TPM管理知识培训
合集下载
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
其活动顶生产线废品减少68%。 5. 英国Lever兄弟公司：通过TPM节约成本280万英磅， TPM投入9万英磅，设备综合效率(清洁剂从76%提高到92% ) ，(香皂
从54%提高到80% ) 。
第二单元（TPM内涵）
一、 TPM两大基石 二、 TPM八大支柱
TPM内涵
目标零化 八 大 支 柱
--它进行彻底地改善,消除一切损失,提升生产性能和品 质以及改善企业体质
，学习过的会的一点很多，理解的少，精通的少
课程目标
1、了解先进制造业管理理念 2、熟悉TPM发展及其内涵 3、熟悉自主保全开展的方法 4、掌握专业保全开展的方法
课程大纲
1 第一单元 TPM简介 2 第二单元 TPM内涵 3 第三单元 自主保全
对反映设备工作状态的参数进行监 控，达到规定的劣化值时开展保全 活动
专业保全
➢ 关键指标
• OEE（Overall Equipment Effectiveness）： 设备综合效率
OEE =设备时间开动率×性能开动率×合格品率
➢ 其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。 ➢ 从时间角度讲，OEE计算的是合格品的净生产时间（价值开动时间）占总可用生产时间（负荷时
稼动时间 MTBF =
∑故障次数
MTBF分析之目的在于制定完整的保全计划书，这是预防保养中极 重要的数据，也是达到“零故障”的基本分析法。
专业保全
➢ 关键指标
MTTR（ Mean Time To Repair）：平均维修时间 从故障发生到保全人员修理完毕，设备能够正常运转的时间。
MTBF =
活动要点 彻底5S; 修理、修复、复原 对策计划和实施 点检标准制定和实施 总点检项目的目视管理--事后控制 自主改进、不断完善并自主执行 固化点检基准和作业标准 减少管理者强迫,进入自主管理状态
自主保全
➢ step1:初期清扫
初期清扫:是指彻底的5S活动,即通过对设备进行整理、整顿、清扫和加强员工教育,彻底 清除附着在设备表面和内部的灰尘异物,同时要把设备在使用过程中老化的部件、因摩擦 出现的小缺口、松动的螺丝等微缺陷点都找出来。
TPM管理知识培训 --- 设备维护专家成长记 • XXX • 2021-3-20
自我介绍
图片
姓名：XXX
部门：XXX 岗位：XXXX技术岗
课程导入
为什么会有这堂课？
-- TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM的企 业急速增加,并获得了丰硕的成果
--TPM以企业现有设备为中心、生产现场为核心,追求生 产系统效率极限
自主保全
➢ 第一节：自主保全介绍
自主保全是以设备的操作者为主，在对其进行保全技术的教育训练后，通过定人、定点、定量、 定周期、定标准、定项、定法、定“点检计划表”、定记录格式、定“检修业务流程”，以个人的五感 （看、触、听、嗅、味）按照事先规定的设备特性值标准、点检标准、润滑标准、保全作业标准等管理 标准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复工作检查。
自主保全
➢ step3:自主保养标准制定
■ 点检 是对设备和作业场所进行定期和不定期的检查、加油、维护、保养和日常5S活动
■ 设备保养基准 是指为保持第一步和第二步的清扫结果,将设备点检 点、点检内容、点检方法、点 检周期制成点检作业标准书,确保点检的效果和点检工作规范化,减少因人员调 动、轮 换和技术水平参差不齐出现设备点检不当造成 的危害发生。
TPM的其他称呼
--Total Productive Management --Total Proud Motivation --Total Parts Management …
TPM简介
二、TPM的发展
1950
1960
1970
1980 1990~现在
改良保全（CM）
1957年，人们开始对
事后保全BM
1. 日本NISSAN汽车公司：实施TPM四年，产品的一次合格率提高了70%，劳动生产率提高50%，设备综合效率提高30%，设备 故障率减少80%。
