工程场地内根据现场实际情况对相关施工路面进行硬化处理。

2、马道口和循环道
2.1、由于拟建基坑呈不规则状，拟在基坑南侧西部留置 1 个马道口，马道口宽度不小于 8.0m。

2.2、由于基坑面积较大，在基坑内应留置 1-2 个条循环道，循环道呈逆时针环形或者弧形连接基坑南侧；单向循环道宽度不小于4.0m，双向循环道宽度不小于 10.0m。

循环道的留置应避免交叉，既要方便走车，又不妨碍支护及其他施工。

2.3、随土方开挖范围的缩小，循环道逐渐缩短，当其坡度不利于运土车爬坡时将其截断成短马道。

3、土方开挖顺序
3.1、纵向开挖顺序
3.1.1、基坑周边土方纵向开挖应根据支护施工要求分区、分步开挖。

3.1.2、基坑中间大量土方可分 4-5 步挖至槽底，每步最大挖深不宜大于 3.5m。

3.1.3、槽底预留土厚度为 300mm，由专业测量人员控制开挖，槽底预留土层及局部加深部位土方应由人工清除。

3.2、平面开挖顺序
3.2.1、以现场南侧大门作为主要进车口与出土口；以基坑南侧马道口作为土方收尾马道口。

因此，基坑土方平面开挖顺序为由北向南、由东西两侧向中间进行。

3.2.2、土方开挖根据开槽图为结构施工预留一定宽度的施工肥槽(肥槽宽度为基础外边线至基坑下口线的水平垂直距离)。

六、土方收尾设计
6.1、马道口设置
以基坑东北侧马道口作为土方收尾马道口，采用内外结合马道口，马道口宽度不小于 8.0m。

6.2、土方收尾设计
6.2.1、土方收尾前期，即马道坡度较陡(仰角大于15º)，不能满足运土车辆爬坡要求时，拟采用 2~3 台普通挖土机分 2~3 级台阶，将马道远处土方分向马道口倒土。

6.2.2、土方收尾后期，采用一台长臂挖土机(臂长约 18m)坐
落于马道口土方收尾平台，将马道口下方堆土直接挖土装车；运土车
辆停在坡顶地面。

七、土方运输设计
7.1、土方留存：开挖的好土(主要为粘性土和粉土)根据业主
要求运至指定场地堆放留存，做好覆盖。

7.2、土方外运：基坑开挖的大量土方拟运至最近的政府部门指
定的渣土消纳场进行消纳或者进行合理消纳，平均运距不宜超过50Km。

7.3、本工程地下结构施工完毕，可有偿为基坑肥槽回填回运土方；回运的土方应为满足基坑肥槽回填的粘性土或者粉土；运至基坑
坑边或者现场甲方指定地点卸土。

八、土方施工要求安排
1、土方施工要求
1.1、正式开挖前，应进行场地标高测量，绘出网格图以确定准
确的地面标高。

1.2、提前安排人员对施工现场开挖“井”字型探沟，进一步查
明地下管线、构筑物、人防等情况，提前采取保护措施。

1.3、对需要保护的管线制定保护或者改移方案，对废弃地下障
碍物进行浅层开挖和破除，以保证后续土方工程的顺利施工。

1.4、落实各项环保措施，注意防尘、降噪。

对现场未开挖的裸
露土面进行全面覆盖、定时淋水。

1.5、开挖过程中，挖土机严禁碰撞已经施工的支护结构。

1.6、测量工作及时配合，严禁超挖。

1.7、基坑开挖后，要求防雨、防冻措施及时配合。

1.8、落实各项安全、保卫措施。

十、土方挖运安排
10.1、渣土清运和场地平整。

将场区表层渣土清除，并暴露、破除浅层地下障碍物，将渣土和地下障碍物清运出场。

10.2、根据本基坑土方挖运工程量及工期要求，拟安排 2-3 台挖土机，出土高峰期平均每天安排 30~40 辆运土车进行施工。

每台挖土机每天挖土量不少于 1500m3，每辆运土车每天运土量不宜少于100m3，否则需要增加车辆。

10.3、严格按照业主要求的作业时间进行土方挖运施工，根据附近场区施工经验，主要集中在夜间出土，在允许情况下尽量安排昼夜连续出土。

10.4、施工前期应多安排运土车辆，集中出土；根据施工进度计划及时调整施工机械数量。

10.5、设专人指挥，确保运土车辆进浮现场畅通，不互相影响；在现场出口处设置箅式洗车池，派专人对车帮、车轮进行清扫和冲刷；运土车车箱应全封闭，严防遗撒；施工现场干燥时适量淋水降尘。

