脱硫增容改造工程施工方案 精品

**脱硫增容改造工程吸收塔制作安装
施
工
方
案
编制：
审核：
批准：
编制日期：年月日
目录
1.工程概述 (3)
2.编制依据 (3)
3.吸收塔施工工艺程序 (4)
4.施工准备及施工措施 (4)
5.施工进度计划 (17)
6.降低成本措施 (18)
7.施工质量保证措施 (18)
8.安全与环境保护施工技术措施 (19)
9.劳动力需用计划及技能要求 (22)
10.施工机具、计量器具及施工手段用料计划 (23)
11.强制性条文 (25)
12. 季节性施工措施 (25)
1、工程概述
1.1 工程概况：
1.1.1 工程名称：**
1.1.2 工程地点：**
1.1.3 建设单位：**
1.1.4 设计单位：**
1.1.5 监理单位：**
1.1.6 施工单位：**
1.1.7本工程为两台吸收塔的制作安装，直径Φ**mm，塔体高度约37 米；吸收塔主要包
括：吸收塔本体（含出入口烟道、平台扶梯的安装）、内部件(喷淋层、除雾器及冲洗系统、塔内管道及支吊架)等。

1.2 本项目工程特点：
塔体直径大，内件多，施工工序复杂，交叉作业多。

2、编制依据
2.1**施工图
2.2执行的施工规范、规程、标准
序号名称标准号或图号备注
1 火力发电厂焊接技术规程DL／T869—2004
2 钢制焊接常压容器JB/T4735-97
3 钢结构工程施工及验收规范GB50205—95
4 立式圆筒型钢制储罐施工工艺标准GBJ128-90
序号名称标准号或图号备注
5 钢制压力容器焊接规程JB/T4709-2000
6 压力容器无损检测JB/T4730-2005
7 **技术要求CHEC.DS-0000-QA-GF-01~05
3、吸收塔施工工艺程序
施工准备、基础验收
材料验收
底板钢架安装
二次灌浆
底板、基础环板组装
上部第1、2带板安装
锥顶组装
上部第3至14带板安装
底板及基础环板支座焊接
三次灌浆及平台扶梯等附件安装
塔内焊缝打磨
灌水试验
内衬防腐
塔内件及保温施工
4、施工准备及施工技术措施
4.1施工现场应做到“三通一平”。

现场施工用机具、卡具等到位，吊装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性和安全性应检查并确认。

4.2施工前组织有关人员熟悉图纸及本作业指导书，作好技术交底。

4.3材料采购、验收及保管
4.3.1材料采购
材料采购应附有质量证明书，应包括材料制造标准代号，材料牌号及规格、炉号，材料生产单位名称及检验印鉴标志，材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。

严格按业主及监理公司要求执行。

4.3.2材料验收及保管
属于下列情况的材料必须有产品质量合格书或复检合格报告：塔体所用的钢板、型材、附件都必须有质量证明书，并应符合设计要求，当无质量证明书或质量证明书有疑问时，应对材料复验。

复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并应满足设计要求。

✧设计要求的；
✧制造单位不能确定材料真实性或对材料的性能和化学成份有怀疑的；
✧国外进口钢材；
✧钢材质量证明书注明复印无效或不等效的；
4.3.3钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中的规定：
钢板厚度（mm）允许偏差（mm）
4 -0.3
4.5-
5.5 -0.5
6-7 -0.6
8-25 -0.8
4.3.4 进入现场的板材、型材应在四角两端进行材质、规格标识。

4.3.5材料应放置在道木上垫以橡胶板或石棉板，禁止与有机物接触和在地面上磨擦，并做好材料标记移置工作和运输装卸、倒运、下料、制作、焊接、吊装、组对等全过程的外观保护工作。