2. 美国雅玛哈公司：设备效率提高20%，工程内不良率减少80%。 3. 韩国现代汽车：设备效率提高25%，每台车制造工时减少28%，工程内不良率提高效益4%。 4. 加拿大WTG汽车公司：推行TPM三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机时间从54h降到9h，
2
设备保养
每周（月2小时）
第四单元（专业保全）
一、 专业保全介绍 二、 预防性保全 三、预测性保全
专业保全
➢ 第一节：专业保全介绍 预防性保全
专业保全 预测性保全
时间基础保全 大修型保全 状态基准保全
事后保全
定期更换、修理、润滑、清扫、 点检、精度测定
定期对设备进行分解、零件点检、 零件更换、重新安装、调试
间）的比例。 ➢ 不仅考察设备在时间上的利用情况，也考察由于操作和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，
更全面地体现了全员参与关注设备的思想。
专业保全
➢ 关键指标
时间开动率＝实际生产时间/计划运行时间×100％ 计划运行时间=总时间－外部因素停机时间－计划停机时间； 实际生产时间＝计划运行时间－延误时间－检修时间 性能开动率=生产数量×理论加工周期/实际生产时间
生产数量×节拍 负荷时间
有效运行时间 稼动时间 合格数量
× 生产数量
合格数量 × 生产数量
OEE=
节拍×合格数量 负荷时间
× 100％
合格数量 × 生产数量
× 100％
× 100％
× 100％
专业保全
➢ 关键指标
MTBF（Mean Time Between Failure）： 平均故障间隔时间。
TPM简介
1950 1960 1970 1980
修理为主 事后保全BM
预防故障 改进设备 设计设备
预防保全PM 改良保全CM 保全预防MP TPM
பைடு நூலகம்
时间管理时代
状态管理时代
1990
TPM简介
三、为什么开展TPM
1、舒适良好的生产环境 2、100%的交期
设备保全
1、设备故障的降 2、维修
TPM简介
原来的保养方法进行改 良，根据设备零件的使
用周期定期更换零件，
使设备运转更加正常。
预防保全PM
根据零件的使用周期， 在零件使用寿命到期之
前更换零件，既有效地
预防保全（PM） 1951年，美国人最先提出了
改良保全CM
利用了零件，又防止了 故障的发生。
预防保全（Productive
Maintenance）的概念。预防
两大基石
TPM
零故障, 零不良 零灾害, 零废弃
TPM小组活动 5S
TPM内涵
➢ TPM的基石一：5S
整理
素养
5S 整顿
清洁
清扫
TPM内涵
整理：将所需物品及不要的物品分开, 废弃不要的物品处理掉（制作废弃标准）掉（制作废弃基准）
TPM内涵
整顿 需要时不要弄错对象、随时保持取出状态。将良品及不良品的放置。位置要易出易进,易懂和无误表示 （设定表示基准）
TPM事务组架构
➢ 第二节：BMA自主保全推进方式
组长 XXX
推进负责人:XXX 成员：XXX
自主保全 负责人：XXX
专业保全 负责人：XXX
TPM事务组架构-推进
➢ 自主保全活动计划计划
TPM事务组架构-推进
➢ 第三节：自主保全常用表格运用
序号
名称
周期
附件
1
设备点检
日常点检（始业点检）
小组活动是TPM活动的另一个重要基石。 小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。 企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的 氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组 活动机制， 企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。
TPM内涵
➢ 全员参加的小组活动组织
4 第四单元 专业保全
第一单元（TPM简介）
一、TPM的定义 二、TPM的发展 三、为什么开展TPM
TPM简介
一、TPM定义
TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保 全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包 括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的 目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。
