锅炉尾气处理工艺原理

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半干法脱硫工艺特点介绍

半干法脱硫工艺的特点：、工艺原理描述锅炉尾气在CFB半干法烟气净化系统中得以净化，该系统主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂Ca（OH》在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO等酸性气体充分接触、反应来实现脱除酸性气体及其它有害物质的一种方法。

烟气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。

⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在吸收塔中进行，其化学、物理过程如下所述。

A .化学过程:H2O 、SO2、H2SO3 反当雾化水经过双流体雾化喷嘴在吸收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同应生成干粉产物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下:⑴S02被液滴吸收;S02（气）+H2O_^H 2SO3（液）⑵吸收的S02同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙；Ca（OH）2（液）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2OCa（OH）2（固）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O⑶液滴中CaSO3达到饱和后，即开始结晶析出CaSO3（液）—CaSO（固）⑷部分溶液中的CaSQ与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙CaS03（液）+1/202（液）T CaSO（液）⑸CaS04（液）溶解度低，从而结晶析出CaS04（液）T CaS0（固）⑹对未来得及反应的Ca（0H）2 （固），以及包含在CaS03（固）、CaSO（固）内的Ca（0H）2 （固）进行增湿雾化。

Ca（0H）2 （固）T Ca（0H2 （液）S02（气）+H2CTH 2SO3（液）Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaSO（液）+2H2OCaS03（液）T CaS0（固）CaS03（液）+1/2O2（液）T CaS0（液）CaS04（液）T CaS0（固）⑺布袋除尘器脱除的烟灰中的未反应的Ca（0H》（固），以及包含在CaSCS固）、CaS0（固）内的CaQH* （固）循环至吸收塔内继续反应。

燃气蒸汽锅炉设备工艺原理

燃气蒸汽锅炉设备工艺原理燃气蒸汽锅炉是一种以燃气为燃料，产生高温高压蒸汽的加热设备。

其工艺原理主要包括燃料燃烧、烟气排放和蒸汽产生三个方面。

本文将从这三个方面对燃气蒸汽锅炉设备的工艺原理进行介绍。

燃料燃烧燃料燃烧是燃气蒸汽锅炉产生热能的重要环节。

燃气蒸汽锅炉使用的燃料主要为天然气、液化石油气等清洁能源。

其燃烧过程主要分为点火、煤气预热、混合燃烧三个阶段。

点火阶段：点火排气门打开，经过预热的空气进入炉膛，与燃料混合后在点火器的作用下着火，形成火焰。

火焰在炉膛内逐渐蔓延，传递至其他燃料表面，使整个炉膛内的燃料点燃。

煤气预热阶段：在完全点燃后，燃料表面的温度逐渐升高，煤气管内的燃料也开始预热。

当燃料表面温度达到一定值时，燃料的挥发物开始分解先前积累的木质素和纤维素，释放出气体。

这些气体在燃料表面和尾气拱顶之间的高温区域以高温燃烧的方式快速燃烧。

混合燃烧阶段：混合燃烧阶段是燃料燃烧的最后一个阶段。

煤气和空气在燃烧室内混合后，与未燃尽的气体一起燃烧，发生高温燃烧反应，将热能转化为蒸汽。

燃料燃烧完全后生成的烟气会被排入烟气管道，供下一个环节处理。

烟气排放烟气排放是燃气蒸汽锅炉设备工艺的一个重要环节。

它的目的是将燃烧产生的烟气进行处理，并以尽可能少的能量损失将其中蕴含的热能全部回收利用。

冷却排烟：在锅炉出口处设置冷却卷管和冷却水膜，使烟气通过卷管和膜冷却到一定温度后进入冷凝器，在冷却器内进行充分冷却后，进一步将水分离，达到减少烟气中有害物质的目的。

引风机抽烟：引风机抽烟是指引风机将烟气抽入环保设备内，如在引风机出口设置环保设备，将一部分烟气通过它进行净化处理，减少污染物排放。

再热：锅炉的冷凝烟气和无效的烟气通过再热器重新回到锅炉燃烧室，再次进行挥发和燃烧，回收其中蕴含的热能。

蒸汽产生蒸汽产生是燃气蒸汽锅炉设备工艺中最为重要的环节之一，其关键在于如何将产生的高温高压蒸汽转化成为有用的能量。

汽轮机：燃气蒸汽锅炉发出的高温高压蒸汽通过管道输送至汽轮机，通过转动汽轮机产生功率，最终推动发电机发电。

天然气油锅炉尾气处理工艺流程

天然气油锅炉尾气处理工艺流程There are various methods for treating the exhaust gas of natural gas oil boilers to reduce emissions. 有许多种方法可以处理天然气油锅炉的尾气，以减少排放。

One common method is using a flue gas desulfurization (FGD) system to remove sulfur dioxide from the exhaust gas. FGD systems typically involve a wet scrubbing process where a liquid solution is used to neutralize and capture the sulfur dioxide. 一个常见的方法是使用烟气脱硫（FGD）系统从尾气中去除二氧化硫。

FGD系统通常涉及湿式洗涤过程，其中使用液体溶液中和和捕获二氧化硫。

Another method is installing a selective catalytic reduction (SCR) system to reduce nitrogen oxide emissions. SCR systems use a catalyst to convert nitrogen oxides into nitrogen and water, which are less harmful to the environment. 另一种方法是安装选择性催化还原（SCR）系统以减少氮氧化物的排放。

SCR系统使用催化剂将氮氧化物转化为氮气和水，这对环境的危害较小。

In addition, the use of low nitrogen burners can help reduce nitrogen oxide emissions by improving combustion efficiency and reducingthe formation of nitrogen oxides. 此外，使用低氮燃烧器可以通过提高燃烧效率和减少氮氧化物的形成来减少氮氧化物的排放。

