轮扣式脚手架方案交底

轮扣式脚手架方案交底
专项施工方案技术交底编号：工程名称XXX地块二标段建设工程交底日期
本次交底的内容是轮扣式脚手架方案，其中轮扣式钢管脚手架是一种新型的建筑脚手架，具有许多优点。

首先，它具有可靠的双向自锁能力。

传统脚手架需要人工锁紧，容易出现不稳定因素，而轮扣式脚手架通过设计结构实现自锁，减少了这种不稳定因素。

此外，在同一节点处，多个横杆与同一立杆的联接锁紧形式也采用了独立的自锁形式，避免了传统脚手架上锁紧破坏的问题。

其次，轮扣式脚手架具有经济性和综合性好的特点。

它只由立杆、横杆两类构件组成，无任何活动零配件，立杆、横杆全部在工厂内制成，最大限度地防止了传统脚手架活动零配件易丢失、易损坏的问题，减少了施工单位的经济损失。

此外，它无任何活动锁紧件，受力性质合理，保证其很好的刚度和整
体稳定性，最大限度地防止了传统脚手架上活动锁紧件造成的不安全隐患。

第三，轮扣式脚手架安装更方便、更快捷。

在使用中，只需要把横杆两端插头插入立杆上相对应地锥孔中，再敲紧即可，其搭拆的快捷性和搭接的质量是传统脚手架无法做到的。

其搭拆速度是扣件钢管脚手架的8-10倍，是碗扣式脚手架的2倍
以上。

第四，轮扣式脚手架承载力大，整体刚度大，整体稳定性强。

它的立杆轴心线的垂直交叉精度高，受力性质合理，每根立杆允许承载3-4吨。

且斜拉杆的使用数量少于传统脚手架。

最后，轮扣式脚手架具有使用的多功能性，能与可调下底托、可调上托、双可调早拆、挑梁、挑架等配件配合使用，实现各种多功能。

轮扣式脚手架由轮扣、横插头、钢管组成，壁厚为
3.0~3.5mm。

立杆主要有5种规格，立杆每隔0.6米焊接一轮扣；横杆主要有3种规格，横杆上两端各焊接一只横插头；轮
扣接头是LDJ轮扣式脚手架的核心部件，连接时把横杆端头
的横插头插入轮扣相应的孔内，只要用铁锤敲击横插头即可锁紧。

每只轮扣可同时插接四支横杆，四支横杆互为90度。

轮扣式脚手架组件构造如下图所示。

本次搭设范围为3#、5-8#楼主体部分，包括3#楼1-28层，5#楼1-28层，6#楼1-27层，7#楼1-28层，8#楼1-31层。

搭设高度均为3m，采用
2.5m立杆搭设支撑架。

施工要点及材质要求如下：
1.施工要点
1）前期应做好支撑体系的专项施工方案设计，并进行放
线定位工作，以确保支撑体系横平竖直，从而保证后期剪刀撑和整体连杆的设置，确保整体稳定性和抗倾覆性。

2）轮扣式脚手架安装基础必须夯实平整，并采取混凝土
硬化措施。

3）轮扣式脚手架宜使用同一标高的梁板底板的标高范围。

对于高度和跨度较大的单一构件支承架使用时，要对横杆进行拉力和立杆轴向压力（临界力）的验算，确保架体的稳定性和安全性。

4）架体搭设完成后要加设足够的剪刀撑，在顶托与架体
横杆300-500mm之间的距离要增设足够的水平拉杆，从而使
整体稳定性得到可靠的保证。

2.设计荷载
1）支撑立杆设计荷载：当横杆竖向步距分1200、
1800mm时，框架立杆荷载（Pmax）为30、25KN。

2）横杆设计荷载：
HG－90.Pmax＝6.77KN。

Qmax＝14.80KN
HG－120.Pmax＝5.08KN。

Qmax＝11.11KN
HG－180.Pmax＝3.39KN。

Qmax＝7.40KN
在悬臂集中荷载作用下，横杆接头的抗弯能力为2KN.M。

3）支座设计荷载：可调底座Pmax＝60KN，可调顶托Pmax＝60KN，可调早拆Pmax＝60KN。

3.材质要求
1）轮扣式钢管支架的构配件除有特殊要求外，其材质应
符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）、《碳素结构钢》（GB/T700）以及《一般工程用铸造碳钢件》（GB/T ）的规定，各类支架主要构配件材质应符合表3.2.1的规定。