自主保全
➢ ■ step2:发生源和困难部位改善对策
发生源定义:指导致设备出现污染的源头 发生源分类 : 2类 外部污染源头:如 “室内排风不畅\地面积水” 设备自身污染源头:如 “飞溅\漏油等”
困难部位定义：是指进行设备点检时“眼看不到,手伸不进”,有污染却没有办法 清扫的部位.如 “叉车的后桥极易缠进杂物”
自主保全
➢ step6:标准化
■ 自主保全活动标准化的内容 --自主保全的活动方针的制定 --自主保全的管理文件的制定 --自主保全活动的检查与纠错措施
自主保全
➢ step7:建立自主管理体制检
■ 自主管理 减少管理者的强迫,让员工自己管理自己的工作,自 觉遵守自己制定的作业标准,从消 除现场浪费入手,向挑战极限的目标迈进 ■ 自主管理的作用 --树立自己的设备自己管理和维护 --使设备的操作者成为专家 --不断完善各项点检标准
保全主要对机器设备进行一些 简单的维护。
保全预防MP
保养预防时代（MP） 从1960年开始，进入了保养 预防时代。把保养和预防结合 起来。通过对设备的运行情况 进行记录，根据设备的运行情 况（比如声音、颜色的变化） 可以判断设备是否正常工作
TPM
全员生产保全（TPM）
1989年，TPM被重新定 义为广义的TPM，它 是 指以建立不断追求生产 效 率 最 高 境 界 （ No.1 ） 的企业体质为目标，通 过公司领导到第一线员 工全员参与的创新小组 改善活动，构筑预防管 理及生产工序中所有损 耗发生的良好机制，最 终达成损耗的最小化和 效益的最大化。
TPM内涵
清扫 发现污迹立即清扫,边清扫边点检，随时保持干净。
清扫 １．无汚迹. ２．无掉落. ３．不乱扔. ４．有汚迹的话立即擦拭. ５．看不見的話,立即重写. ６．剥落的話,重贴.
TPM内涵
清洁 保持无污迹干净状态。 素养 养成习惯做应该做的事;养成习惯按规定做事。
TPM内涵
➢ TPM的基石二：TPM小组活动
自主保全 不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者，而是专业保全人员与操作者的一项团队合 作。其目的在于提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感。
自主保全
➢ 自主保全活动七阶段
自主保全活动的七步骤 第一步 初期清扫 第二步 发生源和困难部位改善对策 第三步 自主保养暂定标准制定 第四步 总点检 第五步 自主点检 第六步 标准化 第七步 自主管理体系的建立
自主保全
➢ step4:总点检
■ 总点检的定义 是要求设备操作者更深一层学习和掌握设备的结构、性能、运作原理,以求对设备进行更
加精细的点检,消 除潜在问题,使设备回复到初始状态的日常点检活动。 ■ 总点检的本质
前三步是“事前预防” 总点检是“事后控制”
自主保全
➢ step5:自主点检
■ 自主点检 是指设备操作员在遵守前段基准的基础上进行自 主改进,不断完善点检的方法和内容, 并且自主实施的点检活动。 ■ 自主点检的作用 --完善点检基准 --减少点检失误 --打下自主管理的基础 --提高员工的改善技能
时间开动率反映了设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失。 性能开动率反映了设备的性能发挥情况，度量了设备空转、短暂停机、速度降低等 项性能损失。
专业保全
➢ 关键指标
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％
OEE= OEE= OEE=
稼动时间
负荷时间
×
有效运行时间
负荷时间
品质保全
间接管理部门效率化的
事务改善
安全、卫生和环境管理的 环境安全
TPM内涵
➢ 第二节：TPM八大支柱
TPM内涵
➢ 第二节：TPM八大支柱
TPM内涵
➢ 第二节：TPM八大支柱
TPM内涵
➢ 第二节：TPM八大支柱
第三单元（自主保全）
一、 自主保全介绍 二、 BMA自主保全推进方法 三、自主保全常用表格运用
公司经理 部长 部属长
公司TPM推进委员会 厂部TPM推进委员会
科长 系长 班长
科别 TPM推进委员会 个别分会 TPM小集团
TPM内涵
➢ 第二节：TPM八大支柱