工业锅炉烟气治理典型工艺流程

工业锅炉烟气治理典型工艺流程1.烟气净化器：烟气从锅炉中排出后，首先经过烟气净化器。

烟气净化器包括除尘器和脱硫装置。

除尘器的作用是去除烟气中的颗粒物，通过物理方法将颗粒物与烟气分离。

脱硫装置的作用是去除烟气中的二氧化硫，通过化学方法将二氧化硫与氢氧化钙反应生成石膏，然后将石膏分离出来。

2.脱硝装置：脱硝装置的作用是去除烟气中的氮氧化物。

氮氧化物是大气中的重要污染物之一，具有致癌和致畸的风险。

脱硝装置主要采用选择性催化还原（SCR）技术，利用催化剂将烟气中的氮氧化物转化为氮和水，从而达到去除的目的。

3.燃烧改进装置：燃烧改进装置的作用是提高锅炉的燃烧效率，减少燃烧产生的有害物质。

燃烧改进装置包括燃烧器改造和余热回收装置。

燃烧器改造可以通过优化燃烧过程，提高燃烧效率和燃烧充分度，减少烟气中的不完全燃烧物质。

余热回收装置可以回收烟气中的余热，提高锅炉的热能利用率。

4.除酸装置：除酸装置的作用是去除烟气中的酸性物质。

烟气中的酸性物质主要是二氧化硫和二氧化氮，这些物质容易与大气中的水蒸气反应形成酸雨，对环境和生态造成危害。

除酸装置主要采用湿法脱硫技术，通过喷雾吸收剂与烟气接触，将酸性物质吸收并与吸收剂反应生成稳定的盐，然后将盐分离出来。

5.尾气治理：尾气治理是对烟气中的有害物质进行综合处理。

尾气治理设备主要有除尘器、除臭装置和废气处理设备。

除尘器的作用是去除烟气中的颗粒物，通过物理方法将颗粒物与烟气分离。

除臭装置的作用是去除烟气中的恶臭物质，通过物理或化学方法将恶臭物质分解、吸附或转化为无害物质。

废气处理设备的作用是对尾气进行进一步处理，根据具体需要可以采用吸收、氧化、还原等方法。

以上是一个典型的工艺流程，不同的工艺流程可能会根据实际情况进行调整和改进。

烟气治理是一个复杂的过程，需要综合考虑烟气成分、污染物排放标准、设备投资和运行成本等因素，选择适合的治理方案，并进行可行性评估和环境影响评价。

同时，还需要加强对烟气治理设备的监控和管理，确保设备的正常运行和治理效果的达标。

火力发电厂锅炉尾部烟气余热利用技术

火力发电厂锅炉尾部烟气余热利用技术发布时间：2022-11-08T05:28:53.451Z 来源：《福光技术》2022年22期作者：杨扬[导读] 火力发电厂烟气温度过高会导致脱硫冷却水增加，增加自来水资源消耗；另一方面，会导致煤耗增加，降低锅炉效率，缩短移动式电除尘器等移动式静电除尘器的使用寿命。

在大力推动可持续发展的今天，如何有效地回收利用火力发电厂烟气余热，并走节能环保之路，已成为火电厂的一个重要课题。

因此，本文对火力发电厂锅炉尾气余热利用技术进行了探讨，希望能给相关行业提供一定的帮助。

浙江浙能绍兴滨海热电有限责任公司浙江绍兴 312000摘要：随着节能减排及绿色环境理念的日益深入，火电厂锅炉尾部烟气余热利用率低这一问题引起了社会各界的关注，同时成为国内外研究团队的重点课题。

鉴于此，本文将对火力发电厂锅炉尾部烟气余热利用技术进行检验的探讨，以供参阅。

关键词：火力发电厂；锅炉；尾部；烟气；余热；利用火力发电厂烟气温度过高会导致脱硫冷却水增加，增加自来水资源消耗；另一方面，会导致煤耗增加，降低锅炉效率，缩短移动式电除尘器等移动式静电除尘器的使用寿命。