4.4基础验收
4.4.1塔底环板铺设前，应对吸收塔基础进行验收，基础表面应标有纵、横向中心线；沿基础外侧壁应标注标高线，不少于6点。

如发现不合格应及时处理。

验收合格后办理中间交接手续。

基础验收质量标准见下表：
混凝土基础验收允许偏差
部位项目允许偏差
1
基础坐标位置(纵横轴线) ±10mm
2 平面外形尺寸±10mm
3 平面水平度5mm/m，且全长10mm
4 垂直度5mm/m，且全长10mm
5 标高(顶端) +10，0mm
6
预埋地脚螺栓孔中心位置±3mm
7 深度+20，0mm
8 孔壁铅垂度+10mm
9
预埋地脚螺栓锚板标高+20，0mm
10 中心位置+5mm
11 锚板与砼面的平整度+2mm
4.5施工措施
4.5.1吸收塔安装现场铺设石子，并在吸收塔四周部分硬化。

4.5.2吸收塔安装用的倒装液压顶升装置2套，2台控制台。

4.5.3预制场设置一台规格为25 2000(mm)三辊卷板机，并搭设卷板辅助平台。

4.6预制
4.6.1一般要求
a.检查样板：塔体安装应按以下要求准备样板：
序号样板名称样板长度(弦长)
1 壁板弧形样板≥2m
2 直线样板1m
3 测量焊缝角变形的弧形样板1m
b.现场所有钢板切割及焊缝坡口加工，均采用氧、乙炔火焰切割加工。

对于长直坡口加工采用半自动火焰切割机。

钢板边缘加工应平整，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。

采用火焰切割的焊缝坡口表面氧化层、硬化层应磨除。

c.对接接头的坡口型式均采用图纸中所规定的尺寸。

d.构件预制好后，应放置整齐稳妥，防止变形，标识清楚。

4.6.2 壁板预制
a.应根据施工图和排版图下料。

b.壁板排板应符合以下规定：
（1）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm；
（2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板焊缝之间的距离，不得小于200mm；
（3）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。

c.壁板下料后尺寸允许偏差，应符合以下规定：
测量部位焊缝对接（板长<10m）
（mm）
焊缝对接（板长≥10m）
（mm）
宽度AC、BD、EF ±1
±1.5
长度AB、CD ±1.5±2
对角线之差| AD-BC| ≤2 ≤3 直线度AC、BD ≤1 ≤1
AB、CD ≤2 ≤2
A E B
C F D
d.壁板采用25 2000mm三辊卷板机卷制成形后，应立置于平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

4.6.3 底板预制
a.应根据施工图和排板图下料。

b.底板排板应符合以下规定：
（1）塔底的排板直径，宜按设计直径放大0.1~0.2%；
（2）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。

4.6.4锥顶预制
a.应根据施工图和排板图下料。

b.排板图应符合下列规定：顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；
c. 锥顶预制时，先在平台上拼成扇形，单面焊接，在上口焊接四个吊耳，用吊车吊起自然成形，整形、撵缝完后，焊接里口。

4.6.5附件预制
梯子、平台应预制成型，其允许偏差应符合如下规定：
序号项目名称允许偏差（mm）
1 平台对角线差 6
2 平台表面平直度 5
3 梯子安装孔距 3
4 平台标高10
5 平台水平度 2
内件预制的尺寸要求，按图纸设计说明执行。

4.7组装
4.7.1一般规定
a.组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等脏物清理干净。

b.不得在壳体上随意焊接其它物件，应尽量减少工卡具焊点数量，工卡具使用好后即行拆除，拆除时不得损伤母材，钢板表面的疤痕应立即打磨平滑。

4.7.2基础H型钢的组装
a. 基础验收合格后，在基础板上划出纵横中心线，用样冲定出圆心点、0°、90°、
180°、270°点线位置。

以纵横中心线为基准在基础上划出纵横支撑梁安装定位线，作为支撑梁组对检测线。

b. 进行底板支撑结构的安装，安装时要调整好各支撑型钢的平整度，使符合安装验收要求，固定焊接好地锚或支撑构件，并重新找平符合要求后移交进行二次灌浆。

4.7.3 塔底组装
a.底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并按排板图要求用粉线划出每块板长边所在的位置线。

铺板应由中间向两侧展开进行。

b.底板全部铺好后，即可用角钢卡子进行固定。

在该焊缝施焊前方可对其进行点焊，拆除角钢卡子。

4.7.4壁板组装
壁板组装前，应先在已经焊好的底板上划出组装圆周线，组装圆周线内径以塔壁内径
为准，外径为塔壁板半径再加20~30mm 左右裕量，然后沿圆周线内侧和外侧每隔0.8~1.0m 各点焊一定位角钢。

