热电站3000KW汽轮机发电机组安装方案(纯方案,23页)

热电站3000KW汽轮机发电机组
安装方案
目录
1.工程情况
2.施工工序流程图
3.施工准备
4.设备开箱检查
5.基础划线复查
6.垫铁布置
7.底座架、轴承座及下汽缸就位
8.滑销系统安装
9.轴承安装
10.转子调试
11.汽封间隙检查和调整
12.转向导叶环、隔板、复速级与喷嘴安装
13.按扎转子
14.装配调节汽阀，对通汽部分间隙的检查和调整
15.汽轮机扣大盖
16.轴承扣盖和盘车装置的安装
17.发电贡安装
18.二次灌浆
19.辅助调和安装
20.调节、保护系统和管道安装
21.汽轮机本体范围的管道安装
22.施工中应遵守的规范
汽轮发电机机组安装方案
1.工程概况
1.1汽轮机参数：
型号：B3—2.35/0.49 额定功率：3000KW
转速：3000r/min 主汽门前蒸汽参数：2.5MPa 390℃
排汽参数：0.49MPa 额定汽耗：10.7kg/KW.h
制造厂：洛阳发电机设备厂
发电机参数：
型号：QF—3—2 额定功率：3000KW
额定电压：10．5KV 转速：3000r/min
功率因数：0．8 制造厂：洛阳发电机设备厂
此汽轮发电机为三相两极交流同步发电机。

额定转速为3000r/min，频率为50HZ。

1．2结构：
机组为单缸、中温中压、冲动式、背压汽轮机，与锅炉、发电机及其他附属设备组成成套发电设备，汽轮机排出的背压蒸汽可供工业用汽。

从安装工艺过程分为主机和辅助设备两部分。

汽轮机采用小岛式双层布置，便于在下层空间安排蒸汽管道。

辅助设备主要包括汽封、空气冷却器、双联冷油器、调节、油路、保安系统、汽水系统等。

机组的流通部分由一个双列复速级和四个压力级组成。

汽轮机转子采用套扎式柔性转子，叶轮为刚性锥形薄叶轮结构，以其外圆面与汽缸相配合，其内环中央有一圆柱销定位，用螺栓固定于汽缸上。

转向导叶环上开有平衡孔，为防止转向导叶环变形，在上下半的中分面处采用“拉钩”结构与汽缸固定。

隔板汽叶采用围带焊接式结构，固定在汽缸隔板槽中隔板上、下半在水平中分面处装有径向密封键及圆柱销，以保证上下隔板正确定位。

隔板与汽缸之间留有足够的间隙使隔板受热后能自由膨胀，隔板汽封采用钢制汽封环镶钢片的结构。

汽轮机转子以刚性联轴器与电机转子相连。

在汽机端半联轴器上有盘车齿轮。

盘车装置装与后轴承座盖上，为电动盘车。

该盘车装置通过手柄带动拨叉，拨动主动齿轮，使之与联轴器的齿轮啮合，通电后盘动转子，汽轮机起动之前应将二
啮合齿轮脱开。

汽缸（20CrMo铸钢）为便于拆装，非为上下两半，为了便于加工，上下半又各分为前后两半，装配后，在垂直法兰表面施以密封焊，前后缸不得再拆开，蒸汽室与前汽缸上半铸为一体，新蒸汽由左右两侧进汽管进入汽轮机。

前汽缸与前轴承采用半圆法兰连接，后汽缸通过猫爪及立销与后轴承座连接。

前后轴承座均为铸铁结构。

前轴承为推力轴承，装与前轴承座内，其上还装有轴承温度计、主油泵、调节器、危急遮断油门、轴向位移遮断器、磁性转速传感器、危急遮断器装与主油泵上，主油泵轴以螺纹与主轴相连，前轴承下部有主油泵进、出口及推力轴承前轴承的进、回油口。