在大力推动可持续发展的今天，如何有效地回收利用火力发电厂烟气余热，并走节能环保之路，已成为火电厂的一个重要课题。

因此，本文对火力发电厂锅炉尾气余热利用技术进行了探讨，希望能给相关行业提供一定的帮助。

1锅炉烟气余热回收的意义锅炉尾气，顾名思义是火力发电厂锅炉在进行发电过程中燃烧所产生的尾气。

这种尾气一般是具有高温高热的多余气体。

如果对这种尾气进行直接排放，不仅仅会造成电厂的热利用率低下，同时有害气体的直接排放也会造成空气污染和破坏环境。

因此十分有必要对锅炉的尾气余热进行吸收和再利用，减少火力发电厂的煤炭消耗量，降低尾气的排放温度可以促进电厂生产效率的不断提升。

2烟气余热利用条件分析2.1保证设备的干燥和整洁在生产过程中，设备的干燥与清洗至关重要。

如果设备长时间受潮脏污，会导致热能转化率降低，加速设备老化，严重影响排烟速度。

46种废气处理工艺及说明

四十六废气处理工艺目录一、酸性废气处理工艺 (3)二、三相介质催化氧化废气处理技术工艺 (3)三、制药厂除臭工艺 (4)四、石灰浆中和+活性炭喷入+袋式除尘器的组合工艺 (5)五、石灰石-石膏法处理处理硫酸尾气工艺 (6)六、活性焦烟气脱硫技术工艺 (7)七、电厂脱硫工艺 (8)八、氧化镁法脱硫工艺 (8)九、新型垃圾焚烧双尾气处理工艺 (9)十、臭气净化工艺 (10)十一、复方液吸收法处理低浓度苯类有机废气工艺 (10)十二、含苯废气处理工艺 (11)十三、水浴清洗工艺（旋流板塔）加活性炭吸附工艺 (11)十四、塑胶废气治理工程工艺 (12)十五、涂装烘干废气处理工艺 (12)十六、吸附浓缩+催化燃烧组合工艺 (13)十七、液体吸收塔废气处理设备工艺流程 (14)十八、不含尘的有机废气处理 (14)十九、煤气处理工艺流程图 (16)二十、双碱法脱硫系统—湿法脱硫工艺流程图 (16)二十一、湿式氧化镁脱硫系统-烟气脱硫工艺 (17)二十二、循环流化床脱硫技术工艺 (18)二十三、生物法处理有机废气 (19)二十四、回收与生铁公司烧结机旋转喷雾干燥 (20)二十五、供应造粒设备的烟气处理设备 (20)二十六、焚烧处理配套设施 (21)1二十七、危险废物无害化处理 (22)二十八、热解焚烧炉 (23)二十九、污泥干燥处理系统 (24)三十、垃圾焚烧发电流程 (24)三十一、医疗废弃物焚烧 (25)三十二、城市废弃物热解气化装置 (26)三十三、弃物焚化余热回收锅炉 (27)三十四、逆流回转焚烧炉 (27)三十五、多晶硅尾气干法分离回收工艺流程图 (28)三十六、沉降、冷却工艺处理生产废气 (29)三十七、柴油发电机尾气处理工程技术 (29)三十八、漆包线废气处理方案及工艺 (30)三十九、深度净化装置 (30)四十、有机废气治理工艺 (31)四十一、喷漆室废气处理组合工艺 (32)四十二、多效生物床有机废气治理技术 (32)四十三、WQ YCR有机废气催化燃烧设备 (33)四十四、JMR—1740 催化燃烧装置CO的去除 (34)四十五、RCO蓄热式催化燃烧装置 (34)四十六、印染行业定型机工作过程中产生的废气净化 (35)2一、酸性废气处理工艺外气和酸排气混合进入入口静压箱,静压箱就是减少动压、增加静压、稳定气流和减少气流振动的一种装置，通过静压箱后进入中和塔，中和塔主要是NaOH和NaClO溶液，不断的进行中和，直到碱溶液降到一定的浓度之后，方可将其排除，同时可以不断的再加NaOH 和NaClO以及水，构成新的碱性溶液,不断循环,而中和之后的气体通过出口静压箱排到大气中去.二、三相介质催化氧化废气处理技术工艺3三、制药厂除臭工艺4四、石灰浆中和+活性炭喷入+袋式除尘器的组合工艺目前垃圾焚烧烟气净化处理多采用半干法，即石灰浆中和活性炭喷入袋式除尘器的组合工其工艺流程如图所示。

专业废气处理工作原理

专业废气处理工作原理
废气处理的工作原理主要包括以下几个方面：
1. 收集与输送：首先，将工业生产过程中产生的废气通过排气管道系统收集起来，输送至废气处理设施。

2. 预处理与净化：废气进入处理设施后，经过预处理阶段，包括去除颗粒物、沉积物、水分等杂质。

然后，进行净化处理，通过物理、化学或生物方法去除废气中的有害成分。

3. 分离与回收：在气体净化过程中，针对废气中的重金属、挥发性有机物等有害组分，采用吸附、膜分离等技术进行回收与分离，使废气中有价值的物质得以回收利用。

4. 催化与氧化：对于废气中难以去除的有害成分，采用催化剂或氧化剂进行处理，通过化学反应将其转化为无害成分或低毒成分，减少对环境的危害。

5. 吸收与吸附：针对废气中一些特定物质，如硫化物、氮氧化物等，采用吸收剂或吸附剂进行处理，将其吸收或吸附在固体或液体介质中，达到去除有害物质的目的。

6. 在线监测与控制：通过安装监测设备对废气处理过程进行即时监测，以确保处理效果达标。

同时，配备相应的自动控制系统，根据监测结果进行调整和控制，保证废气处理工艺的稳定运行和效率。

7. 排放与追踪：处理后的废气经过监测确认达标后，可以进行安全排放。

同时，对排放进行监测与追踪，记录排放量和排放浓度，确保废气处理的合规性和环境监管要求的满足。

尾气处理流程

转化尾气处理工艺流程描述：
来自转化工序的氯化氢气体先经冷却降温后采用水、稀盐酸三级串联吸收的方式，副产约31% 的稀盐酸，进入盐酸罐储存，最终含微量的氯化氢尾气由40米烟囱达标排放。

造粒尾气处理工艺流程描述：
在喷浆造粒过程中产生的含粉尘、少量氨、少量二氧化硫的尾气，经文丘里洗涤塔用稀酸液洗涤后，洗水进入磷铵溶解槽，洗涤后的尾气由50米烟囱达标排放。

排空
盐酸吸收液
烘干、筛分、破碎尾气处理工艺流程描述：
来自造粒干燥尾气和冷却筛分尾气中含有少量肥料粉尘和烟尘及大量水汽，工艺上先将尾气经旋风除尘器除尘后，再进入沉降室沉降，最后进入文丘里水洗塔用水洗涤处理后由50米烟囱达标排放，在旋风除尘、沉降室收集的肥料粉尘和文丘里水洗塔中产生的料浆重新返回生产系统重新利用。