十一、遇古文物的处理
由于北京很早以前就是人类活动中心之一，有记录的历史可上溯到两千多年前。

宋辽以前就是北方政治、经济、文化中心，自元代以来更是中国政治、文化中心，历史源远流长，文物古迹遍布北京各处
地上地下。

根据以往的市区施工记录，不排除有地下古墓、古迹或者远
古人类活动遗迹、遗址的可能。

因此开挖遇到文物古迹时应及时上报，不得破坏、哄抢、私分隐藏文物，应保护好现场，通知业主及有关文物部门进行采集、保护、鉴定，严防违法现象发生。

经通知许可后再恢复开挖。

需要时可以停工并配合文物保护、考古部门的开挖、清理工作。

十二、紧急情况的处理
12.1、遇到紧急、危（wei）险情况时即将住手施工，疏散相关
人员。

12.2、当边坡浮现垮塌迹象时，应即将进行土方回堆，
稳住边坡。

12.3、地面浮现较大沉降时，可采用跟踪注浆方法。

沿沉降区域打注浆孔，向孔内注入一定配比的水泥浆对土层进行加固。

12.4、当边坡变形量达到预警时，或者局部边坡浮现明显裂逢时，应对边坡进行支护加固处理；情况较严重时应考虑将边坡上部土体卸载。

12.5、当坡顶大量堆载引起险情时，须即将清走坡顶重载；同时密切关注坡顶机械设备及车辆运行荷载对边坡的影响，发现安全隐患
应即将封锁道路。

1.1、基本设计
本基坑支护护坡桩基本设计参数见下表：
护坡桩设计参数表
1.2、钢笼设计
本基坑支护护坡桩钢筋笼基本设计参数见下表：
护坡桩钢筋笼设计参数表
主筋
笼长(m)
布置方式 规格
笼径 (mm)
数量 (个)
数量
部位
桩 长(m )
23.70
23.70
24.00
27.75
23.30
23.30 嵌固深 度(m )
9.0
9.0
9.0
8.0
9.0
9.0
桩中心 距(m )
1.50
1.50
1.50
1.80
1.50
1.50 桩顶标 高(m )
-3.50
-3.50
-3.50
-3.50
-3.50
-3.50
部 位
1-1 剖面
2-2 剖面
3-3 剖面
4-4 剖面
5-5 剖面
6-6 剖面
桩 径 (mm )
800
800
800
1000
800
800
桩数 (根)
16
51
11
34
10
27
1-1 剖面800 23.70 均匀布置Φ25 21 16
2-2 剖面800 23.70 均匀布置Φ25 21 51
3-3 剖面800 24.00 均匀布置Φ25 22 11
4-4 剖面1000 27.75 均匀布置Φ25 24 34
5-5 剖面800 23.30 均匀布置Φ25 24 10
6-6 剖面800 23.30 均匀布置Φ25 20 27
1.3、桩体材料
1.3.1、钢筋：φ8 为 I 级圆盘条(HPB300)，Φ18、Φ28 为Ⅲ级罗纹钢筋(HRB335 和 HRB400)。