前轴承座坐落在前座架上，在其结合面上有纵向滑键，前轴承座能沿轴向在前座架上滑动，以便汽缸热膨胀时可自由伸长。

后轴承座上装有汽轮机后轴承、发电机前轴承、盘车装置及轴承温度计。

发电机轴承为压力油循环的滑动轴承，具有能自动调心的球面轴瓦。

后轴承座安装在后座架上，在其结合面有纵向和横向平键，其交点形成汽轮机热膨胀死点，后轴承座下部左右两侧均有轴承润滑油进、回油口，便于机组做右或左向布置。

机组采用喷嘴调节方式，调节汽阀为群阀提板式，共分4—6个阀，各机组第一阀阀碟均为梨形阀，以保证机组空负荷时转速稳定，其余阀碟君为球形阀，调节汽阀难过提升杆及拉升杆与油动机活塞联接拉瓢杆两头都装有球形活节各运动件采用渗氮件并予以留合适的热膨胀间隙。

汽缸前后两端装有迷宫式汽封，汽封采用0．3mm厚的不锈钢片制成，镶装在汽封环和汽封套筒上，结构紧凑，前汽封分为三段，一、二段各60齿，第一断后接背压管道，第二段后通往汽封加热器。

后汽封分为二段，其后接汽封加热器，前后汽封两端还装有冒汽管，以监视汽封漏汽情况。

2．施工流程图：
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质量控制点
3．施工准备
3．1设备在安装前应具备下列有关技术文件：
3．1．1制造厂图纸（总图、结构图、装配图）；
3．1．2使用说明书
3．1．3设备供货清单及装箱清单：
3．1．4产品合格证书，包括总装记录部件组装记录，试验记录，重要零部件材
料处理化性能检验记录；对用合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等进行光谱分析和硬度检验，以鉴定其材质，应与制造厂有关资料相符。

3．1．5系统设计图、施工图及说明书（工艺设计部分）；
3．1．6施工组织设计中有关的专业设计方案。

3．2施工人员必须熟悉上述所列各条技术文件。

熟悉并在整个施工过程中认真执行“施工验收规范”的有关各项规定，详细了解机组结构特点，掌握正确的安装程序，施工方法和有关精密测量技术。

3．3准备好安装所需用机、工、量具、材料及有关施工记录、检验、评定等空白资料。

3．4先安装好汽机间的检修用起重量为10T的SDQ型手动单梁起重机，对起重机的起吊重量、行车速度、起吊高度、起吊速度、起吊及纵横向行车的极限范围等性能应认真检查，这些性能应能满足设备安装的工艺要求，为机组安装提供起重条件。

3．5整理并清洁施工地点，布置机、工具、零部件妥善放置的箱、柜、架等。

设置好临时用电、照明、水、压缩空气、氧气、乙炔等设施。

准备好施工安全设施。

3．6地脚螺栓准备：检查地脚螺栓规格、数量、材质是否符合有关设计要求；清除地脚螺栓上的油漆和污垢；螺母与螺栓应配合良好、应用双螺母的不得只用一个。

3．7垫铁准备：加工配置足够数量的各种类型垫铁。

3．7．1主机应用成对钩头斜垫铁组进行调整，辅机一般使用平垫铁和斜垫进行调整。

3．7．2机加工的平垫铁两面要求平整、无毛刺、卷边、无锈垢、油污，平面四周边缘应有45°倒角，平面加工后表面粗糙度为6．3。

3．7．3斜垫铁应平整、无毛刺，薄边厚度一般不小于10mm，斜度为1/10—1/25，汽轮机本体所用斜垫铁的斜度值为一定数，规格与平垫铁配套，其接触面应平整，加工粗糙度为6．3（汽机专用斜垫铁由设备供货商随设备配）。

3．8垫铁、涂料、填料的准备：
3．8．1汽缸及汽封套结合面使用精练过的亚麻油和细微鳞状黑铅粉混合的涂料，
两者体积比是1：1，涂层厚度为0．2—0．5毫米。

3．8．2循环水和凝结水管路法兰的垫料用以下材料：
（a）管内介质P<0．7Mpa，t<60°时，用厚度为3—4毫米带有帆布的橡胶垫，使用时两面擦干黑铅粉。

（b）管内介质P<1.0Mpa,t<80°时,用厚度为3—4毫米有金属网的橡胶垫，使用时两面擦黑干铅粉。

（c）蒸汽和给水管路法兰的垫料采用厚度为1.6毫米，牌号为XB450的耐压橡胶石棉板，使用时将环形垫片在热水中浸湿后，用黑铅粉和亚麻
油和涂料涂抹两。

（d）油系统的垫料应使用随机带来的专用密封圈或密封垫，并按图号和规格要求使用，如若用纸质材料，使用时间、应在结合面上涂以绝缘油
漆，若采用耐磨油橡胶石棉垫片时，可不必涂涂料。