4.7.4.1带板安装
准备就绪后进行顶部第一、二带板正装、锥顶预制安装。

每带板在顶升前均留一块宽约1500mm 的封门板，以方便内件预焊件倒运及人员进出。

将胀圈移至第一带板上，将筒体提升，依次安装其下第二、三带板，安装时需加临时支架以固定胀圈（见下图）：
大样图一
顶架及胀圈安装立面图
撑杆
顶架壳体
注：筋板均为12；
支架
斜撑
胀圈
龙门卡
大样图一
顶架及胀圈安装平面图顶架
支架
4.7.4.2龙门卡及支架强度、斜撑稳定性校核 各部件受力计算: F F 1
54°
F 2
其中：F 为单个顶架受力98KN, F 1为斜撑受的轴向力，F 2为支架受的拉力。

根据正弦定理得：F 1=121.2 KN, F 2=71.2 KN;
（1）龙门卡（δ16）剪应力校核：
受剪焊缝面积：70mm*16mm*4=4480mm 2，取焊缝系数为：0.75,
则剪应力为:
τ=F/4480*0.75*10-6=29.2MPa,抗剪应力: τ
抗
=281 MPa
安全系数:n=τ
抗
/τ=281/29.2=9.6 满足强度要求
（2）支架焊缝抗拉强度校核：
受拉焊缝面积：300mm*12+500mm*14+220mm*12=13240mm2，取焊缝系数为：0.75,则实际拉应力为:
σ=F2/13240*0.75*10-6=71.2/13240*0.75*10-6=7.2MPa,抗拉应力为:
σ抗=375 MPa
安全系数:n=σ
抗
/σ=375/7.2=52 满足强度要求
(3)斜撑稳定性校核：
查表得：I20a的参数为A=35.5 cm2b=100mm d=7mm I
x =2370 cm2 I
y
=158cm2λ
p =105 λ
δ=61.4 δS=304MPa
因 I
y
< I
x
所以i
min
=( I
y
/A)0.5=2.1cm
斜撑柔度:λ
y
=μl/i
min
=0.5*1.9/2.1*0.01=45.2
因λ
y
<λ
p
或λ
δ所以斜撑为粗短杆
其临界应力等于极限应
即: δ
S
=δ
临
斜撑受轴向应力: δ= F
1
/A=121.2/35.5*0.0001=44.6MPa 安全系数:n=304/44.6=6.8 满足强度要求
4.7.4.4液压顶升倒装的准备及工艺流程
液压顶的计算与选择
液压顶数量选择：
n=G*K1*K2/G1 其中：G=200吨（估算吸收塔本身及部分钢梯支撑的最大重量）;
=200*1.1*1.4/20 K1=1.4(安全系数)；
=15.4 K2=1.1(不均匀系数)；
G1=20吨（单个液压顶提升重量）；
n液压顶个数;
从现场情况和施工环境考虑取：n=16
(1)施工准备工作
提升机具主要包括YD-25型等心式千斤顶提升杆、立柱系统、液压操纵箱、油路系统
等装置。

使用前，应逐台检查液压千斤顶、阀门、接头等，在1.5倍最大工作压力下进行试压，每次保压10分钟，重复3次，以不泄漏为合格。

提升吊杆选用45#圆钢，直径φ36mm。

使用前，表面必须除锈干净。

全面检查油路的支油管（分配器、分油管），总分配管、总油管接头和阀门，吹除油管内的污物后，并采取防护措施，以防灰尘、砂子等进入管内。

主油路一般采用φ38⨯3mm冷拔无缝钢管制成的环形管，多头进油，分油路采用高压钢丝编织橡胶管。

全面检查液压控制箱，试验操作台的各电器按钮，检查电液换向阀、溢流阀、油泵、电气、信号显示器件、压力表等，使之处于完好状态，保持油箱、油液的清洁。

逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，应使提升钩头在立柱内滑动自如或在立柱滑道内壁四周涂抹润滑油脂。

