常减压蒸馏装置节能降耗优化措施

常减压蒸馏装置节能降耗优化措施
摘要：常减压蒸馏装置在炼化行业中具有重要作用，但其作为炼厂中的耗能
大户，其能耗问题仍是亟待解决的问题。

为了提高设备的能源利用效率和降低能耗，我们需要从工艺参数选择和操作两个方面入手进行改进。

通过优化工艺参数
和改进操作方法，可以有效地减少能耗、提高运行效率，并达到可持续发展的目标。

关键词：常减压蒸馏装置；节能降耗；优化措施
引言
常减压蒸馏装置作为原油进入炼厂后的第一道加工工序，俗称“龙头装置”，在炼油行业中广泛应用。

然而，由于其特殊的工艺和操作要求，常减压蒸馏装置
往往存在能耗较高的问题。

为了提高能源利用效率、降低能耗、推动可持续发展，需要采取一系列节能降耗的优化措施。

1常减压蒸馏装置的节能降耗问题
1.1设备设计不合理
常减压蒸馏装置的设备设计不合理会导致能量的浪费。

例如，传热设备和冷
却设备的设计不合理会造成热量的损失，进而增加能耗。

1.2工艺参数不合理
工艺参数的选择不当会导致过程效率低下，增加能源的消耗。

例如，进料温
度和压力的选择不合理会导致能耗的增加。

1.3操作不规范
操作不规范会导致能耗的增加。

例如，控制策略的不合理、储罐和设备的泄
漏等都会导致能源的浪费。

1.4能源资源的利用不充分
常减压蒸馏装置的能耗问题还与能源资源的利用不充分有关。

如果没有对能源的有效利用和管理，将导致能源的浪费，从而增加了能耗问题。

1.5设备和管道的热损失
设备和管道在输送过程中会发生热损失，特别是长距离输送和设备不绝热的情况下，导致能耗增加。

1.6蒸汽回收不充分
在常减压蒸馏装置的操作过程中，如果没有合理的蒸汽回收系统，这部分能量将会浪费掉，增加了能耗。

1.7不合理的控制策略
常减压蒸馏装置的控制策略对操作效率和能耗都有很大影响。

如果控制策略不合理，如温度、流量等控制不精确，会导致过程能耗的增加。

1.8运行时的负荷变化
常减压蒸馏装置运行时，由于原料组成或产量的变化，装置负荷也会发生变化。

如果没有及时进行负荷调整，可能导致能耗的增加。

2设备设计的优化措施
2.1传热设备的优化设计
传热设备在常减压蒸馏装置中起到关键作用，如加热炉、换热器等。

在传热设备的设计过程中，可以采用以下优化措施来降低能耗：采用多重传热技术：通过引入多级传热器或采用间接传热方式，充分利用余热，提高传热效率，降低能量损耗。

加热与冷却系统的热能回收：在加热和冷却过程中，通过热交换装置回收废热或低温热量，并再利用于其它位置，实现能源的综合利用。

2.2分离设备的优化设计
分离设备在常减压蒸馏装置中用于物质的分离和回收，例如塔板、塔顶分离器、溢流盘等。

在分离设备的设计中，可以采用以下优化措施来降低能耗：合理
选择分离设备的结构和型号：根据不同的物料性质和操作条件，选择最适合的分
离设备，提高分离效率，减少能量损失。