3．8．3汽缸和隔板套的洼窝表面以及隔板的边缘上，安装前涂一层鳞状黑铅粉；高温下工作的法兰螺栓需涂一层黑铅粉，以纺防生锈；前座架，滑销，滑销槽以及联轴器的连接螺栓等应用二硫化钼涂擦。

（a）准备一部分不同规格的石黑石棉盘根以做消除阀门和泵轴端的泄露用，使用时切口成45°斜坡形，各圈接口处应错开120°。

3．9做好施工技术交底工作。

明确规定施工工序停止检查点，以确保施工质量。

4．设备开箱检查：
4．1设备开箱必须在甲乙双方有关人员共同参加的情况下进行。

4．1．1以装箱清单和图纸为依据清点、检查、核对各零部件的数量、型号、规格是否与资料相符，是否有及损坏、锈蚀等状况，并详细做好记录，双方签字。

4．2妥善保管已开箱设备。

对不宜放置露天的设备如汽机本体、泵类、油路零部件等，应放置室内或搭棚遮护，对于怕雨雪侵蚀和受热温度变化影响的设备如调速系统、汽门、测量仪器等放置库房内；对于发电机定子、转子、励磁机及各种电气仪表、自动装置等设备，则应放在有保温设备的库房内，以防止设备内部受潮。

4．3如发生与设备缺件及损坏件，应及时与厂方协商解决，一面影响施工进度。

5．基础划线复查：
5．1依据土建交付使用单位验收合格的有关基础资料和汽轮机、发电机、辅机平面布置等有关图纸进行基础的标高、各部几何尺寸、地脚螺栓孔、预埋铁板及混凝土浇灌质量等进行严格、细致的检查。

设备下的混凝土承载力面以及空冷发电机的混凝土风道顶部等处的标高应与图纸相符，偏差不大于—10—+0mm。

5．2应用细钢丝拉好基础的纵横向中心线，并埋设中心线标板。

再根据此中心线用黑线在基础上准确划出所有设备需要安装的尺寸线后，用油漆明显的标志。

5．3应对基础进行沉陷观测。

用水准仪在厂房二根柱子处测量并标注基准标高点，返在汽轮机基础四周明显位置做为观测点。

此点做上永久性标志并应妥善保护。

观测工作配合以下工序进行：
5．3．1基础养护期满后、机组安装前；
5．3．2汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后；
5．3．3汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前；
5．3．4 72小时运行后。

5．4基础、风道、地脚螺栓孔内的模板及杂物应清除干净。

地脚螺栓孔应垂直。

并符合发电机纵横中心线。

6．垫铁布置：
6．1混凝土强度达到70%以上才可进行机组安装，按FD640.00.01垫铁布置图安放垫铁。

6．1．1垫铁布置对称于发电机纵横中心线，应设在负荷集中的地方，底板地脚螺栓的两侧及四角处，其加强部位应适当增设。

间距为250mm，至于其他地方间距可以放宽至300—700mm。

垫铁下混凝土受压面的单位负荷不允许超过2.5—4.0Mpa。

垫铁层数应尽量减少，一般不允许超过3—5块。

放置垫铁处之混凝土应铲平，垫铁应放置水平，垫铁与混凝土面、垫铁与底板之间均匀接触良好。

垫铁正式安装完毕后，应按实际情况做出布置记录。

6．1．2汽轮机每组斜垫铁厚约50mm，垫铁顶面距运转层低100mm。

垫铁必须平整干净，受力均匀。

斜垫铁调整错开时，错开部分不得超过垫铁有限面积的25%。

每组垫铁接触面面积经研磨检查应不少于75%。

6．2标准平垫铁涂红丹粉油进行反复研究，检查接触情况，接触面规定在50%以上，在用手按垫铁时，应无翘动；用0.05毫米塞尺检查时，应塞不进、局部
塞入部分不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长的1/4合格。