锅炉尾气处理工艺流程描述：
锅炉产生的烟气经过省煤器进行热交换后，经高效碱液脱硫除尘器处理后经45米烟囱达标排放。

尾气处理原理

尾气处理原理
尾气处理是指对机动车尾气中的有害气体进行处理的技术。

随着汽车数量的增加，尾气排放对环境造成的影响也越来越大，因此尾气处理技术变得越来越重要。

本文将介绍尾气处理的原理及相关技术。

首先，尾气处理的原理是通过一系列的化学反应将有害气体转化为无害物质，从而减少对环境的污染。

常见的尾气处理技术包括三元催化转化、颗粒捕集器、氮氧化物还原催化剂等。

三元催化转化是目前最常用的尾气处理技术之一。

它利用三元催化剂将一氧化碳、碳氢化合物和氮氧化物转化为二氧化碳、水和氮气，从而减少有害气体的排放。

这种技术在汽车上广泛应用，效果显著。

另一种常见的尾气处理技术是颗粒捕集器。

颗粒捕集器可以捕集柴油车尾气中的颗粒物，防止其排放到大气中。

通过定期清洗或燃烧这些颗粒物，可以有效减少柴油车的尾气排放。

氮氧化物还原催化剂是针对柴油车尾气中氮氧化物排放较多的
问题而设计的。

它利用还原剂将氮氧化物转化为氮气和水，从而减少对环境的影响。

这种技术在柴油车上得到了广泛应用。

除了以上提到的技术外，还有一些新型的尾气处理技术不断涌现，如SCR技术、DPF技术等。

这些技术在不同类型的车辆上有着不同的应用，但它们的核心原理都是通过化学反应将有害气体转化为无害物质。

总的来说，尾气处理技术的发展为环境保护做出了重要贡献。

随着技术的不断进步，尾气处理技术将会变得更加高效、环保。

相信在不久的将来，汽车尾气对环境造成的影响将会得到有效控制。

燃煤锅炉尾气处理方案

2级除尘设备占地面积： 2级除尘设备高度： 2级除尘设备体积约：
3）脱硫脱硝工艺论证选择 ●脱硫、脱硝工艺的选择
7.06950319 ㎡
4
m
28.2780127 m³
微量的氮和硫，与水化合后形成酸性液，对后续管道和设备造成腐蚀。因此，新配置的脱硫脱硝设备应是一个相对独
立的运行体系，计划采用压入式将烟气送进脱硫脱硝系统，烟气被净化后直接送入烟囱。即采用燃煤后脱硫脱硝工艺脱硫：目前国内烟气脱硫技术主要有石灰石-石膏法、氧化镁法、钠碱法和氨法脱硫技术。从化学反应机理上分
5、选择工艺的 SFD图
4
%
15
mm
2.8
m
8
m
不锈钢
除雾器区 NO氧化脱硝区
烟囱高空排放
除雾器清洗
臭氧发生器
燃煤锅炉尾气
SO2氨水喷淋脱硫区
氨水、硫酸胺富集区硫酸氢胺富集区
尾气引风机
一级布袋除尘器
二级布袋除尘器
脱硫脱硝喷淋塔喷淋氨水循环水槽
6、工艺的比较选择说明 1）除尘系统的论证选择
ACT技术报告【文件名】燃煤锅炉尾气处理方案
【题目】燃煤锅炉尾气处理方案
【报告人】姜云龙
【报告日】 2013-7-19
1、排放标准由于没有找到河南地方标准所以根据以下标准制定设计排放标准参考标准《锅炉大气污染物排放标准》 GB132712001 二类区 Ⅱ 时段
序号 1 2 3 4
台
14
耐腐蚀泵
台
15
水泵
10m³/h
台
16
喷淋管路
∮60
批

生物质循环流化床锅炉尾部烟气NOx排放控制预防技术

生物质循环流化床锅炉尾部烟气NOx排放控制预防技术1. 引言1.1 生物质循环流化床锅炉尾部烟气NOx排放控制预防技术概述生物质循环流化床锅炉尾部烟气NOx排放控制预防技术是环保领域的重要课题，随着生物质燃烧技术的广泛应用，对烟气中NOx排放的控制越来越受到关注。

NOx是造成大气污染和酸雨的主要元凶之一，因此有效控制生物质循环流化床锅炉尾部烟气NOx排放是保护环境、维护人类健康的重要举措。

生物质循环流化床锅炉是利用生物质作为燃料进行燃烧，通过气流的循环作用实现热能的高效利用。

在燃烧过程中，生物质中的氮氧化物会在高温条件下与氧气发生反应，生成NOx。

而这些NOx排放到大气中后，会与其他污染物相互作用，形成臭氧和颗粒物，对人类健康和环境造成危害。

为了有效控制生物质循环流化床锅炉尾部烟气中NOx的排放，需要采取一系列预防技术。

这些技术包括调整燃烧参数、使用NOx还原剂、优化废气处理装置等。

通过综合运用这些技术，可以有效降低生物质循环流化床锅炉尾部烟气中NOx的排放浓度，保护环境和人类健康。

预防技术的应用和效果将在本文正文部分进行详细探讨，并通过对不同预防技术效果的对比，分析其优缺点，为生物质循环流化床锅炉尾部烟气NOx排放控制提供参考和指导。

2. 正文2.1 生物质循环流化床锅炉工作原理生物质循环流化床锅炉是一种专门用于生物质燃烧的锅炉设备，其工作原理主要包括燃烧系统、循环系统和废气处理系统。

燃烧系统是生物质循环流化床锅炉的核心部分，通过将生物质燃料送入炉膛，并在高温氧气的作用下进行燃烧，释放出热量和废气。

循环系统则主要包括循环气体的流动控制，通过循环风机将废气进行循环利用，提高热效率和降低排放。

废气处理系统是非常重要的组成部分，通过预处理设备和净化装置将烟气中的有害物质去除，保证烟气排放符合环保标准。

生物质循环流化床锅炉的工作原理具有高效、低排放、节能的特点，可以有效利用生物质资源，减少对传统化石燃料的依赖，对环境保护和可持续发展具有重要意义。

pncr脱硝原理

pncr脱硝原理PNCR脱硝原理脱硝是一种减少燃煤电厂尾气中氮氧化物（NOx）排放的技术，被广泛应用于环境保护领域。

PNCR脱硝（Pulverized Coal Nitrogen Oxide Reduction）是一种基于燃煤电厂锅炉尾气处理的脱硝技术，其主要原理是通过添加脱硝剂使尾气中的氮氧化物转化为无害的氮气和水。