表1轮扣式钢管支架主要构配件材质：
立杆水平杆：Q345A、Q235A、Q195、Q235B
竖向斜杆：ZG230-450
水平斜杆：ZG230-450或20号无缝钢管
扣接头连接套管：Q235B
可调底座、可调托座、可调螺母连接盘、插销：ZG270-500
2.8进行计算），用于立杆和支架的制作；
4)φ38×2.5钢管（规格有1500、2000、2500、3000、4500、6000，计算时按φ38×2.5进行计算），用于支架的制作；
5)M20膨胀螺栓，用于连接构配件；
6)M16膨胀螺栓，用于连接可调底座和可调托座；
7)M12螺栓，用于连接板材和木枋；
8)φ12×2000拉钩，用于固定支架和墙体。

Q235B（2）钢管外径允许偏差应符合表3.2.2的规定，钢
管壁厚允许偏差为±0.1mm。

表2中列出了钢管外径允许的偏
差值，具体数值取决于钢管的外径尺寸。

连接盘、扣接头、插销以及可调螺母的调节手柄应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应满足现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》（GB/T）中ZG230-450中牌号的屈服强度、
抗拉强度、延伸率的要求。

铸钢制作的连接盘的厚度不得小于
8mm，钢板冲压制作的连接盘厚度不得小于10mm，允许尺寸
偏差为±0.5mm。

楔形插销的斜度应满足楔入连接盘后能自锁，厚度不应小于8mm，尺寸允许偏差为±0.1mm。

立杆连接套管有铸钢套管和无缝钢管套管两种形式。

本工程采用无缝钢管套管形式，立杆连接套长度不应小于160mm，外伸长度不应小于110mm。

套管内径与立杆钢管外径间隙不
应大于2mm。

立杆与立杆连接套管应设置固定立杆连接件的防拔出销孔，轮扣式钢管支架销孔为Ø14mm，立杆连接件直径宜为
Ø12mm，允许尺寸偏差为±0.1mm。

构配件的外观质量应符合以下要求：钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；钢管应平直，直线度允许偏差为管长的1/500，两端面应平整，不得有斜口、毛刺；铸件表面应
光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；各焊缝有效焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；可调底座和可调托座的螺牙宜采用梯形牙，A型管宜配置Ø48丝杆和调节手柄、B型管宜配置Ø38丝杆
和调节手柄，丝杆直径不得小于36mm。

可调底座和可调托座
的表面应镀锌，镀锌表面应光滑，在连接处不得有毛刺、滴瘤和多余结块。

其他材料规格包括：15mm厚1830×915×15胶合板，用于
砼接触面的模板；松木枋：40×90松木枋（规格有2000、2500、4000，计算时按40×90进行计算），用于板底垫木；
墙柱横竖背楞采用40×40方管，墙柱采用定型化夹具；
φ48×2.8钢管（规格有1500、2000、2500、3000、4500、6000，计算时按φ48×2.8进行计算），用于立杆和支架的制作；
φ38×2.5钢管（规格有1500、2000、2500、3000、4500、6000，计算时按φ38×2.5进行计算），用于支架的制作；M20膨胀螺
栓，用于连接构配件；M16膨胀螺栓，用于连接可调底座和
可调托座；M12螺栓，用于连接板材和木枋；φ12×2000拉钩，用于固定支架和墙体。

