展板内容课件演示文稿
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展板内容课件演示文稿
第1页，共76页。
（优选）展板内容课件
第2页，共76页。
课程内容
一. 实施6S的意义、方针、目标
二. 1S - 整理
三. 2S - 整顿
四. 3S - 清扫 五. 4S - 清洁（标准化）
六. 5S–素养（习惯化） 七. 6S- 安全 八. 我如何参与6S活动 九. 6S实施步骤
哪些是“不需要”的物品?
1. 材料 2. 工具 3. 文件 4. 货架
5. 设备 6. ......
第24页，共76页。
2S-整顿
1. 2S关键 2. 2S目的 3. 做不好2S所导致的问题
4. 如何实施2S ?
第25页，共76页。
2S关键
可视化管理：什么，哪里，多少
每个物品都有一个放 置的地方；
1. 3S关键 2. 3S目的 3. 做不好3S所导致的问题 4. 如何实施3S ？
第45页，共76页。
3S关键
应从通路、工作台下面，以至机器、设备、
工具、用具等进行认真扫除，并擦刷干净，
使工作场所变成没有垃圾、污垢、尘埃、 碎屑的地方。
3S关键→ 人人从自己身边做起， 日常化，制度化 ！
第46页，共76页。
......
第20页，共76页。
如何实施1S？
所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括 看得到和看不到的；
制定“需要”和“不需要”的判别基准； 清除不需要物品； 调查需要物品的使用频度，决定日常用量；
制定废弃物处理方法；
每日自我检查。
第21页，共76页。
什么是“不需要”的物品？
地板
• 废品、杂物、 油污、灰尘、 烟蒂等。
为0）
立即能使用 我最好！
数量太多
合适
物料寻找百态图
第29页，共76页。
如何实施2S?
确定合适的物品放置地点
1.使用频次 2.同时使用的工具 3.放置地点的大小 4.合并“同类项” 5.减小不必要动作产生的浪费
-- 保持舒适的姿势和动作 -- 使材料和工具便于拿取
第30页，共76页。
如何实施2S?
• 不能或不再使 用的机械设备、 工具等。
• 不再使用的办 公用品。
• 破图框、纸箱、 垃圾筒等。
• 呆、滞料和过 期品。
工作台和架子
• 过时的文件资 料、表单记录、 书报杂志。
• 多余的材料。 • 损耗的工具和
样品。 • 私人用品、破
椅子垫等。
墙壁
• 蜘蛛网 • 过期的旧海报
和看板。 • 破烂信箱、意
3S目的
清扫的目的：
☞ 消除所有不利于产品质量 和工作环境的因素 .
☞ 给员工营造清爽、整洁、安
全的工作环境. ☞ 减少对员工健康的伤害.
第47页，共76页。
做不好3S所导致的问题
1. 肮脏的工作环境导致员工士气低落。 2. 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现。 3. 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成
举例：显示生产状态
第38页，共76页。
举例: 显示生产状态
废料
外观
1号孔直径
1号孔位置
第39页，共76页。
举例: 文件夹
第40页，共76页。
车间——机器设备
机器设备保养良好，防护罩齐全。
（维修保养记录齐全）
机器设备上不摆放不必要的物品 设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。 不用的设备集中管理、定期处理
4S-清洁
第43页，共76页。
易燃化学品隔离存放，易燃品远离火源
易燃化学品很明显标识出来 易燃化学品有专人管理并标示
消防器材处于有效状态（红色区）
消防器材数量齐全，放置方式正确
消防器材及其容器保持干净，
标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物
车间—— 易燃化学品
车间—— 消防器材
第44页，共76页。
3S-清扫
第50页，共76页。
如何实施3S? 确定清扫对象
• 材料、地面、 空间、设备
第51页，共76页。
如何实施3S
✓ 建立清扫责任区（室内外）；
✓ 执行例行扫除，清理脏污；
✓ 调查污染源，予以杜绝； ✓ 建立清扫基准，作为规范。
• 安排清扫人员 • 3S分工图 • 3S值日表
清扫=检查
第52页，共76页。
第27页，共76页。
做不好2S所导致的问题
1. 材料移动的浪费
2. 寻找的浪费
3. 不良品的浪费 4. 动作的浪费
5. 不安全的环境 6. ...
第28页，共76页。
所需物品 没有了
急忙订货
糟糕！
寻找后没 有找到
订货
后来又找到
缺
好不容易
下班了
可惜！
料
找到了
不良品不能使用
数量不够
太多了！
立即找到
（寻找时间
标识内容
✓ 标明是什么物品，在哪里，有多少.