PNCR脱硝技术主要包括两个步骤：煤粉燃烧过程中的SNCR脱硝和燃烧后尾气中的SCR脱硝。

在煤粉燃烧过程中的SNCR脱硝中，燃烧室中的温度较高，燃料中的硫和氮元素与氧气反应生成硫氧化物和氮氧化物。

当尾气温度达到1200-1500摄氏度时，通过喷射脱硝剂进入燃烧室，脱硝剂中的氨与氮氧化物发生反应生成氮气和水蒸气。

这一过程主要依靠温度和氨的作用，因此被称为SNCR脱硝。

接下来是燃烧后尾气中的SCR脱硝过程。

SCR脱硝是通过在尾气处理装置中引入SCR催化剂，利用化学反应将尾气中的氮氧化物转化为氮气和水。

SCR催化剂通常是一种高效的催化剂，例如钒钛催化剂或铜铁催化剂。

当尾气经过SCR催化剂床层时，氮氧化物与尾气中的氨发生反应，生成氮气和水。

这一过程主要依靠催化剂的作用，因此被称为SCR脱硝。

PNCR脱硝技术具有以下优点：PNCR脱硝技术可以有效减少燃煤电厂的氮氧化物排放。

通过添加脱硝剂和SCR催化剂，可以将尾气中的氮氧化物转化为无害的氮气和水，从而达到减少大气污染物的目的。

PNCR脱硝技术具有高效性能。

通过优化脱硝剂和催化剂的配比和使用条件，可以在保证脱硝效果的同时降低脱硝剂和催化剂的消耗，提高脱硝效率和经济性。

PNCR脱硝技术具有较好的适应性。

不同燃煤电厂的锅炉尾气特性不同，但PNCR脱硝技术可以根据实际情况进行调整和优化，以适应不同燃煤电厂的脱硝需求。

PNCR脱硝技术还具有操作简便、设备可靠等特点。

脱硝剂和SCR催化剂的投加量可以根据实际需要进行调整，设备运行稳定可靠，维护成本较低。

PNCR脱硝技术是一种高效、经济、适应性强的燃煤电厂尾气处理技术。

余热锅炉SCR脱硝操作规程

余热锅炉SCR脱硝操作规程目录1、工艺流程 (2)2、岗位职责 (2)3、安全规程 (3)4、工艺指标 (3)5、岗位操作 (4)5.1、脱硝系统启动前的检查 (4)5.2、脱硝系统整体启动步骤 (6)5.3、脱硝系统的停运 (8)6、特殊操作 (9)7、设备检修和维护保养 (9)8、设备技术资料 (11)1、工艺流程脱硝装置是利用氨水和催化剂对燃机尾气进行处理，使其达标排放的设备。

1.1、工艺流程简图燃机尾气压缩空气氨水除盐水催化剂2、岗位职责2.1、熟悉脱硝运行规程，对设备系统进行的异动要及时了解. 2.2、按时参加班前、班后会，做好交接班工作，及时向班长汇报现场设备系统运行情况以及其他需要汇报的情况，协助班长做好班后会的总结。

2.3、做好当班期间的设备定期巡检工作，对现场设备的安全稳定运行负责，发现缺陷及时汇报班长，得到班长确认后联系相关人员处理。

2.4、协助班长做好脱硝装置的启动、监视、调整、停止、事故处理、设备切换、试验等操作；保证脱硝装置运行工作的顺利进行。

2.5、异常情况下应迅速解除对人身、设备的威胁，尽快限制事态的发展，使异常情况及时排除。

2.6、配合班长做好设备检修前的安全措施和检修后的验收工作，严格执行工作票制度。

2.7、协助班长做好设备运行日志记录，内容详实。

2.8、协助班长做好本系统需要汇集、整理的技术资料。

2.9、班长不在集控室时，对脱硝系统全面负责。

2.10、积极参加公司、部门举行的培训工作，按时完成上级领导交办的各项任务。

3、安全规程3.1、脱硝区域严禁烟火。

3.2、操作阀门及排泄阀时，需要人体安全防护用具。

3.3、必须确定所有阀门管线设备全部正常后才可以操作。

3.4、排放氨水时要远离火源或引火物，找安全处连接吸收装置排放。

3.5、如发现设备故障或氨气泄漏，立即采取紧急措施停止设备运行。

3.6、不得对氨水区域阀门进行敲击。

3.7、应定期对氨水管线及附属设备进行检查。

锅炉脱硫设备处理效率及设计水平介绍

锅炉脱硫设备处理效率及设计水平介绍一般锅炉用脱硫设备除尘工艺在引风机的作用下，烟气从一定高度，高速冲击液面，形成的水雾，大多数粒子浸在水里，在脱硫除尘一体化装置尘土中分流雾化空气急剧上升的作用下，液滴碰撞，进一步凝聚。

锅炉脱硫通过旋风分离叶轮，充分实现其脱硫除尘脱水效果。

一、工艺流程含尘气体从锅炉用脱硫装置底部进入中心管，经洗涤水喷淋加湿后，冲击液面，最终以雾化、泡沫等到形态实现复合作用的除尘过程，通过离心力和惯性力的作用被甩向外壁，使尘气分离，变湿的粉尘由底部排污口排出。