本文介绍了XXX地块二标段项目的轮扣式支撑设计方案。

在地下室结构施工中，采用满堂轮式钢管支撑体系，高大支模方案已通过专家论证。

本次轮扣式脚手架搭设范围包括3#、
5-8#楼主体部分，搭设高度均为3m。

梁规格有采用2.5m立杆
搭设支撑架，水平横杆采用0.6m、0.9m、1.2m规格，立杆底
部均设置垫板，立杆顶端可调顶托。

梁底局部若需加设扣件式钢管架支撑其纵横向立杆的布置，水平杆步距1.5m，并加设
剪刀撑。

在模板起拱方面，应满足竖向起拱高度要求。

对楼梯踏步的模板支设采用钢管、扣件进行固定。

在地下室施工时，沿楼最外侧四周设置竖向连续式通长剪刀撑，剪刀撑用钢管、扣件搭设。

在地下一层和地下室顶板结构工程中，需要使用轮扣式支撑体系。

2)竖向连续式剪刀撑的设置
在中间纵横向，应每隔6-8米设置由下至上的竖向连续式剪刀撑，宽度宜为4-6米。

剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧，夹角宜为45度至60度。

3)模板支撑架的搭设高度
模板支撑架的搭设高度不应超过8米。

在支架家里四周外立面向内的每一跨每层，都应设置竖向斜杆，并且在架体内部区域每隔5跨由底至顶纵、横向均设置竖向斜杆或采用扣件钢管搭设的剪刀撑。

4)顶层水平斜杆的设置
当满堂模板支架的架体高度不超过3个步距时，可以不设置顶层水平斜杆；当架体高度超过3个步距时，应设置顶层水平斜杆或扣件钢管水平剪刀撑。

5)盘扣式支架无法设置斜杆时的解决方法
如果盘扣式支架无法设置斜杆，支架四周边、中间纵、横向应由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距不应超过4.5米。

剪刀撑与地面夹角在45度至60度之间，应与每一步立杆和横
杆扣紧。

梁、板支架立杆上的纵横水平杆、扫地杆和剪刀撑应相互连。

施工部署及施工准备
1、工艺流程
施工工艺流程包括施工准备、柱钢筋加工制作及模板的配置、柱钢筋绑扎、内架搭设、梁底模及梁侧模的安装、平板模板安装及柱模板的安装、模板验收、梁钢筋绑扎、钢筋隐蔽验收、梁板柱混凝土浇筑、柱模拆除、梁侧模拆除、梁板底模拆除。