垫铁窝的纵横向水平小于0．15/1000，不允许用抹薄层沙浆的方法来修补垫铁下的混凝土承力面。

6．3在垫铁安装完毕，汽缸正式扣盖前应在各叠垫铁侧点焊。

6．4地脚螺栓在螺栓孔内或螺栓套管内四周应有不小于5mm的间隙。

螺栓应处于垂直位置，其允许偏差为≤L/200（L为地脚螺栓长度），且不大于5mm。

螺栓拧紧后，螺母上应露出2—3扣。

地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高、转子调好中心后做正式紧固，同时用0．5mm塞尺检查底板与轴承座、底板与汽缸间的滑动面、底板与垫铁及各层垫铁之间的接触密实。

紧固时不得使汽缸的负荷分配和中心发生变化。

7．底座架、轴承座及下汽缸就位：
7．1安装前将汽轮机本体按从外到内的步骤，严格进行有关质量的各项检查：外观应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔铸砂和损伤。

各结合面、滑动支撑力面、法兰、洼窝、沟槽等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部清理干净，蒸汽室内部无任何附着物。

螺栓及丝扣、螺栓孔、丝堵、疏水孔、钢印标记等应合格。

对汽缸、轴承和轴承座进行清洗，清洗可采用面粘法进行。

轴承座的油室及轴承与轴承座的油路应清洁无铸砂及污垢，并检查轴承钨金应无裂纹、气孔、夹渣及脱壳等缺陷，轴承与轴承座洼窝以及轴承水平结合面应接触良好，轴承进油孔应与轴承进油座一致，检查不得装反。

7．2检查轴承座各项符合要求后，油室应做灌油实验合格。

轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干、确保其清洁、畅通、无任何杂物。

内表面所涂油漆应无起皮和不牢固现象。

7．3在拆卸时，零部件应编号妥善保管，汽缸螺栓和螺母应按规范仔细检查和处理，不得丢失和任意替换。

7．4将汽轮机前座架与前轴承座下半、后座架与后轴承座下半分别吊装放在垫铁上，底板与地脚螺栓垫圈的接触应平整无歪斜，底板与轴承座、与汽缸的接触面应平整、光洁、无毛刺并接触严密，一般用0．05mm塞尺检查接触面四周，应不能塞入，对于铸铁底板，每平方米的接触点的面积应占全面积的75%以上，
并均匀分布，符合要求后在接触面间涂一层黑干铅粉。

前后座架与垫铁的接触面应平整无油漆、污垢、接触面积经研磨检查不少于75%。

检查前后轴承座与前座架的连接螺栓的各项间隙，检查前后轴承座与前后轴承座架及后轴承座与汽缸间的滑销系统，它们之间的间隙值应符合图纸资料规定，滑动部分应滑动自如。

底板的安装标高与中心位置应符合设计图纸要求，各底板标高对图纸的偏差允许值为±1mm，并控制使其偏差值的方向一致，底板上地脚螺栓孔中心线的允许偏差为2mm。

7．5调整好底座架后，吊装前、后下汽缸。

分段组成的汽缸，其相临的水平结合面，在垂直结合面部位的相互错位量，以及相临两段接口平面的中心在水平方向的偏差值，应符合制造厂的出厂记录，对于最后组装时使用涂料的汽缸水平结合面，在未加涂料时其结合面情况应符合小表要求。

汽缸结合面的要求
调整轴承座和汽缸相对位置，装好猫爪横销。

猫爪横销的承力面和滑动面用涂色法检查，应接触良好。

试装时用0．05mm塞尺自两端检查，除局部不规则缺陷外应无间隙。

猫爪横销的定位钉应光滑无毛刺，用涂色法检查应吃力均匀，销孔应无错口。

汽缸装配后在垂直法兰表面施以密封焊，穿上前后座架的地脚螺栓，拉钢丝的方法校正机组标高及汽轮发电机纵向中心线。

做法是：按基础上的纵向中心线拉好一根水平钢丝，钢丝标高在汽缸中分面上，用内径千分尺在前、后轴承瓦内和汽封洼窝内按钢丝找中心。

在调正的过程中，配合汽缸与轴承座找水平一起调整。

汽缸与轴承座的纵横中心线应符合设计要求，同时应使汽轮机、发电机与励磁机的各地脚螺栓均能穿入螺栓孔。

汽缸与轴承座的横向水平偏差≤0．20/1000（应在前后轴封洼窝或轴瓦洼窝处测量）；纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准，未放转子前，纵向水平可在汽缸中分面四角上测量，并调整其偏差综合值应尽量趋于小而合理。