燃烧产生的含硫尾气由下部切线方向从底部进入高效脱硫除尘装置，经旋流板与喷头喷雾所形成的液膜相接触后，净化后废气从脱硫除尘装置烟囱出口高空达标排放。

经过脱硫除尘装置吸收后的液体，自行流经中和池，在旋流惯性的作用下充分反应，最后在沉淀池内沉淀其污泥及杂质，定期清理，再次循环利用。

二、性能及特点1、锅炉用脱硫设备效率高，捕捉有害气体多。

脱水板设计合理、独特，脱水效果好。

筒体内设有脱水装置，脱水板设计合理独特，当雾气通过脱水装置时，被碰撞截流变向，沿筒壁流下，防止了二次带水，脱水效率高。

2、阻力小、节水、节电、运行费用低。

烟气从筒体下部自然引入，截面大、风速小，因此烟气。

由于阻力小，消耗动力也小。

加之排出的水经过沉淀，封闭循环使用，一方面节约水资源，另一方面防止污水流入下水道，造成二次污染，达到节水、节电的作用，使运行费用降低。

3、设备操作相对简单、方便，维修量极少，易于操作、管理、维护，运行率高，适应各种不同的工作环境。

4、设备对烟气中 SO2 的浓度波动适应性强，不同的脱硫工艺可适应不同的含硫量;我司采用双碱法，这是是目前最成熟、环保局认可的脱硫法。

脱硫设备在选材上尤为重要，充分体现设计思想，设计水平和技术，因为经常24小时运行的锅炉，腐蚀和耐高温的特殊要求。

尾气吸收塔工作原理

尾气吸收塔工作原理
尾气吸收塔是一种用于减少工业生产中尾气排放的设备，它通过吸收和处理废气中的有害物质，将其转化为无害物质，从而达到净化空气的目的。

尾气吸收塔的工作原理主要包括吸收、反应和分离三个步骤。

首先，尾气吸收塔通过喷淋或填料等方式将废气中的有害物质吸收到溶液中。

这种溶液通常是一种具有化学反应性的液体，例如碱性溶液或酸性溶液。

在吸收过程中，有害物质会与溶液中的化学物质发生化学反应，从而将其转化为不同的物质。

接下来，经过吸收的废气在尾气吸收塔中进行化学反应。

在这个过程中，溶液中的化学物质与废气中的有害物质发生反应，产生新的化合物。

这些新的化合物通常是比原有的有害物质更容易处理和处理的物质，从而实现了废气的净化和处理。

最后，经过化学反应的废气和溶液被分离。

在尾气吸收塔中，通常会设置分离装置，用于将经过处理的废气和溶液分离开来。

分离后的废气可以通过排气管道排放到大气中，而溶液则可以经过进一步处理或者循环使用。

总的来说，尾气吸收塔通过吸收、反应和分离这三个步骤，将工业生产中排放的废气中的有害物质转化为无害物质，达到了净化空气的目的。

尾气吸收塔的工作原理是基于化学反应和物质分离的原理，通过科学的工艺设计和操作方法，可以有效地减少工业生产中的尾气排放，保护环境和人类健康。

废气处理工艺说明

本文汇聚以下工艺: 有机废气治理工艺、酸性气体治理工艺、国内常用烟气脱硫工艺、循环流化床锅炉脱硫工艺等.旨在为工业企业节能提供参考,加快废气治理,还天以“蓝”装.1、有机废气治理工艺干式过滤器先净化废气中漆雾的颗粒物及水份,避免二次污染及保护活性碳.有机废气再通过吸附床,与活性炭接触,废气中的有机污染物被吸附在活性炭表面.最后有机废气引入催化燃烧装置前,先通过预热器对废气进行先预热,再通过催化燃烧床内的电加热器加热废气生成无害的H2O和CO2.燃烧后放出大量的热量,可采用热交换器将高温尾气回收利用以减少预热能耗.工艺特点：1. 适合处理常温、大风量、中、低浓度的有机废气;2. 不产生二次污染,设备投资及运行费用低;3. 吸附剂选用优质蜂窝状活性炭,具有使用寿命长、运行阻力低、净化效率高的特点;4. 催化低温分解,预热时间短,能耗低,催化剂使用寿命长,催化分解净化率高达97%;5. 设备运行稳定,可靠,活动件少,检修系统配备完善,操作维修方便;6. 整个运行过程中实现全自动化PLC控制,方便,可靠;7. 系统安全设施完善,配有阻火器,泄爆口,运行时出现的异常情况将报警并自动停机.适用范围：在化工、印染、塑料、机械、仪表、电线电缆、漆装线、电机、发动机、汽车、摩托车、自行车、家电、印刷,磁带,制鞋等行业和部门所挥发或泄露出的有机废气与臭味、如苯类、醇类、酮类、醛类、脂类、醚类、烷烃类等温合有机废气的脱除、净化,均可采用本工艺.2、酸性气体治理工艺酸性废气通过各支管将各设备、区域产生的废气收集,进入主风管,通过废气处理洗涤塔利用气体与液体间的接触,将气体中污染物传送到液体中,然后再将清洁之气体与被污染的液体分离净化,最后由防腐风机抽吸至活性炭吸附床吸附废气中的有害成分,达到达标排放的方法.整个工艺根据现场要求可选择PP,玻璃钢等防腐材料,例如PP凤管、玻璃钢风机等.设计工艺：废气→→PP风管→→废气处理洗涤塔→→防腐风机→→活性炭吸附床→→排放工艺特点：本工艺前后衔接合理而流畅,上一级处理单元都为下一级处理单元做了很好的铺垫,可使得整个系统长期处于正常的运行状态,保证处理效果,使废气能稳定达标排放.另外,本工艺能耗省,运行费用低,全部构筑物可布置到最紧凑的程度,最大限度地节约用地.适用范围：适用与电子工业、半导体制造业、PCB制造业、LCD制造业、钢铁金属工业、电镀及金属表面处理工业、酸洗制程、染料/制药/化学工业、除臭/氯气中和、燃烧废气SOx/NOx之去除、其他水溶性空气污染.3、国内常用烟气脱硫工艺石灰石——石膏法脱硫工艺.是世界上应用最广泛的一种脱硫技术,日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺.它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合,烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙,硫酸钙达到一定饱和度后,结晶形成二水石膏.经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水,使其含水量小于10%,然后用输送机送至石膏贮仓堆放,脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴,再经过换热器加热升温后,由烟囱排入大气.由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触,吸收剂利用率很高,钙硫比较低,脱硫效率可大于95% .旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺.喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂,石灰经消化并加水制成消石灰乳,消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置,在吸收塔内,被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触,与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除.与此同时,吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥,烟气温度随之降低.脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔,进入除尘器被收集下来.脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放.为了提高脱硫吸收剂的利用率,一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用.该工艺有两种不同的雾化形式可供选择,一种为旋转喷雾轮雾化,另一种为气液两相流.喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点,脱硫率可达到85%以上.该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围8%.脱硫灰渣可用作制砖、筑路,但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑.磷铵肥法烟气脱硫工艺.磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法,以其副产品为磷铵而命名.该工艺过程主要由吸附活性炭脱硫制酸、萃取稀硫酸分解磷矿萃取磷酸、中和磷铵中和液制备、吸收磷铵液脱硫制肥、氧化亚硫酸铵氧化、浓缩干燥固体肥料制备等单元组成.它分为两个系统：烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm3,用风机将烟压升高到7000Pa,先经文氏管喷水降温调湿,然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组其中一只塔周期性切换再生,控制一级脱硫率大于或等于70%,并制得30%左右浓度的硫酸,一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫,净化后的烟气经分离雾沫后排放.肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中,同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉P2O5 含量大于26%,过滤后获得稀磷酸其浓度大于10%,加氨中和后制得磷氨,作为二级脱硫剂,二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料.炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺.炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段,以提高脱硫效率.该工艺多以石灰石粉为吸收剂,石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区,石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳,氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙.由于反应在气固两相之间进行,受到传质过程的影响,反应速度较慢,吸收剂利用率较低.在尾部增湿活化反应器内,增湿水以雾状喷入,与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应.当钙硫比控制在~时,系统脱硫率可达到65~80%.由于增湿水的加入使烟气温度下降,一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃,增湿水由于烟温加热被迅速蒸发,未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出,被除尘器收集下来.该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用,采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦.烟气循环流化床脱硫工艺.烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成.该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂,也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂.由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔即流化床底部进入.吸收塔底部为一个文丘里装置,烟气流经文丘里管后速度加快,并在此与很细的吸收剂粉末互相混合,颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈磨擦,形成流化床,在喷入均匀水雾降低烟温的条件下,吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3 和CaSO4.脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出,进入再循环除尘器,被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔,由于固体颗粒反复循环达百次之多,故吸收剂利用率较高.此工艺所产生的副产物呈干粉状,其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似,主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂CaOH2等组成,适合作废矿井回填、道路基础等.典型的烟气循环流化床脱硫工艺,当燃煤含硫量为2%左右,钙硫比不大于时,脱硫率可达90%以上,排烟温度约70℃.此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组.由于其占地面积少,投资较省,尤其适合于老机组烟气脱硫.海水脱硫工艺.海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法.在脱硫吸收塔内,大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气,烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去,净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放.吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后,经曝气池曝气处理,使其中的SO32-被氧化成为稳定的SO42-,并使海水的PH值与COD调整达到排放标准后排放大海.海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂.海水脱硫工艺在挪威比较广泛用于炼铝厂、炼油厂等工业炉窑的烟气脱硫,先后有20多套脱硫装置投入运行.近几年,海水脱硫工艺在电厂的应用取得了较快的进展.此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论,因此在环境质量比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑.电子束法脱硫工艺.该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕集等工序所组成.锅炉所排出的烟气,经过除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔,在冷却塔内喷射冷却水,将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度约70℃.烟气的露点通常约为50℃,被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发,因此,不产生废水.通过冷却塔后的烟气流进反应器,在反应器进口处将一定的氨水、压缩空气和软水混合喷入,加入氨的量取决于SOx浓度和NOx浓度,经过电子束照射后,SOx和NOx在自由基作用下生成中间生成物硫酸H2SO4和硝酸HNO3.然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应,生成粉状微粒硫酸氨NH42SO4与硝酸氨NH4NO3的混合粉体.这些粉状微粒一部分沉淀到反应器底部,通过输送机排出,其余被副产品除尘器所分离和捕集,经过造粒处理后被送到副产品仓库储藏.净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放.氨水洗涤法脱硫工艺.该脱硫工艺以氨水为吸收剂,副产硫酸铵化肥.锅炉排出的烟气经烟气换热器冷却至90~100℃,进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF,洗涤后的烟气经过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中.在前置洗涤器中,氨水自塔顶喷淋洗涤烟气,烟气中的SO2被洗涤吸收除去,经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴,进入脱硫洗涤器.在该洗涤器中烟气进一步被洗涤,经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴,进入脱硫洗涤器.再经烟气换热器加热后经烟囱排放.洗涤工艺中产生的浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔,可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售,也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售.4、循环流化床锅炉脱硫工艺循环流化床燃烧是指炉膛内高速气流与所携带的稠密悬浮颗粒充分接触,同时大量高温颗粒从烟气中分离后重新送回炉膛的燃烧过程.循环流化床锅炉的脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺,以石灰石为脱硫吸收剂,与石油焦中的硫份反应生成硫酸钙,达到脱硫的目的.较低的炉床温度850℃～900℃,燃料适应性强,特别适合较高含硫燃料,脱硫率可达80%～95%,使清洁燃烧成为可能.石油焦颗粒在循环流化床的燃烧是流化床锅炉内所发生的最基本而又最为重要的过程.当焦粒进入循环流化床后,一般会发生如下过程：①颗粒在高温床料内加热并干燥;②热解及挥发份燃烧;③颗粒膨胀及一级破碎;④焦粒燃烧伴随二级破碎和磨损.符合一定粒径要求的焦粒在循环流化床锅炉内受流体动力作用,被存留在炉膛内重复循环的850℃～900℃的高温床料强烈掺混和加热,然后发生燃烧.受一次风的流化作用,炉内床料随之流化,并充斥于整个炉膛空间.床料密度沿床高呈梯度分布,上部为稀相区,下部为密相区,中间为过渡区.上部稀相区内的颗粒在炉膛出口,被烟气携带进入旋风分离器,较大颗粒的物料被分离下来,经回料腿及J阀重新回入炉膛继续循环燃烧,此谓外循环;细颗粒的物料随烟气离开旋风分离器,经尾部烟道换热吸受热量后,进入电除尘器除尘,然后排入烟囱,尘灰称为飞灰.炉膛内中心区物料受一次风的流化携带,气固两相向上流动;密相区内的物料颗粒在气流作用下,沿炉膛四壁呈环形分布,并沿壁面向下流动,上升区与下降区之间存在着强烈的固体粒子横向迁移和波动卷吸,形成了循环率很高的内循环.物料内、外循环系统增加了燃料颗粒在炉膛内的停留时间,使燃料可以反复燃烧,直至燃尽.循环流化床锅炉内的物料参与了外循环和内循环两种循环运动,整个燃烧过程和脱硫过程就是在这两种形式的循环运动的动态过程中逐步完成的.。