2、施工准备
1)准备各类材料、工具、劳动力以及防护用具。

2)根据工程量和施工进度确定材料数量和进场时间，确保材料按时进场，并妥善保管。

3)及时退场变形、翘角、起皮及平面不平整的模板。

4)进场原材料后，堆放整齐，上部覆盖严密，下部垫起架空，防止日晒雨淋。

5)对模板进行清点并用油漆标记，堆放于现场施工段内，
便于吊装。

3、轮扣式支撑体系
1)轮扣式支撑体系适用于地下一层和地下室顶板结构工程。

专项施工方案技术交底中，剪力墙对拉螺栓的布置方式保持不变。

对拉螺栓起步距离地面为200mm，往上间距为
450mm，断面跨度方向间距为450mm，直径为14mm。

为防
止模板胀模，外墙在处理下层砼时预留1~2排对拉螺栓，以便加固上层的模板。

同时，在切割的水平面粘贴30mm宽双面
胶带，加强模板与砼表面的密封性能，减少跑浆漏浆现象，保证新老砼结合处接茬平齐、美观。

地下室外墙距离楼板面500mm处有止水带，为3mm厚
镀锌钢板，宽300mm。

施工楼板时，外墙在止水带处设置施
工缝，并预埋止水钢板。

同时，地下室内墙的施工采用三段式止水螺杆，中段带有止水片，以确保墙体的防水效果。

在柱的施工中，柱龙骨采用Φ48.3×3.0，间距不大于
250mm，柱箍采用双钢管架加Φ14高强螺栓固定使用。

柱箍
间距不得大于450mm，柱箍第一道从楼面200mm处起。

对拉
螺栓用PVC管包裹，待拆模后取出对拉螺栓重复使用，并将
螺栓孔堵塞。

柱模板根部设置双层模板垫板，调平后安装柱模板，确保柱模板上口在同一水平线上。

墙体根部在老墙部位加设锁脚丝杆。

在剪力墙的施工中，穿墙螺栓外套PVC管，断头加锥形
塑料垫块留出凹槽。

下部三排对拉螺杆加双螺帽固定。

两跨设置一道斜撑，斜撑水平投影长度为墙高度的3/4，墙拐角处加
设压脚龙骨，两侧垂直的墙箍采用扣件连接。

墙体根部设置双层模板垫板，调平后安装剪力墙模板，确保模板上口在同一水平线上。

在外墙的施工中，为防止模板胀模，采用双钢管作为墙模板竖向背楞，钢管底贴模板，放置间距250mm。

在柱模板高度大于2m时，需要设置斜撑。

具体做法可以
参照附图。

如果柱边长小于800mm且高度小于4m，则柱中
心可以不设置对拉螺杆。

为防止楼板不平造成漏浆，柱底根部可以采用1：2干硬砂浆进行找平，或者用水泥钉钉50mm宽
模板条进行找平限位。

同一方向的柱模板尽量采用整板，减少拼缝。

选用合金钢锯片的台锯可以确保模板切口平整、光滑。

模板缝隙贴双面胶可以防止漏浆。

柱根还需要设置垃圾清扫口。

在浇筑混凝土前，必须采用高压水枪冲洗湿润模板，将垃圾清除后封堵清扫口。

如果柱边长大于等于800mm，则需要在柱中心设置对拉螺杆，纵向及竖向间距不大于450mm。

如果柱边长小于800mm但高度大于4m，则需要在底部设置对拉螺杆，保证未设置对拉螺栓的高度小于4m。

在XXX地块二标段项目中，箍梁为双钢管，柱底200mm 处开始布设，间距不超过450mm。

定位钢筋为φ10.
现浇楼梯模板采用封闭型模板现场拼装。

立杆间距不超过900mm，下模板和踏步侧模板采用15mm厚模板，三角木枋订牢与50×100木枋组合作踏步模板的支撑龙骨。

踏步模板订在三角木上制做成定型模板，一次成活，并加护角。

为了满足装修厚度的要求，上下跑踢面立板错开60mm，以保证装修后楼阶对齐。

每踏步留设排气孔，排气孔间距为300mm。

如果楼梯梯段板两侧无墙体，则楼梯梯段板的施工缝可留置于第三部台阶。

如果梯段板两侧有墙体，则楼梯梯段板施工缝可留置于休息平台板的1/3跨处。

在操作工艺方面，支撑体系采用盘扣式钢管支撑架。

立杆纵、横向间距均为900，步距1200，与梁下水平杆双向拉通。

板底次楞方木距离为300，主楞双钢管，可调托撑节点。

梁板下立杆间距均应成模数，水平杆双向拉通。

支撑体系遇已浇筑的墙柱等竖向构件及周边楼层边梁板均采用钢管抱箍、拉结顶牢，形成水平固结点。

竖向间距不超过3m，水平间距不超过6m。

扫地杆距地距离扣件式不超过200，盘扣式不超过350.可调托撑顶伸出立杆顶层水平杆的长度不超过500（含螺杆伸出长度）。

支架外围周圈、内部双方向每4跨及大梁设竖向用扣件式钢管脚手架连续加强型剪刀撑。

高支模部位的墙柱模板支撑互成整体。

砼浇筑设备与砼输送管道均另设置支撑加强。

模板及其支撑体系应具有足够的强度、刚度、稳定性。

支模架的支撑面应平整压实，并有足够的承压面积。

2) 在施工完成后，模板工程需要进行预埋和预留孔洞的检查，以确保它们的位置、尺寸和数量都准确无误。

3) 在制作模板时，要保证几何尺寸的精确性，拼缝要严密，材质要一致。

模板面板拼缝隙高差和宽度应该小于等于1毫米，模板间接缝高差和宽度应该小于等于2毫米。

模板接缝
处理要严密，内板缝用油膏批嵌，外侧用硅胶或发泡剂封闭，以防止漏浆。

模板脱模剂应该采用吸水率适中、无色的轻机油。

模板周转次数应该严格控制，周转三次后需要进行全面检修并抛光打磨。

4) 模板支架立杆的搭设位置应该按照专项施工方案放线
确定，不得随意搭设。

5) 模板支架的水平方向搭设，首先需要按照立杆位置的
要求布置立杆，然后通过扣接头上的楔形插销将水平杆扣接在立杆的连接盘上形成基本的架体单元，并以此向外扩展搭设成整体支撑体系。