测量时汽缸和轴承箱的临时支撑必须全部拆除。

汽缸在吊装、调整过程中应注意防止变形。

应保护好汽缸和轴承座各滑动面接缝和油槽，防止尘土和杂物进入受到损伤。

7．6汽缸法兰加热装置的蒸汽室部分，应进行严密性水压试验，试验压力一般为工作压力的1．25倍，维持5min应无渗漏；或做渗油试验，24h内无渗油现象。

7.7发电机轴承座下应设计防止干燥的绝缘垫板及调节垫片，调试一般为10mm，在安装励磁机端的轴承座时为了防止绝缘垫板损坏，应暂时用其他垫板代替，绝缘推销应用钢推销代替。

8.滑销系统的安装，滑销系统是使汽轮机在运行过程中，引导汽缸按预定的方向自由地膨胀。

8.1安装时应对滑销和滑销槽进行清理；去除毛刺、卷边、污垢等，装配时在滑销和销槽面间涂擦一层干黑铅粉。

8.2用内径千分尺和外径千分尺沿滑动方向取三点分别测量，滑销或销槽各自三点的尺寸相互差均不的超过0.03mm。

滑销在销槽内应滑动自如无卡涩。

8.3各轴承座或汽缸与底板的联系螺栓，当螺栓紧至极限位置时，联系螺栓垫片与轴承座或汽缸底座平面间应有间隙0.04-0.08mm，螺杆与底座螺孔在热膨胀方向应满足其膨胀要求。

各滑动配合面应无损伤和毛刺，必要时应进行修刮。

9.轴承安装：轴承分为上、下两半，先安装前后轴衬下半，并检查轴承与轴承座配合情况。

轴承各水平结合面应接触良好，用0.05mm塞尺检查应塞不进。

轴瓦下部与瓦座或瓦套必须接触紧密。

发电机前轴承在出厂时留有括研余量，在安装时与电机轴相配合括研，与轴接触面积经淹没后检查不少于75%。

轴承的安装与转子的找中心工作是同时交叉进行的，轴承的调整工作必须保证转子在汽缸和前轴承座的中心线上。

9.1对轴瓦进行清洗和检查，并对缺陷进行处理至合格，轴瓦的球面与球面座的结合必须光滑，其接触面在每cm2上有接触点的面积应占整个球面的75%，并均
匀分布（图纸要求），接口处用0.03mm塞尺应塞不进，发现球面接触不良时，一般对球面不宜修刮，应通知制造厂处理。

组合后的球面瓦和球面座的水平结合面不允许错口。

9.2推力瓦块安装前，应对各瓦块逐个编号，测量其厚度差应不大于0.02mm，超过此数时，不宜立即修刮，应待正式总装前将推力盘压向瓦块，视磨损情况再行修正。

修刮量大时，应修刮瓦块背面，必要时，定位环可加垫片，并做出记录。

9.3推力轴承定位的承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应不大于0.02mm，厚度值应记入安装记录。

推力瓦块间隙应按图纸要求调整，一般为0.25-0.5mm（较大的数值用于较大机组），测量推力轴瓦块间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套。

往复地顶动汽轮机转子，取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移之差作为推力2阿间隙值。

顶动转子的推力应由制造厂提供，一般可为转子重量的20%-30%，不宜超过。

推力轴承用百分表监视应无显著的轴向位移。

否则应查找原因固定重测。

9.4推力轴承工作面瓦块和非工作面瓦块上下半分别组装于安装环内，当转子吊入下半缸时，推力瓦块尚未安装，待转子吊入后，推力瓦块分组滑入下半，上半瓦块组再好后，加压块固定，避免转子安装时，发生转子推力盘碰坏推力瓦块。

