供应商质量SOR

版本号版本号：：第1版
SGMW 供应商质量供应商质量要求书要求书
（SOR ）
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采购及供应链管理中心 供应商质量管理部
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SGMW 供应商质量要求供应商质量要求书书
1．编制和适用范围制和适用范围：：
本要求书由采购及供应链管理中心供应商质量管理部负责编制，适用于所有向SGMW 直接提供 a)原材料，b)零部件或配件，c)热处理、涂镀、油漆或其他服务的供应商。

2．供应商质量基本要求供应商质量基本要求：：
2.1供应商应遵守SGMW 制定的供应商质量和开发程序并满足SGMW 列出的所有质量要求，
以及ISO/TS16949质量体系提出的对供应商适用的要求。

2.2 SGMW SQE 或相关人员有权随时进入供应商的工厂来检查生产设施、产品、材料、过程和合同规定的SGMW 所有物。

2.3 任何时间内，SGMW 对产品的检查，不能够免除供应商对在制品或成品检查的责任。

2.4 所有的供应商应该向SGMW 提供零缺陷的零件，零件应满足所有工程规范和功能要求,以及SGMW 的其它特殊要求及国家法规。

2.5在整个报价过程中，供应商需要说明为检测缺陷 (防错装置等) 和防止缺陷流向顾客及每年度送第三方检测所需要的费用。

供应商以后追加的控制手段，费用由供应商承担。

2.6 SGMW 的专用工装夹具，其所有权归SGMW，供应商应定期维护维修或更新。

2.7 供应商必须对其分供方进行管理，验证其所提供提供的成品，对于一品多点时，必须分别进行组合验证。

3．ISO/TS 16949质量体系要求质量体系要求：：
3.1 所有向SGMW 直接提供a)生产材料，b)生产或服务件， c)热处理、涂镀、油漆或其他最终服务的供应商必须通过ISO/TS 16949的认证，取得相应证书，并保持证书的有效性。

如认证机构不在SGMW 认可范围内时，供应商应在换证时更换SGMW 认可的认证机构。

3.2供应商如果没有通过ISO/TS 16949 认证或认证产品范围未包含新业务开展的产品，供应商在报价时必须提交通过认证的计划，并且必须通过SGMW 的潜在供应商评审（PSA）。

3.3 供应商所选择的分供方必须通过ISO/TS16949或ISO9000体系认证，关键零部件分供方应通过ISO/TS16949。

4．质量策划质量策划与开发与开发与开发要求要求要求：：
4.1 APQP：供应商必须使用与AIAG APQP 手册相一致的产品质量先期策划流程，以确保零件100%满足产品规范，零件开发进程满足SGMW 项目进度要求。

定点启动会后,供应商必须向SGMW 提供产品的APQP 计划，在项目进程中向SGMW 的SQE 汇报各阶段状态。

4.2 PPAP:供应商提供给SGMW 生产（含可售车或非可售车）使用的物料都必须通过生产件批准（PPAP），除非SGMW SQE 有书面授权,并得到SQ 总监批准。

4.3员工培训：培训计划必须强调对新进员工和转岗员工的培训，培训状态应该在制造区域展示出来，明确各岗位的上岗要求以及上岗所需要的培训时间。

4.4 防错：供应商应该执行防错策略以确保所有提供给SGMW产品的材料，过程和标签处于受控状态。

供应商应该运用防错技术以确保产生缺陷之前及时发现缺陷并采取纠正措施（例如：采用“不可制造”的防错技术）。

供应商的防错必须达到相关要求，以防止缺陷零件发送到SGMW。

4.5 可追溯性：供应商应建立从原材料到成品各个环节的可追溯性计划，包括制造日期编码、批次控制、供应商识别信息，并保证在产品制造过程中控制物料先进先出，可追溯性项目应该在APQP过程中确定。

4.6 顾客使用特性及KPC的验证：顾客使用特性及KPC (例如：配合，形状，功能，匹配面等)应该包括在PFMEA，过程控制计划，分层审核和防错中，这些特性应该100%加以验证。

4.7检具要求：
4.7.1供应商须按照零件在汽车上的位置来进行检具设计，除非SQE批准其它情形。

4.7.2 A类检具的设计和制造必须通过检具认可小组的评审和批准，其它检具应得到SGMW SQE的评审和批准。

4.7.3供应商应该具备检测整个总成的能力，并确保分供方具备检测分总成及零件的能力，检具应该能够检测与其相关零件和附件零件的匹配性。

4.7.4供应商应该确保及时完成检具来满足主要的项目节点要求（例如：OTS，FE,PPAP）。

供应商应该使用CMM(三坐标测量机)和零件专用测量样架来检测非正式工装样件和正式
生产工装制造的首件。

4.8 性能检测要求：
4.8.1 新产品OTS、PPAP阶段的型式试验报告要求提供国家认可有资质的实验室试验报告，除非得到SGMW SQE和PE的批准。

4.8.2 在产品批量供货后，供应商应定期进行型式试验验证，其中国家强制检验项目每年提交一次国家认可有资质的实验室的试验报告，其它项目必须提供国家或SGMW认可的实验室的试验报告。