逐个检查控制塔体不直度的滚轮，使其转动自如，伸缩臂可调并能固定。

胀圈用28#工字钢制成，内、外面用6mm厚的钢板补强，并按要求配备胀圈门形卡板、角钢斜铁、胀圈抗滑钢码、调整用角钢码。

-A）的垫板。

提升立柱下端与底板之间加以规格为300⨯400，δ=14mm（Q
235
提升用油选用10#或20#机械油，加油时必须过滤。

每台塔设置20台液压千斤顶，沿塔内壁圆周等分，千斤顶提升托架外侧离塔内壁间距为20~30mm。

(2)液压千斤顶倒装法工艺流程
顶部第一、二带板锥顶安装安装液压提升装置上段其他带板安装管路及液压顶拆除立柱拆除
在塔内壁离塔底250mm左右处安装胀圈，胀圈内用弓形卡具固定于塔壁上，处于提升钩头处的胀圈槽钢断面加增强心板，必要时在钩头胀圈上沿塔壁焊1~2只防滑角钢码。

安装提升立柱和稳升滚轮架。

提升立柱安装以放线圈为准，与塔壁板的间距以提升钩头的伸展长度为准，并在两个方向上用铅锤找正，点焊固定后，安装立柱支撑，然后调整稳升轮滚架，使滚轮紧贴壁板，锁定调整螺栓。

安装液压千斤顶和配管。

将千斤顶安装在立柱上，按千斤顶配合方向要求，与立柱螺栓连接。

液压操纵箱位于塔内，安装分油管、环形总油管、分配器、截止阀等。

拉紧提升杆，使每个提升钩与胀圈底面接触，然后进行充油排气，然后全部加压至1/10的提升载荷，逐个运行千斤顶，使提升钩头予紧，确保受力一致。

进行试运转，加压至10Mpa运行千斤顶，重复五次进行全面检查，待各部分正常后，准备正常提升。

正常提升时，工作油压必须稳定在标定值内，不得任意提升，进油和回油时间必须充分，以保证全部千斤顶行程尽量一致。

每次提升，当塔壁底沿离开底板100mm左右时应停止提升，对整个提升进行全面检查，确认正常后，方可继续提升。

提升时各液压千斤顶提升高度差应控制在400mm左右，且相邻间高差不得大于20mm。

应减缓提升速度，严格控制塔体水平。

达到提升高度后调整水平、点焊，而且液压千斤顶最后一个行程不得回油，直至对缝点焊牢固后方可。

液压千斤顶回油松卡，落下提升杆和胀圈，待装下一带板，重复以上步骤。

4.7.4.4塔壁板的组装要求
a.底圈壁板
（1）相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm。

（2）壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm。

b.其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板的高度的3‰。

c.壁板对接接头的组装间隙，应按图纸要求进行。

d.壁板组装时，应保持内表面齐平，错边量应符合以下规定：
（1）纵向焊缝错边量，不应大于1mm。

（2）环向焊缝错边量，不得大于1.5mm。

e. 组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，不应大于10mm。

f.组装焊接后，塔壁的局部凹凸变形应平缓，不应大于13mm。

4.7.4.5附件安装
a.塔体的开孔接管，应符合下列要求：
（1）开孔接管的中心位置偏差，不得大于6mm；接管外伸长度的允许偏差，应为 5mm。

（2）开孔补强板的曲率，应与塔体曲率一致，安装时补强板应紧贴塔体。

（3）开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm；法兰的螺栓孔应距中安装。

（4）人孔安装标高不得大于±12mm；
b.梯子平台连接板和牛腿安装与塔体安装同时进行。

c.内件的安装要求按图纸技术说明和相关规范执行。

4.8焊接
4.8.1焊条管理
a.焊接材料到场后，检查每批焊接材料合格证书，主要内容是化学成分和力学性能。

b.焊条使用前必须按照质量说明书的规定进行烘干，J422焊条烘干温度为100-150℃，时间为1小时；
c.不同牌号的焊条同箱烘烤时，要有可靠的分隔措施，以防混淆及错发。