1.3.2、混凝土：桩身混凝土强度等级为 C30，保护层厚度为 50mm。

2、冠梁设计
2.1、护坡桩桩顶设置一道冠梁，冠梁规格为1000mm×800mm、1200×800m m (宽×高)，冠梁顶标高同桩顶标高。

2.2、冠梁主筋：冠梁主筋为Φ22，主筋通长对称设置；箍筋为φ8@200mm，主筋混凝土保护层厚度不小于 50mm。

2.3、桩顶以上出露的钢筋长度不小于 750mm。

3、桩间土护壁设计
3.1、桩间土修土深度(土面与桩内皮距离)不小于 200m，采用挂钢筋网片喷砼护壁处理。

3.2、钢板网型号为 40*60mm，并用Φ6.5"U"型卡固定；插筋长度不小于 0.3m，卡子设置密度应保证钢板网不起鼓。

3.3、面层喷射 50mm 厚的 C20 细石混凝土，混凝土经验配合比为水泥：砂子：石屑=1：2：2，混凝土坍落度为 40~60mm。

3.4、护壁材料：钢筋为φ8 为 I 级圆盘条(HPB300)，；水泥为PSA32.5 矿渣水泥；砂料为河砂；石料为粒径 5~15mm 碎石。

4、护坡桩施工
护坡桩成孔工艺目前较多，如长螺旋钻机成孔、人工挖孔灌注桩等，上述工艺目前的施工工艺都比较成熟，对于本工程，我方从甲方提供的相关地勘说明文件得知，本工程自然地面下 3-4m 土层之后，往下土层均为卵石层，粒径不详，但根据我司以往在附近工地的施工经验得知，本工程的粒径不大。

现针对护坡桩施工从以下两种工艺进行阐述比较说明。

1、工艺流程
1.1、根据土层特点，护坡桩桩身将穿越厚卵石层，长螺旋钻机难以成孔，拟选用“泥浆护壁，旋挖钻机成孔，吊车吊放钢筋笼，水下灌注混凝土”的施工工艺(简称“旋挖工艺”)。

1.1.1、具体工艺流程如下：
施工准备→测量定桩位→人工引孔→制备泥浆→钻孔注泥浆→ 吊放钢筋笼→水下灌注混凝土→桩砼养护→清土剔桩头
1.2.2、具体施工流程参见“护坡桩施工流程详图”。

施工准备
水电设施场地齐备人员材料机具进场
开挖泥浆池制备泥浆注入泥浆
测量放线定桩位
人工引孔
钻机就位
钻进成孔
清理孔底
否测孔深、沉渣厚度
设备安装调试
钢筋直罗纹加工
钢筋笼制作
是否合格
是
钢筋笼存放
否
塌落度温度等测试
是否合格
是
吊装钢筋笼
下导管、安放球胆
水下灌注混凝土
提出导管
桩砼养护
清桩土、剔桩头
钢筋笼试吊
混凝土试块制作
试块养护
强度检验
2、施工工序
2.1、旋挖工艺
2.1.1、测量定桩位：
(1)桩位严格根据“基坑支护平面图”测量放定，先放出横向和纵向控制轴线，依据控制轴线放出桩中心轴线，确定每边标准桩位，依据标准桩位挨次测放其它桩位点。

(2)桩位点先用粗钢筋垂直打孔，孔深不小于 0.50m，向孔中
灌入白灰并插入细钢筋头作为标记。

(3)桩位放定后请甲方、监理、总包方及相关单位进行复测、验收，确认无误后方可打桩。

2.1.2、人工引孔
(1)由于场地上部为杂填土和原有建造基础，并考虑场区浅部可能埋藏有不明地下管线等，无法采用钻机直接钻孔，须采用人工引孔排除地下障碍物。

(2)人工引孔深度应以彻底排除地下障碍物为准，且深度不小于 5.0m。

(3)引孔施工应做好护壁，护壁厚度不小于 100mm，强度不低于 C20，护壁上下节接茬长度不小于 50mm；护壁内根据需要设置Φ 6.5@200mm×200mm 的钢筋网，或者不拆除护壁钢模板。