优化板型设计：通过合理设计塔板型式
和间距，使得液体和气体在设备内均匀分布，减少液体回流和阻力，以提高传质
效率和分离效果，降低能耗。

2.3冷却设备的优化设计
冷却设备在常减压蒸馏装置中用于冷却物料或冷凝回流液。

在冷却设备的设
计中，可以采用以下优化措施来降低能耗：采用换热器，将冷却介质与需要冷却
的流体进行热交换，利用冷却剂的余热，提高能源利用效率。

采用节能型冷却设备：选择具有较高传热效率和节能效果的冷却设备，如高效冷凝器、空气冷却器等，减少设备能耗。

3工艺参数优化的措施
3.1温度控制优化
合理选择进料温度：进料温度是影响能耗的关键因素之一。

适当提高进料温
度可以降低加热负荷，从而节约能源。

但也需要考虑其他操作参数和产品质量的
要求，保持合理的温度范围。

均匀分布温度：在设备中，尽量保持温度的均匀分布。

做到温度均匀分布可以提高传质传热的效率，避免热点和冷点的出现，减少
能耗。

3.2压力控制优化
合理选择进料压力：进料压力也是影响能耗的重要因素。

合理选择进料压力，根据工艺需求进行调整，可以提高设备的效能，减少能耗。

采用多级减压系统：
在常减压蒸馏装置中，采用多级减压系统可以逐步降低压力，减少能耗。

例如，
采用减压塔组合、多级抽真空调节等措施来实现压力温度逐级降低。

3.3流量和精馏比例优化
合理控制流量：适当控制进料和出料的流量，避免过多的流量造成能源的浪费。

同时，根据不同的工艺要求和产品质量要求，合理调整进料和出料的流量。

精馏比例的优化：通过选取精馏塔塔板的数量或高效塔板的设计，优化精馏效果，可以提高分离效率，减少产品的能耗和原料的损耗。

3.4循环次数和循环液回收优化
减少循环次数：合理控制物料的循环次数，减少不必要的物料循环，降低能耗。

回收循环液：在常减压蒸馏装置中，循环液含有一定的能量，在回收循环液
时可以通过热交换或其它方式进行能量回收，降低能耗。

3.5废热利用优化
废热回收：在加热和冷却过程中，通过热交换装置回收废热或低温热量，并
再利用于其它位置，实现能源的综合利用。

4操作改进的措施
4.1控制策略优化
合理设置控制参数：根据工艺要求和设备特性，合理设置和调整控制参数，
如温度、压力、流量等，以达到最佳的操作效果。

优化闭环控制：采用先进的闭
环控制系统，通过监测和反馈来实时调整操作参数，提高控制精度和稳定性，减
少能耗。

4.2操作规范化
制定操作规程：制定详细的操作规程，并对操作人员进行培训，确保操作规
范化和标准化执行，减少人为因素对能耗的影响。

定期维护和检修设备：定期维
护和检修设备，保持设备的良好状态，减少设备故障和运行异常对能耗的影响。

4.3管道和储罐的泄漏管理
定期检查和修复泄漏点：定期检查管道和储罐是否存在泄漏点，及时修复泄漏问题，减少能源的浪费。

使用密封材料：采用优质的密封材料，确保管道和储罐的密封性能，防止能源的丢失和泄漏。

4.4控制和减少能源的人为浪费
关闭不必要的设备：及时关闭不需要运行的设备，减少能源的浪费。

减少停机时间：合理安排设备维护和检修时间，最大限度地减少设备的停机时间，提高系统的运行时间和效率。

4.5节约和回收能源
节约用水和蒸汽：合理使用水和蒸汽，尽量减少用水量和蒸汽消耗，节约能源。

废热回收：采用废热回收技术，将废热用于其他环节，如预热进料、加热水等，提高能源利用效率。

4.6操作员培训和意识提升
进行操作培训：对操作人员进行培训，提高其操作技能和操作意识，减少操作错误和能源浪费的发生。

定期提醒和交流：定期开展操作规范和能耗管理方面的培训、交流和沟通，提高操作员对能耗问题的认识和重视程度。

结束语
常减压蒸馏装置的能耗问题需要综合考虑设备设计、工艺参数、操作规范、能源资源利用等多个方面因素。

在优化工艺参数方面，合理选择和调整温度、压力、流量和回流比等参数可以降低能耗。

在改进操作方面，制定操作规程、控制策略优化和泄漏管理等措施有助于提高操作效率和减少能源浪费。

通过全面落实这些措施，我们将能够实现常减压蒸馏装置的能耗优化和可持续发展的目标，为企业的发展做出贡献。

参考文献
[1]杨永胜.常减压蒸馏装置节能降耗技术改造措施[J].石化技
术,2020,27(11):58-59.
[2]郭忠森.常减压蒸馏装置节能降耗优化措施探讨[J].广州化
工,2020,48(19):114-115.
[3]王国坤.常减压节能技术应用[J].石化技术,2020,27(01):61+76.
[4]赵杰.基于常减压蒸馏装置节能优化的研究[J].石化技
术,2019,26(06):279-280.
[5]孙浩,于龙.常减压蒸馏装置的节能对策探究[J].当代化工研究,2019(05):166-167.。