以促进生产效率化的
个别改善
操作者为中心的
自主保全
以保全部门为主的
专业保全
提升运转/保全技能的
教育培训
导入新制品/新设备的
前期管理
构筑品质保全体制
从54%提高到80% ) 。
第二单元（TPM内涵）
一、 TPM两大基石 二、 TPM八大支柱
TPM内涵
目标零化 八 大 支 柱
--它进行彻底地改善,消除一切损失,提升生产性能和品 质以及改善企业体质
，学习过的会的一点很多，理解的少，精通的少
课程目标
1、了解先进制造业管理理念 2、熟悉TPM发展及其内涵 3、熟悉自主保全开展的方法 4、掌握专业保全开展的方法
课程大纲
1 第一单元 TPM简介 2 第二单元 TPM内涵 3 第三单元 自主保全
对反映设备工作状态的参数进行监 控，达到规定的劣化值时开展保全 活动
专业保全
➢ 关键指标
• OEE（Overall Equipment Effectiveness）： 设备综合效率
OEE =设备时间开动率×性能开动率×合格品率
➢ 其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。 ➢ 从时间角度讲，OEE计算的是合格品的净生产时间（价值开动时间）占总可用生产时间（负荷时
稼动时间 MTBF =
∑故障次数
MTBF分析之目的在于制定完整的保全计划书，这是预防保养中极 重要的数据，也是达到“零故障”的基本分析法。
专业保全
➢ 关键指标
MTTR（ Mean Time To Repair）：平均维修时间 从故障发生到保全人员修理完毕，设备能够正常运转的时间。
MTBF =
活动要点 彻底5S; 修理、修复、复原 对策计划和实施 点检标准制定和实施 总点检项目的目视管理--事后控制 自主改进、不断完善并自主执行 固化点检基准和作业标准 减少管理者强迫,进入自主管理状态
自主保全
➢ step1:初期清扫
初期清扫:是指彻底的5S活动,即通过对设备进行整理、整顿、清扫和加强员工教育,彻底 清除附着在设备表面和内部的灰尘异物,同时要把设备在使用过程中老化的部件、因摩擦 出现的小缺口、松动的螺丝等微缺陷点都找出来。
TPM管理知识培训 --- 设备维护专家成长记 • XXX • 2021-3-20
自我介绍
图片
姓名：XXX
部门：XXX 岗位：XXXX技术岗
课程导入
为什么会有这堂课？
-- TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM的企 业急速增加,并获得了丰硕的成果
--TPM以企业现有设备为中心、生产现场为核心,追求生 产系统效率极限
自主保全
➢ 第一节：自主保全介绍
自主保全是以设备的操作者为主，在对其进行保全技术的教育训练后，通过定人、定点、定量、 定周期、定标准、定项、定法、定“点检计划表”、定记录格式、定“检修业务流程”，以个人的五感 （看、触、听、嗅、味）按照事先规定的设备特性值标准、点检标准、润滑标准、保全作业标准等管理 标准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复工作检查。
自主保全
➢ step3:自主保养标准制定
■ 点检 是对设备和作业场所进行定期和不定期的检查、加油、维护、保养和日常5S活动
■ 设备保养基准 是指为保持第一步和第二步的清扫结果,将设备点检 点、点检内容、点检方法、点 检周期制成点检作业标准书,确保点检的效果和点检工作规范化,减少因人员调 动、轮 换和技术水平参差不齐出现设备点检不当造成 的危害发生。
TPM的其他称呼
--Total Productive Management --Total Proud Motivation --Total Parts Management …
TPM简介
二、TPM的发展
1950
1960
1970
1980 1990~现在
改良保全（CM）
1957年，人们开始对
事后保全BM
1. 日本NISSAN汽车公司：实施TPM四年，产品的一次合格率提高了70%，劳动生产率提高50%，设备综合效率提高30%，设备 故障率减少80%。
2. 美国雅玛哈公司：设备效率提高20%，工程内不良率减少80%。 3. 韩国现代汽车：设备效率提高25%，每台车制造工时减少28%，工程内不良率提高效益4%。 4. 加拿大WTG汽车公司：推行TPM三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机时间从54h降到9h，