9.5油挡应固定牢固，中分面的对口应严密，最大间隙不的超过0.10mm，不允许有错口现象。

油挡边缘一般厚度为0.10-0.20mm，必要时尖修薄，斜不响应在修在外侧，油挡排油孔应排向油室，不的装反。

油挡间隙用塞尺检查应符合下表，并进行调整修刮到符合要求。

轴瓦紧力应按制造厂规定一般要求如下：圆柱形轴瓦紧力值为0.05—0.15mm；球形轴瓦为±0.3mm，对轴承盖在运行中受热温升较高者，紧力值测量一般采用
压保险丝法，但不的与轴瓦间隙同时测取。

9.轴承端盖安装：检查并确信轴承内无杂物，全部部件安装齐全，螺栓拧紧并锁牢，热工仪表元件装好并调整完，全部间隙正确并有记录。

轴承油杯插座现轴承应结合良好，不的漏油。

轴承端盖水平结合面、油挡与轴瓦座结合处应涂好密封涂料。

10.转子调试：
10.1先对转子进行试安装
转子安装前用低压蒸汽将表面的防锈油吹扫干净并仔细清洗，对各部分进行各项检查：通流部分应无油脂，汽封、轴颈、推力盘、联轴器、叶片等，应无锈污或油漆、毛刺，转子叶片及复环应无松动、损伤，镶装应平整。

光洁度应符合要求。

并测量轴颈椭圆度和不柱度均应小于0.02mm。

10.2吊转子应用专用吊具，绑扎位置应符合图纸要求。

在吊起进出汽缸时，应在后轴颈处用水平仪找平。

转子吊装就位时应在轴瓦上加透平油润滑。

放落轴瓦上后盘动转子，检查转动应灵活、无摩擦、无卡涩、碰擦等情况。

10.3校正水平，调整前轴承座的安装水平，使转子后颈处于水平状态，检查汽封洼窝中心（前汽封洼窝应较前轴承中心低0.05—0.06mm，在制造厂已调整好）。

转子就位后测量转子各部件的晃度。

方法是：将轴颈圆周分为8等分，把千分表固定在轴承接合表面上，表指针对准位置1并与轴颈表面垂直相融，盘动转子，每等分记录一次，反复检查最少二次，千分表指针大每等分都应回复读数。

其他部位每等分就一次。

各测点最大数与最小数之差即为此部位的晃度。

附表1 转子各部位晃度允许值
10.4测量转子上各面端面瓢偏度，需测量部位是转子上的叶轮、推力盘、联轴器。

方法是：将所测部位分为8等分（1点位置应与危急段器处于同一方向，便于今后检修测量时做比较），在直径相对180的方向上各装设一个千分表，千分表指针垂直于端面，盘动转子，检查两个千分表读数，若两表指示值的代数差与初始相同，则说明千分表安装准确。

瓢弧度=（A—B）最大—（A—B）最小
2
推力盘外缘端面（两面）瓢偏≼半径的0.01/100
推力盘的径向跳直≼0.03
刚性联轴器≼0.02
联轴器法兰止外圆的径向晃度≼0.02
10.5转子轴颈的扬度测量和转子按轴封洼窝找中心是同时进行的。

转子的扬度必须与设计值相符合，要求以后轴颈处为水平，可通过调整前汽缸（前轴承座）达到。

在转子前后轴颈处四等分，分别测量四组扬度值，观察转子的变形情况。

转子轴颈的扬度应按制造厂要求确定，一般以单缸汽轮机转子或双缸低压转子的后轴颈扬度为零，或微向发电机侧扬起，三缸或四缸的转子扬度可使低压一缸转子分流环中间轴段的扬度为零。

转子找中心以汽缸的前后汽封或油挡洼窝为准。

测量部位应光洁，各次应在同一位置。

测量时塞尺最好不要超过三片，松紧应适当，并由一人同时测量三点。

汽轮机转子联轴器找中心允许偏差见下表
转子调整找好中心后，吊出转子，进行清理。

11.汽封间隙检查和调整：
前后汽封为高低齿迷宫式，用不锈钢皮镶嵌在汽封环和汽封套上，隔板汽封为铜质汽封片。

装配时，将汽封环从汽封套或隔板汽封槽中拆出，用钢印做好标记。

复查汽封齿应完整。

无裂纹、卷曲等缺陷。

清洁汽封环、汽封槽后用黑铅粉干擦汽封环、汽封槽及汽封齿。

按钢印标记复装，整圈汽封块的端部总间隙应保持0.1—0.2mm，径向连接各圈应错开。