锅炉尾气热交换器工作原理

锅炉尾气热交换器工作原理
锅炉尾气热交换器是一种能够有效利用锅炉尾气中的热能的设备。

它通过将锅炉尾气中的热量传递给待加热的流体，实现能量的转换和利用。

锅炉尾气热交换器的工作原理可以分为三个基本步骤：传热、传质和传动。

首先是传热过程。

锅炉尾气热交换器中的传热介质流经管道，而锅炉尾气则流经管道外的壳体。

由于锅炉尾气和传热介质之间存在温度差异，热量会通过壳体和管道壁传递。

传热介质吸收了锅炉尾气中的热量，温度逐渐升高。

其次是传质过程。

在传热过程中，热量不仅通过壳体和管道壁传递，同时也通过传热介质传递。

传热介质的温度升高，使其内部的分子运动加剧，从而加速了热量的传递。

热量从锅炉尾气中转移到传热介质中，实现了热量的利用。

最后是传动过程。

热量的传递不仅仅依赖于温度差异，还依赖于流体的流动。

在锅炉尾气热交换器中，锅炉尾气和传热介质通过流体的流动实现了热量的传递。

流体的流动使得热量能够更加均匀地传递，提高了传热效率。

锅炉尾气热交换器的工作原理通过传热、传质和传动三个过程实现了锅炉尾气中热能的利用。

它能够将锅炉尾气中的热量传递给待加
热的流体，提高能源利用效率。

通过合理设计和使用锅炉尾气热交换器，能够减少能源浪费，降低能源消耗，实现可持续发展的目标。

氧化脱硝的原理

氧化脱硝的原理介绍氧化脱硝是一种减少尾气中氮氧化物（NOx）排放的技术。

氮氧化物是主要的空气污染物之一，对大气环境和人体健康都有很大的影响。

氧化脱硝技术通过在高温下将NOx氧化为较低的氧化态，然后再将其还原成氮气（N2），从而实现尾气的净化减排。

脱硝反应机理氧化脱硝的核心反应是将NO氧化为NO2，然后将其还原为N2。

主要的脱硝反应如下：1.NO氧化反应：–2NO + O2 → 2NO22.NO2还原反应：–2NO2 + 2CO（或C）+ O2 → 2CO2（或CO）+ 2NO氧化剂的选择在氧化脱硝过程中，选择合适的氧化剂是至关重要的。