(4)孔深超过5.0m 的在做好护壁的同时，应配备照明、通风设施。

(5)严格执行本方案之“人工挖孔专项方案”的工艺流程、施工要点和各项安全措施，设专职安全员进行安全检查和巡视。

(6)为防止旋挖钻机打桩向孔内注入泥浆或者灌注混凝土时引起相邻桩孔塌孔(即穿孔)，桩孔人工引孔后应及时回填土方。

2.1.3、制备泥浆：
(1)本工程泥浆池拟设在基坑内适当位置，泥浆池容积应大于
2 孔用浆量，宜为 30~40m3。

泥浆池深约 2m，平面面积不小于 15m2。

其具体位置、形状和尺寸根据场地条件和施工顺序确定。

为防止向土层渗水应在池底及池壁铺设塑料布。

(2)泥浆池距桩孔距离不宜大于 40m ，采用泥浆泵向钻孔内注 泥浆，水下灌注混凝土时泥浆排泄也通过泥浆泵将孔中泥浆抽排至泥 浆池。

也可在桩孔附近设置溢浆坑， 灌砼时孔内泥浆先溢流入溢浆坑 再用泥浆泵抽走。

(3)泥浆的性能指标参见下表：
泥浆性能指标统计表
(4)应根据施工情况随时测定泥浆性能指标，不符合要求的应 及时进行调整，确保泥浆质量。

2.1.4、钻孔注泥浆：
(1)钻机就位后，反复调整钻杆垂直度、准确对准孔位并小心 下钻，钻头不得碰撞人工引孔护壁。

(2)下钻后向孔内注入泥浆护壁，随孔深增加不断注入泥浆直 至钻至孔底。

(3)孔内泥浆补充和排泄通过泥浆泵完成，钻孔过程中应始终
性能指标
1.10~1.15 g/cm 3
18.0~22.0s
<6% >95% <30mL/30min
1~3mm/30min 1min20~30mg/cm 2 10min50~100mg/cm 2
0.03 g/cm 2
7.0~9.0
检验方法
泥浆比重计 50000/70000 漏斗法
/ 量杯法 失水量仪 失水量仪
静切力计
/ PH 试纸
项 目
比 重 粘 度 含砂率 胶体率 失水率 泥皮厚度
静切力
稳定性 PH 值
序 号
1 2
3
4
5
6
7
8
9
保持泥浆面不低于桩孔需要泥浆护壁的孔段顶面。

(4)根据不同土层性质和施工情况合理调整钻进参数，并应及时检验、调整钻杆垂直度和泥浆性能等。

(5)钻机每次提起钻斗后旋转一定角度将土卸于孔外，再反向旋转同一角度至孔口继续钻进；孔外堆土应及时用铲车清走，废弃泥浆及时清运出场。

(6)钻孔深度大于设计孔深 0~300mm，成孔后及时用测绳测量孔深，孔底沉渣过厚时在灌砼前应再次清理孔底。

2.1.5、吊装钢筋笼：
(1)由于本工程钢筋笼较长(约 17m)，如分段吊装连接，不仅施工难度大且施工繁琐、工期长，宜整体吊装入孔。

由于钢筋笼柔性大，易变形破坏，应采用科学合理的吊装方法，尽量减小钢筋笼变形量。

(2)拟采用一台25~35t 吊车，反复试吊确定最佳吊点位置，本次宜设 2~3 组吊点，每组吊点为对称的两个点。

(3)钢筋笼吊装过程中，严格控制钢筋笼变形量，不得发生严重的弯曲、扭转，确保加劲筋与主筋焊点不脱焊。

起吊时钢筋笼不得在地面上拖拽损坏。

(4)由于钢筋笼分量大，吊点应用钢筋制成吊耳与钢筋笼主筋搭接焊连接，确保吊点坚固不开焊，以保证施工安全。

(5)钢筋笼下放时应对准孔位徐徐垂直下放，遇妨碍应将钢筋笼提起一定高度并转换方向后再次下放，如仍不成功应将钢筋笼吊离孔口，用钻机清孔后再重新下放，不得强行自由落体下放或者压放；下
笼时用水准测量控制笼顶标高。

(6)钢筋笼吊装完成后，在笼顶安装钢筋笼抗浮装置，防止钢筋笼在灌注混凝土过程中发生上浮。

2.1.6、水下灌注混凝土：
(1)水下灌注混凝土采用丝扣式导管(直径Φ250mm，壁厚大于3mm)，导管使用前进行试装、试压，试水压力为 0.6~1.0MPa。

混凝土灌注前，逐节连接导管并下入距孔底约 0.3m 处，导管顶端卡在孔口龙门架上并连接灌注漏斗。

(2)护坡桩采用强度等级 C25 商品混凝土，混凝土塌落度为180~220mm，混凝土到场后每 3 车检查 1 次塌落度。

(3)混凝土应连续灌注，查看混凝土出场时间，出场时间至灌注结束时间间隔应小于混凝土的初凝时间 (约 4 小时，施工时依实际情况而定)，不同车次混凝土灌注时间间隔普通不得超过 30 分钟。