d.烘干后的焊条应放入恒温箱内保存，随用随取。

e.焊工领用的焊条量应根据当日的焊接工作量领取，尽可能做到工完料净。

若领取的焊条当日用不完时，应退回焊条库。

对退库的焊条，保管员应在焊条头上做色标以示区别，下次使用前，回库焊条也应根据原规定的要求进行烘干后发放，当焊工领到有标色的回库焊条试应首先使用，以免再次退库烘干。

f.焊条烘干与发放必须有专人管理。

4.8.2焊接施工
a.定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。

引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。

b.每段定位焊缝的长度不宜小于80mm。

c .焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥沙铁锈、水分和油污，并应充分干燥。

d.板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝应至少焊两遍。

e.双面焊的对接在背面焊接前应清根并作渗透探伤。

当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。

f.焊接时严格控制线能量。

g.强度不同的钢材焊接时宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。

h.接管及人孔根部与容器壳体相连的焊缝必须全焊透。

设备内棱角必须打磨光滑。

i.对接焊缝必须焊透，加强高度应尽量减少，角焊缝应圆滑过渡，不允许向外突起，焊缝圆滑度差或成型不良处必须打磨合格，焊缝咬边深度超过0.5mm必须修补，咬边深度小于或等于0.5mm必须打磨消除并作表面探伤。

4.8.3底板焊接
a.中幅板的焊接，需先焊短焊道，后焊长焊道。

初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；
b.边缘板的焊接，需首先施焊靠外缘200mm的部位。

在罐底与罐壁连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中幅板之间的收缩接接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。

c.圆形边缘板对接焊的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。

收缩接头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法；
d.具体排板及焊接顺序见后附排版图。

4.8.4壁板焊接
a.塔壁的焊接，应先焊纵向接头，后焊环向接头。

当焊完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其间的环向接头，焊工应均匀分布并沿同一方向施焊；
b.塔壁环向的对接接头，应先焊环向接头的内侧，后焊环向接头的外侧。

焊工应均匀分布，并应沿同一方向施焊。

4.8.5锥顶焊接
a.锥顶板先焊外侧的焊缝，焊缝采用立向上分段法(如图)
b.锥顶内口焊缝待锥顶成形后施焊，焊接方法及顺序同外侧。

4.8.6 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：
a.焊缝内部的超标缺陷在焊接修补之前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。

清除的深度不宜大于板厚的1/3。

当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。

b.返修后的焊缝应按原规定的探伤方法进行探伤，并应达到原规定的合格等级。

c.焊接的修补必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度不应小于 50mm。

d.缺陷清除后应进行渗透探伤，确认无缺陷后方可进行补焊。

修补后应打磨平滑，并做渗透或磁粉探伤。

e.焊接的修补宜采用回火焊道。

f.焊接修补深度大于3mm时，应对修补部位进行射线探伤。

g.同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，修补方案须经施工单位技术总负责人批准。

锥顶八名焊工同时施焊焊缝布置图
4.8.7焊缝检查
4.8.7.1焊缝的外观检查
a.焊缝焊接完毕，应按时将其表面熔渣、飞溅等清理干净。

b.焊缝的表面质量，应符合下列规定：
（1）焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

（2）对接焊缝的咬边深度，不得超过大于0.5mm，咬边的连续长度，不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10％。

（3）塔壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的缺陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm。

凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10％。

（4）对接焊缝的余高，纵向≤2.0mm，环向≤2.5mm，罐底焊缝≤2.0mm。

（5）对接接头的错边量，纵向不应大于1mm，环向不应大于1.5mm。

4.8.7.2无损检验
焊缝无损检测按施工图纸技术要求执行。

4.9塔体几何形状和尺寸检查
a.塔壁组焊后，几何形状和尺寸应符合下列规定：
（1）塔壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的±1.5/1000,且≤25mm。

（2）塔壁铅垂的允许偏差，不应大于H/1000，且≤15mm。

（3）塔壁的局部凹凸变形，不应大于13mm。

（4）塔体安装中心线允许偏差，不应大于±10mm；
（5）塔体安装标高允许偏差，不应大于±5mm；
b.塔顶的局部凹凸变形，应采用弦长1.5m样板检查，间隙不得大于15mm。