4.9 样件管理要求
4.9.1产品开发过程SGMW所提供的零件开发样件及OTS、PPAP阶段零件封样件应妥善保存。

4.9.2 外观封样件、色板标准板、皮纹标准板应避光妥善保存，两年更换一次。

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5．质量控制要求
质量控制要求：
5.1供应商必须建立从原材料到成品交付各个环节的管理流程及作业规范，并对实施过程进行分层审核，必须建立分层审核制度，有文件化分层审核计划，审核的频次至少应该每班一次。

应该记录不符合项并且将纠正措施文件化。

审核计划应该覆盖管理的各个层次。

领导层应该验证计划的完成情况。

5.2生产质量：供应商应具备有效的防错方法或质量检测流程以防止缺陷产生、传递或接收，确保无缺陷的零件连续地运送到SGMW生产线上。

5.3遏制：所有不合格和可疑材料必须被控制，必须清楚地定义其方法，并应该执行目视管理，所有不合格材料必须被隔离和标识。

在生产启动阶段（包括试生产和正式生产开始后初级阶段）应执行GP-12（早期生产次品遏制流程），按照SGMW的要求附加的遏制措施执行。

如果问题发生，供应商应立即采取有效的遏制措施，并完全遵守GP-5（问题通报与解决）以及可能导致的受控发运的要求，并将质量信息传递给SGMW。

5.4 质量表现：供应商的高级管理层应该承诺保持质量的持续改进。

监控产品的PPM,
PR/Rs，一级和二级受控发运，主机厂停线记录等质量表现。

5.5标识、包装、存储、运输、交付：供应商应有适当的包装、存储、运输、交付控制，确保零件标识清晰，在周转过程中不损坏，并按批次交付。

5.6产品持续改进过程(CPIP)：供应商应该积极解决SGMW 识别的CPIP 问题。

供应商应按要求提供适当的纠正措施及项目状态更新。

6．问题解决要求问题解决要求：：
供应商应具备运用适当的问题解决技术（例如GM“Red X”系统）来解决复杂问题的能力。

7．生产支持要求生产支持要求：：
7.1在试生产和生产阶段的现场支持：根据SQ 或SGMW 工厂的要求，在整个试生产和生产阶段，供应商应该提供现场支持。

7.2供应商与SGMW 生产各班保持联系：供应商应该指派明确的代表来支持SGMW 工厂的每一班生产。

供应商指派的代表应至少负责以下方面：
7.2.1 对缺陷零件立即采取措施以确保缺陷零件不会发送到SGMW 工厂。

7.2.2 按照SGMW 工厂/SQE 的要求返工和筛选，并按要求做好标识，并通报返工区域。

7.2.3 协调提供返工和筛选零件所需的必要资源。

7.2.4 提供分总成/零件相关质量问题所要求的返修。

7.2.5提供正在运往SGMW 工厂途中，有关缺陷零件的明确信息(如何识别缺陷，处置方针)。

7.2.6 协调合格零件的特殊运输。

7.3 质量数据：如SGMW 有要求时，供应商必须提供相关的质量数据(例如历史检验数据，一次合格率，废品率) 给SGMW 所要求的部门。

7.4供应商支持人员必须符号SGMW 生产线安全管理规范。

8．供应商职责供应商职责((包括复杂系统包括复杂系统//分总成的供应商分总成的供应商))：
供应商应对所供总成零件中所有零部件的产品质量负责，并且供应商必须对其分供 方的管理或分供方的产品质量负责。

9．集成供货供应商的补充要求集成供货供应商的补充要求
质量要求质量要求：：
9.1在报价过程中，供应商负责集成零件的装配质量，双方按照SGMW 实际状态确认和制定相应供货标准。

9.2 集成供应商必须对提供总成零件的相关问题进行分析，并负责分装零件的质量管理责任。

9.3 SGMW 提供的零件发生问题，集成供应商应及时反馈SGMW，在零件供应商未到达前应进行问题的分析调查,不合格遏制，并开展挑选、返修工作。

9.4 集成供应商必须组织执行集成零件在其装配厂内的状态更改或EWO 工作,并组织PTR 实施,控制断点,跟踪反馈相关信息。

9.5 对于SGMW 提供的零件或集成供应商自行拉动的零件出现质量问题，集成供应商应以质量信息卡等书面形式反馈SGMW SQE，SGMW SQE 负责问题的解决，集成供应商负责跟踪措施有效性并反馈给SGMW SQE。

1010．．动力总成供应商动力总成供应商
动力总成供应商必须执行附件1“供应商质量要求动力总成附录供应商质量要求动力总成附录
供应商质量要求动力总成附录”的要求。

11.供应商承诺供应商承诺
供应商应仔细阅读和充分理解以上要求，并完成附件2“供应商质量承诺供应商质量承诺供应商质量承诺””的承诺书签署，在第一次报价时返回SGMW 采购员，采购员将其与定点资料一同存档。