常用的氧化剂包括氧气、臭氧、过氧化氢、过氧化物等。

不同的氧化剂有不同的特点和适用范围，需要根据具体情况进行选择。

氧化脱硝技术分类热氧化脱硝热氧化脱硝是利用高温条件下的氧化反应实现脱硝的一种方法。

该方法适用于高温燃烧过程中的尾气处理，例如锅炉、发电厂等燃烧设备。

热氧化脱硝的核心是将NO氧化为NO2，然后通过其他方法将NO2还原为N2。

常用的还原剂包括燃料、氨、尿素等。

具体的工作原理如下： 1. 高温条件下，NO与氧气反应生成NO2。

2. NO2与还原剂（如氨）在催化剂的作用下反应生成氮气。

光氧化脱硝光氧化脱硝是利用紫外光激发氧化剂产生活性氧化物，在低温条件下实现脱硝的一种方法。

该方法适用于低温燃烧过程中的尾气处理，例如汽车尾气。

工作原理光氧化脱硝的核心是利用紫外光激发氧化剂产生活性氧化物，使其与NO反应生成NO2。

光氧化脱硝的工作原理如下： 1. 紫外光激发氧化剂产生活性氧化物。

2.活性氧化物与NO反应生成NO2。

催化氧化脱硝催化氧化脱硝是在催化剂的作用下，利用氧化剂将NO氧化为NO2，然后将其还原为N2的一种方法。

该方法适用于各类燃烧过程中的尾气处理，具有广泛的适用性。

工作原理催化氧化脱硝的核心是将NO氧化为NO2，然后通过其他方法将NO2还原为N2。

催化氧化脱硝的工作原理如下： 1. NO与氧气在催化剂的作用下反应生成NO2。

锅炉烟尘处理原理

锅炉烟尘处理原理
锅炉烟尘处理是指对锅炉烟气中的颗粒物进行净化处理的过程。

其原理主要包括预处理、过滤分离、吸附脱硫、电除尘、脱硝等环节。

首先，预处理是为了去除烟气中的粗颗粒物，通常采用机械方法，如旋风分离器或湿式洗涤器。

这些方法通过产生旋转气流或喷淋液体来物理上将颗粒物与烟气分离，从而实现初步净化。

接下来，过滤分离是通过过滤器将烟气中的细颗粒物截留下来。

多采用静电布袋过滤器或滤筒过滤器，通过布袋或滤筒的孔隙作用，使烟气通过而颗粒物被滤除。

吸附脱硫是利用吸附剂对烟气中的二氧化硫进行吸附，从而达到净化目的。

常用的吸附剂有活性炭、活性氧化铝等，它们能够有效地吸附二氧化硫并转化为不含硫的物质。

电除尘是利用电场的作用使颗粒物带电，并通过电极的吸引作用将其收集下来。

通常使用电除尘器，将电极带电形成电场，颗粒物在电场的作用下被带电并沉积在电极上，从而实现净化效果。

脱硝是为了降低烟气中的氮氧化物浓度。

常见的脱硝方法有选择性催化还原法和选择性非催化还原法，它们通过氨或尿素与烟气中的氮氧化物反应，使其转化为氮气和水，从而实现净化目的。

通过以上一系列的处理环节，锅炉烟尘得以有效地净化，使其排放达到环保标准，保护环境和人类健康。

发电机噪声、尾气,锅炉尾气处理

发电机噪声、尾气，锅炉尾气处理工程简介安装4台1125KVA“康明斯”发电机，同时工作3～4台，燃用0#柴油。

发电机房为一20m×12m×6.2m的独立平房。

本工程设计主要为柴油发电机组的机房通风、噪音治理、尾气治理、尾气余热回收工程设计。

发电机运行过程中单台发电机设备产生的高频噪声达到94dB，叠加噪声可达103～105dB，严重超过国家的噪声控制标准，会影响工厂的正常生产和生活。

发电机尾气是一种高温烟气温度高达480～490℃，本方案拟对该热源进行余热利用，回收热量减少热耗。

第一部分发电机机房通风、噪音治理一、机房通风和噪声源发电机组在运行过程中会产生大量辐射热，所以机房设计中机组的冷却和通风非常重要。

只有保证机房内足够的空气流量，及时带走发电机辐射的热量，才能满足机组正常的工况。

若无良好的冷却和通风，会使机组功率折损，并使机组高水温停机，从而影响机组的使用。

发电机组通风量包括两部分：⑴柴油燃烧时消耗的空气量；⑵冷却所需的空气量。

发电机组的噪声主要分为排烟噪声、机械噪声和机组振动噪声三部分，针对三部分的噪声，进行环保降噪治理。

二、设计依据及标准1.建设单位提供的有关原始技术资料；2.工业企业厂界噪声标准》（GB12348-90）Ⅱ类标准；3.有关的设计规范及设计手册。

噪声标准执行《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-90) Ⅱ类标准。

标准值见下表：类别昼间夜间Ⅱ60 dB(A)50 dB(A)本柴油发电机房治理工程按达到Ⅱ类昼间标准进行设计，即经治理后其边界噪声值昼间不大于60dB（A）。

三、设计计算与作用原理1、机组通风系统：自然进风：机组自带风扇吸入冷空气并经发电机底部流过散热器相连的导风管排到户外。

机房进、排风口：2.5×1.5m 各四个进风风速按：2.5m/s计算，总进风量Q=4×2.5×1.5×2.5×3600=135000 m3/h单台发电机燃烧消耗空气量为：99.7 m3/min单台发电机冷却所需空气量为：1488 m3/min发电机组通风量为：4×（99.7+1488）×60=381048 m3/h通过计算可见自然进风量不能满足发电机组通风量，因此需强制进新风。