4.10塔体试验
塔体的充水试漏、沉降试验和严密性试验按设计要求执行。

4.11工程验收
a.塔体各项试验合格后，按有关技术要求对工程质量进行全面检查和验收。

b.本项目按业主及监理公司的要求进行竣工资料的整理，竣工资料的整理应与施工进度同步。

5、施工进度计划
5.1进度保证措施
5.1.1发挥我公司综合施工优势，积极采取流水作业和各安装专业交叉作业；积极协调做好施工配合工作，加快工程进度。

在项目上投入精良的的施工机具、精悍的施工队伍，优化
劳动组合，优化施工方案和施工工艺，确保实现工期目标。

5.1.2实现目标管理。

根据总工期目标，制定阶段目标和战役目标，并把队伍目标和战役目标分解到每一个控制节点上确定目标值，实现目标管理，节点考核，在节点考核中把节点实现值与职工个人利益紧密挂钩，奖罚兑现，保证实施效果。

5.1.3作好计划的跟踪调整工作。

根据计划执行报告，找出当月计划执行的偏差，组织有关人员进行分析，确定是否关键线路上的执行偏差，以及对后续施工产生的影响，利用工期——费用优化的原理来选择缩短工期费用增加最少的方案，及时进行计划的调整。

5.1.4 发挥计划管理职能，计划管理紧紧围绕着施工并贯穿于施工的全过程，跟踪检查计划执行情况。

抓住关键线路、压缩施工工期。

加强关键节点控制和跟踪管理，发现破网及时采取补救措施，保证工期目标实现。

5.1.5合理投入人、财、物、机等生产要素，运用先进软件进行辅助跟踪管理，对施工过程进行有效控制，采用先进的施工方法和科学的管理手段，保证工期、质量、安全和经济效益。

5.1.6为确保本工程计划工期正点到达，除加强各专业的交叉、协调外，对关键工序，将根据具体情况采取两班作业。

6、降低成本措施
6.1合理投入人、财、物、机等生产要素，对施工过程进行有效控制，保证工期、质量、安全和经济效益。

6.2加强现场材料管理，建立详细的材料进、出库台帐，杜绝材料浪费和错用情况的发生，措施用料尽量使用现场施工余料和边角废料。

6.3严格按公司有关政策控制各项费用，最大限度降低工程成本。

6.4最大限度采用新技术、新措施，在确保工程质量、进度和安全的前题下，减少投入，提高工效，降低成本。

7、施工质量保证措施
7.1工程质量目标
确保本项目优良品率达到95%以上，工程质量达到优良等级。

7.2质量保证体系
项目经理部在本工程现场建立工程质量保证总体系。

项目经理是工程质量总负责人，
项目总工程师和质量工程师为总质保师，各专业工程师为相应的专业质保师。

(现场质量保证体系见附图一)。

7.3加强对施工人员的质量意识教育和施工规范、施工方案的学习；项目部技术总负责人组织施工技术员、施工班组长进行详细的技术交底，使参与施工的作业人员了解各质量控制点和各检查项目控制技术指标。

7.4项目部组织编制质量停点检查流程图，设专职质检员落实自检、互检和交接检制度。

制定焊接材料管理发放制度，建立焊接材料台帐，严格焊条烘焙纪律，编制工艺卡。

7.5质量检验等级：
项目等级
材料验收BR
焊接工艺及焊工资格认定BR
基础复查CR
几何尺寸检查CR
开孔方位检查BR
焊缝外观检查 C
无损检测AR
梯子、平台、栏杆附件检查 C
封闭前检查AR
塔底严密性试验AR
塔体充水试漏试验AR
塔体严密性试验AR
基础沉降观测AR
8、安全文明施工及环境保护施工技术措施
8.1安全文明施工技术措施
8.1.1全体施工人员进入现场前必须进行安全培训（教育）和安全交底。

8.1.2 健全强化每周的安全会和每天班前安全快会制度。

8.1.3进入施工现场必须按劳保要求着装，正确系戴安全帽，登高作业必须系挂安全带。

8.1.4健全安全责任制，项目部安全员必须随岗检查监督。