(4)塌落度等性能指标不符合要求、发生离析现象或者出场时间过长又未进行缓凝处理的混凝土不得使用。

(5)混凝土灌注前向导管内放置隔水赛(球胆)；开始灌注混凝土时，首次灌注量应保证混凝土埋管高度≥1.0m，当混凝土埋管高度≥3.0m 时方可提管；严格控制提管速度和埋管高度，埋管高度应始终保持在 2.0m 以上。

(6)如导管提升时挂住钢筋笼，严禁强行提升，应边转动导管边慢慢提升，直至钢筋笼与导管脱开；灌砼时可适当上下提动导管使混凝土均匀密实。

(7) 严格控制混凝土灌注量，混凝土实际灌注量应大于理论量，
最后一次灌注应保证混凝土顶面高于设计桩顶 0.30m 以上。

(8)每 100m3 混凝土制做一组(3 块) 100mm × 100mm×100mm 规格的混凝土试块，拆模后送试验室标养。

(9)灌注过程中断处理办法：如因停水停电及机械故障等造成灌注混凝土中途住手，须采取应急措施恢复灌注。

如短期内能恢复
灌注应将导管尽量浅埋至砼面下 2.0m 摆布，并且每隔 5 分钟上下晃动导管数次；短期内不能恢复灌注时须将导管拔起，待以后处理。

(10)混凝土堵管处理办法：一旦浮现堵管，应迅速查明阻塞部位，将导管平稳拔起并逐节拆管，拆管时管内混凝土不得落入孔内。

管内混凝土排空后应迅速重新安装导管，插入混凝土灌注面 2.0m 以下。

用潜水泵或者空气吸泥机将导管内泥浆、浮浆、杂物等吸除，灌清水冲洗后再次排空，恢复灌注；或者将高压注浆管从导管中插入混凝土灌注面 2.0m 以下，高压注入水泥浆置换导管内泥浆、杂物后恢复灌注。

(11)导管进水处理办法：提出导管，排空管内混凝土，重新安装或者更换密封垫圈后检查密封性，符合要求后恢复灌注。

(12)水下灌注混凝土结束后应及时拆卸、清洗导管。

2.1.7、桩砼养护：
(1)护坡桩桩身混凝土养护时间普通不少于 2 天，养护期间严禁挖土机碰撞或者人为扰动。

(2)冬季施工桩头混凝土应用草帘被覆盖保温，防止受冻。

2.1.8、清土剔桩头：
(1)施工冠梁前应进行清桩土和剔凿桩头施工。

清桩土可采用
小型挖土机配合人工进行， 施工时不得弯折钢筋笼外露主筋， 挨近钢 筋笼细部土方尽量人工清挖。

严格测量控制清土标高和平整度。

(2)剔凿桩头主要是剔凿上部混凝土浮浆，剔凿深度以露出新 鲜、坚实的混凝土面为准， 并满足标高要求。

普通在混凝土养护2 天 后方可剔桩头。

剔桩头应采用人工风镐 (或者大锤、 錾子) 破碎混凝土， 不得使用破碎炮等大型机具，剔凿面应平整。

3、质量标准
3.1、旋挖工艺护坡桩施工质量标准参见下表
护坡桩旋挖工艺施工允许偏差表
4、施工措施
4.1、严格按方案施工，做到交底清晰、操作准确、调整合理， 控制有效。

检验方法
用经纬仪、拉线和尺量检查
尺量检查
专用测绳检查
用经纬仪或者铅垂检查
专用测绳检查
水准仪检查
塌落度桶检查
与理论量比较
水准仪检查
序号 检 查 项 目
1 桩 位
2 桩 径
3 成孔深度
4 孔垂直度
5 沉渣厚度
6 钢筋笼安装深度
7 混凝土塌落度
8 混凝土充盈系数
9 桩顶标高
允 许 偏 差
50mm
≥-20mm
+300mm
≤5‰
≯200mm
±100mm
180~220mm
≥1.2
+30~-50mm
4.2、认真执行逐级质检，即班组自检、质检员检查和监理验收，严把质量关。

