产品可追溯性管理办法

产品可追溯性管理办法
为了确保产品质量符合顾客的要求，避免产品符合性状态的混淆，确保质量控制,同时明确各过程、工序的责任,以便进行原因分析实施持续改进,特制定本管理办法。

1职责
1.1造型车间负责铸造过程的产品标识，包括铸件铸字更换标识用字和快换字贴及质量记
录。

1.2以后各过程以铸件铸字的生产日期和班次作为产品批次号，清砂班工人填写标识卡的
时候必须据实认真填写，作为此后抛丸、热处理、喷漆、外协过程、库存、加工、检
验发货各过程填写质量记录的依据。

清砂班长负责监督检查标识卡的填写。

1.3各生产、流转过程的部门、班组对本过程的产品标识的正确性负责。

对标识卡及产品
批次号的准确性和确保正常传递负责。

1.4如果产品质量发生问题，企管部责成相关技术质量部依据实物产品铸字标识、标识卡
和相关记录追溯质量问题或责任人，同时查清相关类同产品的质量状况，确保不合格
品不出厂,不转交下道工序。

1.5责任部门必须针对产生的问题进行原因分析，制定防止再次发生的措施和对策并落实
实施。

1.6对标识卡的填写、传递执行“生产过程标识卡填写要求”规定。

1.7铸造技术质量部检查组负责对在线各种产品铸字内容填写在看版上，造型班长据此制
作快换字帖或准备塑料字。

1.8技术质量部的质量负责部门负责产品质量发生问题的追溯。

1.9毛坯库保管员对出库产品在出库单上标识出库产品的批次号。

1.10加工部负责加工过程到送检前的产品批次号跟踪标识和现场质量状态的标识。

1.11毛检班、成检班对发货产品的批次号进行记录,确保可追溯性。

2铸造过程的实施
2.1铸造部造型班长负责每天铸件铸字标识的计划工作。

计划依据产品及浇冒口每箱所需
铁水重量，计算出每包铁水的产品数和当日生产该产品数所需铁水的包数,再依据所需
铁水包数确定铁水包次号。

（客户没有要求的可以不标注包次号）。

2.2造型班长每班根据客户要求按看版制作快换字帖号码或准备塑料字,没有要求的，按年
号最后2位数标识,月和日数各以2位为准，遇一位时前边加0，顺延排序。

包次号以
英文字母A开头到Z共26个英文字母为序，班长将快换字贴或塑料字准备足量，交
给相关工人并做好发放记录。

2.3铸件毛坯生产过程中，客户对产品的标识有要求的，按客户的要求进行标识。

对班次
的标识由铸造部确定班次代号,潮模砂造型分X班和Y班，各班用本班的代号进行标识。

铸造部确定以上内容以后要对相关部门发布通知。

铸字位置根据图纸要求或由工程师
确定，班长落实检查。

如果客户同意，可以贴在能够永久保留的位置,如果需加工的铸
件应贴在非加工处。

树脂砂造型白班浇注的标识1，夜班浇注的标识2。

如果因为特殊
原因调整了浇注班次,造型班长要在铸工生产记录中标记清楚。

清砂班、毛检班在理化
检测结果之前不得将产品混淆。

如果材质结果不合格按常规隔离或报废处理。

2.4铸造技术质量部在编写工艺卡片时,应明确铸字的贴放位置。

对第一次生产该类产品的
工人应进行相关的技术交底,确保铸字位置的正确性。

2.5造型班长要对所发放铸字使用的正确性进行检查,发现问题及时纠正。

2.6浇铸铁水时,由造型班长依据计划的安排分配铁水,每包铁水应浇铸同一包次号产品,浇
注的同时,认真填写浇注记录，包括生产日期和时间、产品名称、编号、造型工人姓名、
铁水包次号、所浇注产品的箱数。

2.7铸造生产标识的生产日期6位阿拉伯数字和班次，作为产品的可追溯性批次号。

2.8对有包次标识及有化验要求的应先化验，先出结果，如果经化验说明包次产品质量合
格，应书面通知清砂班可以进行常规填写标识卡。

2.9理化室如经化验有质量不合格的铁水，理化室应立即书面通知清砂班、毛检班,将不合
格包次铁水浇注的产品立即隔离，由铸造技术质量总负责人判定报废与否。

2.10如经炉前测验发现铁水不合格时，能够及时调整的必须调整合格后再出炉;如果不能调
整的，铁水已经进行了浇注,炉前检测人应立即通知造型班长,隔离该包次铁水浇铸的产
品。

该批产品扒活后必须存放隔离区,由铸造技术质量总负责人判定报废与否。

2.11凡在浇铸后扒活前就需要隔离的产品。

一律采用白粉划线的方式进行隔离，并由造型
班长监督扒活、存放、标识,并书面转达清砂班隔离摆放。

3清砂、毛检过程
3.1清砂过程应保持铸造产品批次和标识,应依据铸工生产记录分批分配清砂工人进行清
理和磨件加工。

清砂工人对所砸件清砂的产品填写标识卡。

3.2对磨件加工完毕的产品送毛检班检验，由清砂班负责人依据铸工生产记录和产品批次
号、造型工人姓名、清砂工人姓名为内容，填写铸件检查记录，并将填写的标识卡和
四联铸件检查记录随产品送毛检当场交代。