12.通用汽车的程序和参考文件通用汽车的程序和参考文件：：
REGION / DIVISION REGION / DIVISION
地区地区//公司公司
PROCEDURE PROCEDURE 程序程序
GMNA GMNA 北美北美 GMIO GMIO
SGMW SGMW 上汽通用五菱上汽通用五菱 SPO SPO 其它其它
Advanced Product Quality Planning & Control Plan Reference Manual (AIAG) 质量先期策划和控制计划参考手册(AIAG) X X X X Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) Reference Manual (AIAG) 潜在失效模式和影响分析(FMEA)参考手册(AIAG) X X X X Fundamental Statistical Process Control (SPC) Reference Manual (AIAG) 统计过程控制参考手册(SPC)
X X X X Measurement Systems Analysis (MSA) Reference Manual (AIAG)测量系统分析(MSA)参考手册(AIAG)
X X X X Production Part Approval Process (PPAP) Manual (AIAG)生产件批准手册(AIAG)
X X X X Key Characteristics Designation System (KCDS) GM-1805QN 关键特性指示系统(KCDS) GM-1805QN
X X X GP-5 Supplier Quality Processes and Measurements Procedure. GM-1746 GP-5 供应商质量过程和测量程序 GM-1746 X X X X GP-8 Continuous Improvement Procedure. GM-1747 GP-8 持续改进程序 GM-1747
X X X X ************************按节拍生产GM-1960X X X X GP-10 Evaluation and Accreditation of Supplier Test Facilities. GM-1796 GP-10 供应商检测设备的评价和鉴定 GM-1796
X
X
X
GP-11 General Procedure for Pre-Prototype and Prototype Material. GM-1820 GP-11 Pre-Prototype 和Prototype 物料综
X X X X
REGION / DIVISION REGION / DIVISION
地区地区//公司公司 PROCEDURE PROCEDURE 程序程序
GMNA GMNA 北美北美 GMIO GMIO
SGMW SGMW
上汽通用五菱上汽通用五菱 SPO SPO
其它其它 合程序 GM-1820
GP-12 Early Production Containment. GM-1920 GP-12 早期生产遏制GM-1920
X X X X Traceability Identifier Requirement TIR-15-300. GM-1731 追溯性标识的要求 TIR-15-300. GM-1731 X
X Supplier Quality Weld Support Manual 供应商焊接质量支持手册
X X X Fixture Standards Requirement GM-1925 检具要求标准GM-1925
X X X X GM Global Supplier Quality Manual GM-1927 通用全球供应商质量手册GM-1927
X X X X GP-4 Pre-Production /Pilot Material Shipping Procedure. GM-1407 GP-4 预试生产/试生产物料发运程序 GM-1407
X Shipping and Delivery Performance Requirements –
Ship Direct 发运和运输要求-直接发运
X
供应商质量要求供应商质量要求书书
动力总成附录动力总成附录
1. 能力要求能力要求：：
对关键产品特性（KPCs）和产品质量特性（PQCs）的定义，参考GM1805和AIAG PPAP 手册的条款1.2.2.9
6 Requirement 能力要求
CHARACTERISTIC 特性 PPAP On- going Production 正常生产
KPCSpecial Characteristics / Extra Care KPC 关键特性/特别关注 Cp & Pp ≥ 2.0
Cpk & Ppk ≥ 1.5
Cp & Pp ≥ 2.0
Cpk & Ppk ≥ 1.5
& Continuous Improvement
并要求持续改进
PQCSpecial Characteristics / Extra Care PQC 关键特性/特别关注 Cp & Pp ≥ 2.0
Cpk & Ppk ≥ 1.5
Cp & Pp ≥ 2.0 Cpk & Ppk ≥ 1.5
Standard Product Characteristics 标准产品特性
One Sample checked 检查单个零件
Pp ≥ 1.33 Ppk ≥ 1.33
(For Control Plan& Oper. InstructionCharacteristics being Regularly Monitored 在控制计划和操作指导书中规定对特性的日常监控)
如果在产品/过程开发中，达到上述要求的能力有困难，供应商必须立即通知SQE 并且制定计划来确保达到要求，否则应得到正式书面的能力偏差许可批准.
2. 过程FMEA ：
2.1作为一个总体原则，RPNs 应该在40以下.
2.2 SGMW 动力总成的PFMEA 应该使用排列图(参考APQP 手册GM1927-28)。

3. 清洁度要求清洁度要求：：
PFMEA 开发过程中应该考虑零件和过程中的清洁度。

根据PFMEA 的RPN，在APQP 过程中采取适宜的措施来保证清洁度。

拟报价产品SOR 号：
零部件号零部件号：：
名称名称：：
供应商供应商质量质量质量承诺书承诺书承诺书
我公司在产品报价前已认真阅读和充分理解我公司在产品报价前已认真阅读和充分理解我公司在产品报价前已认真阅读和充分理解第第1版《SGMW 供应商质量要求质量要求》，》，》，本公司本公司本公司确定能满足所有要求并承诺将遵循所有要求确定能满足所有要求并承诺将遵循所有要求确定能满足所有要求并承诺将遵循所有要求。

供应商供应商：：
质量管理者代表质量管理者代表质量管理者代表((签章) ) 日期日期日期：：
（此页供应商签字后在第一次报价时返回给采购员与定点资料一起存档）。