2
设备保养
每周（月2小时）
第四单元（专业保全）
一、 专业保全介绍 二、 预防性保全 三、预测性保全
专业保全
➢ 第一节：专业保全介绍 预防性保全
专业保全 预测性保全
时间基础保全 大修型保全 状态基准保全
事后保全
定期更换、修理、润滑、清扫、 点检、精度测定
定期对设备进行分解、零件点检、 零件更换、重新安装、调试
间）的比例。 ➢ 不仅考察设备在时间上的利用情况，也考察由于操作和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，
更全面地体现了全员参与关注设备的思想。
专业保全
➢ 关键指标
时间开动率＝实际生产时间/计划运行时间×100％ 计划运行时间=总时间－外部因素停机时间－计划停机时间； 实际生产时间＝计划运行时间－延误时间－检修时间 性能开动率=生产数量×理论加工周期/实际生产时间
生产数量×节拍 负荷时间
有效运行时间 稼动时间 合格数量
× 生产数量
合格数量 × 生产数量
OEE=
节拍×合格数量 负荷时间
× 100％
合格数量 × 生产数量
× 100％
× 100％
× 100％
专业保全
➢ 关键指标
MTBF（Mean Time Between Failure）： 平均故障间隔时间。
TPM简介
1950 1960 1970 1980
修理为主 事后保全BM
预防故障 改进设备 设计设备
预防保全PM 改良保全CM 保全预防MP TPM
பைடு நூலகம்
时间管理时代
状态管理时代
1990
TPM简介
三、为什么开展TPM
1、舒适良好的生产环境 2、100%的交期
设备保全
1、设备故障的降 2、维修
TPM简介
原来的保养方法进行改 良，根据设备零件的使
用周期定期更换零件，
使设备运转更加正常。
预防保全PM
根据零件的使用周期， 在零件使用寿命到期之
前更换零件，既有效地
预防保全（PM） 1951年，美国人最先提出了
改良保全CM
利用了零件，又防止了 故障的发生。
预防保全（Productive
Maintenance）的概念。预防
两大基石
TPM
零故障, 零不良 零灾害, 零废弃
TPM小组活动 5S
TPM内涵
➢ TPM的基石一：5S
整理
素养
5S 整顿
清洁
清扫
TPM内涵
整理：将所需物品及不要的物品分开, 废弃不要的物品处理掉（制作废弃标准）掉（制作废弃基准）
TPM内涵
整顿 需要时不要弄错对象、随时保持取出状态。将良品及不良品的放置。位置要易出易进,易懂和无误表示 （设定表示基准）
TPM事务组架构
➢ 第二节：BMA自主保全推进方式
组长 XXX
推进负责人:XXX 成员：XXX
自主保全 负责人：XXX
专业保全 负责人：XXX
TPM事务组架构-推进
➢ 自主保全活动计划计划
TPM事务组架构-推进
➢ 第三节：自主保全常用表格运用
序号
名称
周期
附件
1
设备点检
日常点检（始业点检）
小组活动是TPM活动的另一个重要基石。 小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。 企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的 氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组 活动机制， 企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。
TPM内涵
➢ 全员参加的小组活动组织
4 第四单元 专业保全
第一单元（TPM简介）
一、TPM的定义 二、TPM的发展 三、为什么开展TPM
TPM简介
一、TPM定义
TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保 全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包 括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的 目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。
自主保全
➢ ■ step2:发生源和困难部位改善对策