在垂直方向上，应该先搭完一层再搭设下一层，以此类推。

6) 垫板应该准确地放置在定位线上，并保持水平。

垫板
应该平整、无翘曲，不得使用已开裂的垫板。

7) 立杆应该通过立杆连接套管连接。

在同一水平高度内
相邻立杆连接套管接头的位置应该错开。

水平杆扣接头与连接盘通过插销连接，应该采用榔头击紧插销，保证水平杆与立杆
连接可靠。

楔形插销的斜度应该满足楔入连接盘后能自锁。

立杆与立杆连接套管应该设置固定立杆连接件的防拔出销孔，承插型盘扣式钢管支架销孔为14毫米，立杆连接件直径宜为12毫米，允许尺寸偏差为±0.1毫米。

8) 每搭完一步支模架后，应及时校正水平杆步距，立杆的纵、横距，立杆的垂直偏差与水平杆的水平偏差。

控制立杆的垂直偏差不应大于H/500，且不得大于50毫米。

9) 模板支架的搭设应该与模板施工相配合，可利用可调托座调整底模标高。

10) 在建筑楼板多层连续施工时，应该保证上下层支撑立杆在同一轴线上。

11) 支架搭设完成后，在混凝土浇筑前应由项目技术负责人组织相关人员进行验收，符合专项施工方案后方可浇筑混凝土。

12) 支撑系统安装应该自一端向另一端延伸，自下而上按
步架设，并逐层改搭设方向，不得相对进行，以免结合处错位，难于连接。

13) 水平加固杆、纵横剪刀撑的安装应符合构造要求，并
与支撑系统的搭设同步进行。

14) 在拆除模板支架时，应按照施工方案设计的拆除顺序
进行。

拆除作业必须按照先搭后拆、后搭先拆的原则，从顶层开始，逐层向下进行，严禁上下层同时拆除。

拆除时的构配件应该成捆吊起。

洞等质量问题。

改写：在模板拼接时，要确保接缝严密，以避免混凝土浇筑时出现漏浆现象，从而导致表面质量问题。

同时，还要均匀下料，控制浇筑高度，以确保混凝土的质量。

5）模板变形：模板在使用过程中出现变形，导致混凝土
结构的尺寸不准确。

改写：在设计模板时，应考虑到模板的承载能力、刚度和稳定性，以避免在使用过程中出现变形现象，从而影响混凝土结构的尺寸精度。

6）支撑系统不稳定：支撑系统在使用过程中出现不稳定
现象，导致模板和混凝土结构的质量问题。

改写：在设计支撑系统时，应充分考虑支撑体系本身的自重、施工荷载和混凝土自重及浇筑时的侧向压力，以确保支撑系统的稳定性，避免出现质量问题。

7）模板表面不平整：模板表面不平整，导致混凝土表面
质量不佳。

改写：在搭建模板时，应确保模板表面平整、光滑，并且接缝严密，以避免混凝土表面出现质量问题。

总之，在模板施工过程中，要严格按照规范要求进行操作，从而确保模板的质量和稳定性，避免出现质量问题。

同时，还应加强质量控制和监管，及时发现和解决问题，确保工程质量和安全。

在拆除模板的过程中，必须经过技术和技术负责人确认强度能够承受荷载后才能进行拆除。

在拆模前，应检查所使用的工具是否有效可靠，必须将扳手等工具装入工具袋或系挂在身上，并检查拆模场所的安全措施。

拆模工作应设专人指挥和监护，严禁抛掷拆下的模板和构件。

拆模的顺序和方法应遵循先支的后拆、后支的先拆、先拆非承重模板，后拆承重模板，并且从上而下进行。

在高处拆模时，应符合相关的高处作业规定，严禁使用大锤和撬棍，并且操作层临时拆下的模板堆放不能超过三层。

如果在拆模的过程中遇到中途停歇，应将已拆松动、悬空、浮吊的模板或支架进行临时支撑牢固或相互连接稳固，对活动部件必须一次拆除。

在遇到6级或6级以上大风时，应暂停室外高处作业。

在雨、霜后，应先清扫施工现场，方可进行工作。

在拆除有洞口模板时，应采取防止操作人员坠落的措施，并且在拆除后必须及时设置防护措施。

为了实现绿色施工，可以采用轮扣架支撑，相比普通扣件式钢管架，减少扣减丢失，搭拆方便，提高工作效率。

模板切
割应统一规划，最大程度避免浪费，节约模板。

模板切割产生的锯沫应集中回收，制作压缩版，进行二次利用。

同时，在模板切割机设置噪音防护棚，隔音降噪的情况下，进行轮扣架拆除时，应将铁榔头套棉布。