4.3、由于桩身较长，桩身范围土层情况复杂，应合理选择工艺，保证质量。

4.4、对于施工中的各种问题及隐患，进行全面分析、研究，在最短期内采取有效处理措施，确保成桩质量。

4.5、施工过程中应由专人负责做好施工记录，包括施工中的所有故障，施工记录应准确真实，以作为检验成桩质量和处理各种成桩质量问题的依据。

4.6、旋挖工艺施工措施：
4.6.1、由于桩体较长，桩身将穿越较厚粘性土、粉土层及砂层，钻孔易产生缩径、扩径或者塌孔，应严格控制泥浆各项性能指标，确保护壁效果。

4.6.2、施工中产生的废泥浆、水土混合物应及时用铲车清运走，并用挖土机配合修整旋挖机工作平台及砼车行走道路，保持场地清洁；废泥浆及时清运出场。

4.6.3、为确保成桩质量，必须严格控制每道工序，特别是钢筋笼吊装和水下灌注混凝土等重要工序，不放过每一个施工细节，精益求精。

5、钢筋笼加工
5.1、施工要点
5.1.1、钢筋笼主筋连接及加劲筋连接采用电弧搭接焊工艺，单面焊搭接长度L≥10d，双面焊搭接长度L≥5d。

5.1.2、钢筋笼同截面钢筋接头不得多于主筋总根数的 50%，主筋直罗纹相邻接头错开距离应≥35d，且≥50cm。

5.1.3、钢筋电弧搭接焊连接：应保证焊缝饱满，焊缝厚度 s 不小于 0.3d，宽度b 不小于0.7dmm。

5.1.4、距笼顶及笼底 0.5m 处必须设加劲筋；加劲筋与主筋的连接采用点焊，在加劲筋上标出主筋焊接位置，焊接时应顺直主筋，焊点应坚固，但严禁“咬筋”，焊接完毕焊渣及时清理干净。

5.1.5、为保证混凝土保护层厚度，防止主筋接触孔壁应设置保
护筋，保护筋为 4Φ8@4000，均匀点焊在主筋上，且每组保护筋应位于同一截面上。

5.1.6、螺旋筋与主筋的连接采用 22#火烧丝绑扎，相邻绑扎点火烧丝绑扎方向呈"八"字型，严禁顺绑，每一个绑点用双股火烧丝"8" 字扣绑扎坚固，丝头朝向钢筋笼内侧。

螺旋筋开始与结束位置
应水平绕钢筋笼 1.5 圈，螺旋筋搭接长度不小于 30cm 并勾住主筋。

5.1.7、所用钢筋表面应清洁，无锈蚀、无污染，对于轻微锈蚀
应用钢刷除锈后使用。

5.2、质量要求
钢筋笼加工、制作允许偏差见下表：
钢筋笼加工、制作允许偏差表
三、冠梁施工
1、剔凿桩头
1.1、冠梁作业面开挖后首先应剔除保护桩头，剔除浮浆直至露 出新鲜的混凝土面，并达到设计标高。

1.2、剔凿桩头施工应由专业队伍进行。

首先剔除保护层混凝土 露出钢筋笼主筋(即包筋)，再整体截断冠梁底面以上的桩头混凝土。

1.3、剔凿时可借助电钻在桩身上 出一排纵向小孔，间距约10cm ， 小孔中同时插入錾子，用大锤挨次击打錾子将混凝土保护层胀裂破 除；然后在冠梁底面标高处沿桩头周围均匀打錾将桩头混凝土整体截 断，錾孔应位于同一断面。

1.4、如破除的桩头混凝土块较大，应利用钢丝绳捆缚后借助吊 车、挖土机等将桩头取下运走。

1.5、各组施工人员应保持足够的安全距离，戴好安全帽及劳保 手套，避免相互影响或者混凝土碎屑飞溅伤人。

操作前对大锤、簪子等 工具进行检查，禁止使用有缺陷的工具。

2、钢筋安装
序号 检 查 项 目
1 主筋间距
2 箍筋间距
3 钢筋笼直径
4 钢筋笼长度
5 主筋净保护层厚度 允 许 偏 差 ±10 mm ±20 mm ±10 mm ±100 mm ±20 mm
检验方法
尺量检查
尺量检查
尺量检查
尺量检查
尺量检查。