发生源定义:指导致设备出现污染的源头 发生源分类 : 2类 外部污染源头:如 “室内排风不畅\地面积水” 设备自身污染源头:如 “飞溅\漏油等”
困难部位定义：是指进行设备点检时“眼看不到,手伸不进”,有污染却没有办法 清扫的部位.如 “叉车的后桥极易缠进杂物”
自主保全
➢ step6:标准化
■ 自主保全活动标准化的内容 --自主保全的活动方针的制定 --自主保全的管理文件的制定 --自主保全活动的检查与纠错措施
自主保全
➢ step7:建立自主管理体制检
■ 自主管理 减少管理者的强迫,让员工自己管理自己的工作,自 觉遵守自己制定的作业标准,从消 除现场浪费入手,向挑战极限的目标迈进 ■ 自主管理的作用 --树立自己的设备自己管理和维护 --使设备的操作者成为专家 --不断完善各项点检标准
保全主要对机器设备进行一些 简单的维护。
保全预防MP
保养预防时代（MP） 从1960年开始，进入了保养 预防时代。把保养和预防结合 起来。通过对设备的运行情况 进行记录，根据设备的运行情 况（比如声音、颜色的变化） 可以判断设备是否正常工作
TPM
全员生产保全（TPM）
1989年，TPM被重新定 义为广义的TPM，它 是 指以建立不断追求生产 效 率 最 高 境 界 （ No.1 ） 的企业体质为目标，通 过公司领导到第一线员 工全员参与的创新小组 改善活动，构筑预防管 理及生产工序中所有损 耗发生的良好机制，最 终达成损耗的最小化和 效益的最大化。
TPM内涵
清扫 发现污迹立即清扫,边清扫边点检，随时保持干净。
清扫 １．无汚迹. ２．无掉落. ３．不乱扔. ４．有汚迹的话立即擦拭. ５．看不見的話,立即重写. ６．剥落的話,重贴.
TPM内涵
清洁 保持无污迹干净状态。 素养 养成习惯做应该做的事;养成习惯按规定做事。
TPM内涵
➢ TPM的基石二：TPM小组活动
自主保全 不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者，而是专业保全人员与操作者的一项团队合 作。其目的在于提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感。
自主保全
➢ 自主保全活动七阶段
自主保全活动的七步骤 第一步 初期清扫 第二步 发生源和困难部位改善对策 第三步 自主保养暂定标准制定 第四步 总点检 第五步 自主点检 第六步 标准化 第七步 自主管理体系的建立
自主保全
➢ step4:总点检
■ 总点检的定义 是要求设备操作者更深一层学习和掌握设备的结构、性能、运作原理,以求对设备进行更
加精细的点检,消 除潜在问题,使设备回复到初始状态的日常点检活动。 ■ 总点检的本质
前三步是“事前预防” 总点检是“事后控制”
自主保全
➢ step5:自主点检
■ 自主点检 是指设备操作员在遵守前段基准的基础上进行自 主改进,不断完善点检的方法和内容, 并且自主实施的点检活动。 ■ 自主点检的作用 --完善点检基准 --减少点检失误 --打下自主管理的基础 --提高员工的改善技能
时间开动率反映了设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失。 性能开动率反映了设备的性能发挥情况，度量了设备空转、短暂停机、速度降低等 项性能损失。
专业保全
➢ 关键指标
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％
OEE= OEE= OEE=
稼动时间
负荷时间
×
有效运行时间
负荷时间
品质保全
间接管理部门效率化的
事务改善
安全、卫生和环境管理的 环境安全
TPM内涵
➢ 第二节：TPM八大支柱
TPM内涵
➢ 第二节：TPM八大支柱
TPM内涵
➢ 第二节：TPM八大支柱
TPM内涵
➢ 第二节：TPM八大支柱
第三单元（自主保全）
一、 自主保全介绍 二、 BMA自主保全推进方法 三、自主保全常用表格运用
公司经理 部长 部属长
公司TPM推进委员会 厂部TPM推进委员会
科长 系长 班长
科别 TPM推进委员会 个别分会 TPM小集团
TPM内涵
➢ 第二节：TPM八大支柱
以促进生产效率化的
个别改善
操作者为中心的
自主保全
以保全部门为主的
专业保全
提升运转/保全技能的
教育培训
导入新制品/新设备的
前期管理
构筑品质保全体制