3.3毛检班负责人根据产品数量、特点、技术要求，分配检验员对产品进行检验。

检验完
毕后将检验结果填写在铸件检查记录和标识卡上。

3.4对检出的不合格品由毛检班长进行全检，并对质量缺陷进行记录分类和确定,记录时应
对产品批次号、造型、清砂、熔炼各自责任分清记录,并反馈相关班组,以求改进。

3.5对经检验合格的产品，由毛检班长按抽样方法进行抽样复查。

经复查合格的产品装箱
入库（如需喷漆的应尽快喷漆避免生锈),毛检班长在复查时，应同时复查产品批次号、各工序生产者等内容对照标识卡核对是否正确，确保其标识和可追溯性的准确。

3.6如果在毛检班发货产品，应由技术质量部检查组进行装箱前抽检,抽检记录同时标注被
抽检产品的批次号等内容,并在标识卡上的相关表格内记录签字。

3.7装箱单应标识该批产品的批次号，发货箱号应该填写在标识卡上。

3.8毛检班负责收集发货后的标识卡,按质量记录控制程序的规定执行，
4入库及流转过程
4.1入库出库时，均应在相关单据上填写该批产品的批次号,同时在标识卡上填写保管员及
出入库人员和相关日期。

库存管理必须遵照先进先出的原则进行出入库。

4.2如果同一箱产品有多个批次号时，应将多个批号的产品及相关标识卡都填写完整,标识
清楚。

4.3外协清砂产品或外协加工后送毛检班的产品,标识卡必须随货同行。

5加工部生产过程
5.1加工部或外协加工户从毛坯库出库时，如果由于批次的数量较大，而出库不能一次性
全部领出,可以分批领取。

分批领取时,由仓库保管员在原始标识卡上记录该批次已领出
数量和剩余数量。

在出库单的备注栏内写清批次追溯号，同时出库领料员在标识卡验
证确认并签名。

外协加工领料如果有类似情况可以参照执行。

5.2毛坯库将各批次产品全部出库后，由仓库保管员将标识卡收集起来保存，每半年一次
向档案室归档,作为可追溯性记录。

5.3加工部领取产品后,必须对产品和与之对应的批次追溯号的准确性负责,确保此后各过
程的记录都标明正确的批次追溯号,直至发货装箱。

5.4加工过程必须将产品批次号如实填写在工序流转单上，加工班长对首件检验时,应同时
记录被检产品的批次号。

加工班长在记录工序流转单时,必须检查产品批号与记录和出
库单的一致性，如有疑问应查明原因纠正。

5.5如果批次数量较少,而后序加工批次量较大,后序加工各工序不得将各批次混淆,必须按
要求送检,直到装箱发货。

5.6加工过程的状态标识采用状态标识卡的方法和在产品上直接进行标识。

加工过程必须
遵照先出库先加工、先流转、先发货的原则，确保批次准确不乱。

6成品检验过程
6.1成检班验收送检产品时，必须检验随产品送检的记录是否填写了批次追溯号,如没有或
不合格，成检班出具不合格报告。

6.2成检班发货时，必须在相应的检查记录上标记发货箱号，将发货箱号填写在检查记录
上，相应的装箱单上标明该批产品的批次号，确保产品的可追溯性。

检查记录按记录
控制程序要求归档保存。

6.3检验过程的状态标识采用状态标识卡的方法进行标识。

对确认的废品必须立刻移向废
品区,必须对废品的批次号进行标识。

对工废的产品标识要随产品退回铸造检查组。

7如因标识卡或工序流转单丢失，须后补时，必须由上序相关人员及部门负责人确认,并在丢失工序旁填写“补”字。

确保可追溯的准确性。

所有涉及的质量记录,均要符合质量记录控制程序文件的规定，不得随意销毁。

8不可贴标产品的标识
8．1不可贴标产品包括顾客要求外观不贴字和表面完全加工的产品。

该类产品用快换字帖标识生产日期。

如果发货为毛坯产品，在清砂过程将铸字打磨掉;如果发货为加工产品，在加工过程将铸字加工掉。

8.2对该类产品的标识,主要依靠浇铸生产记录和标识卡进行标注，产品流转过程中,确保标识卡随货同行直至入库。

出库及出库以后按上述第五条规定执行。

８．3对该类产品的流转过程，以标识卡的批次号和生产者、加工者、检验人员作为标注内容进行随产品同行标注，不得丢失和漏标。

8.４随产品同行的标识卡应严密保存，以达到顾客产生追溯时有据可查。

9、追溯方法
９．１成品发货产生的追溯可根据发货箱号追查成品检查记录,可查出检验责任人，根据检查记录的批次号可查出加工过程的责任人，分析问题的根源。

如果属于清砂部过程,可以根据批次号查出标识卡,标识卡上可以全面反映铸造、清砂各过程责任人，可椐此分析问题的根本原因。

9.2加工过程产生追溯可根据加工生产流转单进行追溯。

9.３毛坯发货产品可根据发货箱号、装箱单查得该批产品的批次号,由批次号可查得该批产品的标识卡,标识卡上可以全面反映铸造、清砂各过程责任,可椐此分析问题的根本原因,以便及时彻底解决。

9．4材质方面的追溯,可以根据批次号查得浇注产品记录,根据浇注产品记录查得熔炼记录的该批产品的炉次号,据此可以在理化室查得该批产品的理化检测各项指标。

9．5产品上有生产日期铸字的,可根据铸字查得该批产品的标识卡,根据标识卡的内容查得所需资料进行分析和改进。

编制: 审批：年月日。