- 标明在这个地方有哪些物品. ------定品 - 标明物品在哪里. ---------------------定位 - 标明此地有多少物品. --------------定量
第31页，共76页。
如何实施2S?
标识方式
1. 标识板 2. 标识线(涂漆、贴
……
第14页，共76页。
课程内容
一. 1S - 整理 二. 2S - 整顿 三. 3S - 清扫
四. 4S - 清洁（标准化） 五. 5S–素养（习惯化） 六. 6S- 安全
第15页，共76页。
转变思想，提高认识
海尔总裁张瑞敏关于人的质量有一段精彩的论 述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌 子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六 遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦 了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事 不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落 后的顽症”
(3) 危险区域。
(4) ...
第34页，共76页。
地板胶带标识标准
蓝色色表示生产区
黑色表示设备及工具存放区域
红色表示消防器材区、废品区
黄色表示待定物料区域、通. 道
绿色表示原材料 ,成品及在制
品区域 .
第35页，共76页。
举例：表明识别标识
第36页，共76页。
举例：表明地点
第37页，共76页。
第二步：内行看门道 运作流程明确，控制点得以监控
重在精细、规范。
第三步：企业看文化
公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现
精益。重在循序渐进、持之以恒。
第11页，共76页。
6S方针
实施6S的基础是所有员工的积极参与，员工不 论部门、职能，通过团结合作，使我们的工作 环境明朗、清晰、安全。 通过减少浪费，提高效率，保证质量，以最终 达到提高企业形象、增强员工之间的凝聚力、 提高顾客满意度的目的。
每件物品都放在它 应该放置的地方。
三易 : 易取、
易放、
易管理 Leabharlann Baidu定 : 定品、
定位、
定量
第26页，共76页。
2S目的
整顿的目的：
☞ 使工作现场一目了然. ☞ 工作时，节省寻找物品的时间. ☞ 消除过多的积压物品.
每件物品都有一个名称； 每件物品都有它的“家”；
要容易辨认；
安全储存； 考虑存放高度。
胶带) 3 .颜色及轮廓
第32页，共76页。
如何实施2S?
标识板用来显示：
(1)工作区域的名称 (2)库存位置 (3)设备存放位置 (4)标准化程序 (5)机器摆放图
...
第33页，共76页。
如何实施2S?
标识线用来显示：
(1)区域划分，如发运、原材料、生产、
机修、不合格品区域等。 (2) 人行走道。
中
的物品.
• 一个月只使用一次左右的物品
• 一周使用一次的物品 高 • 每天都要使用的物品
• 每小时都要使用的物品
处理方法
丢弃
保存在较远的 地方.
作业现场集中 摆放.
- 放在工位附近 - 随身携带.
第23页，共76页。
易聚集“不需要”物品的地方
1. 黑屋
2. 角落 3. 工具箱
4. 料架 5. 抽屉 6. 公告栏 7. ......
见箱、指示牌。 • 过时的挂历、
损坏的挂钟、 没用的挂钉等 旧无效的指导
书、工装图等
天花板
• 不再使用的各 种管线。
• 不再使用的吊 扇、挂具。
•
第22页，共76页。
1S-物品的分类处理
分类
使用频率
不用 • 过去一年未使用过的物品
低
• 过去的6-12月中，只使用过一次 的物品.
• 过去的2-6月中，只使用过一次
人员伤害。
4. 机器未受到经常的
检查维护，导致经
常发生故障。 5. ...
第48页，共76页。
我运行, 你修理
维护现状
我修理, 你运行
设备故障
第49页，共76页。
如何实施3S?
清扫三原则
扫黑 ：即扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等。
扫漏：即扫除漏水、漏油、漏气等 扫怪：即扫除异常之声音、温度、震动等。
第18页，共76页。
1S目的
整理的目的
☞ 腾出空间，并充分利用.
☞ 防止误用其它物品.
☞ 塑造清爽的工作环境.
第19页，共76页。
做不好1S所导致的问题
1.工厂变得愈加拥挤 2.箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流
浪费时间寻找零件和工具
3.过多物品隐藏了其他生产问题和安全隐患
4.不需要的零件和设备防碍正常生产 5.对客户的要求不能迅速响应
5.零事故－提高安全性；
竞 争
6.零停机－提高设备利用率；
力
7.零抱怨－提高信心和信任。
第9页，共76页。
实施6S的好处 对于个人前言：
1.使您的工和环境更舒适； 2. 使您的工作更方便； 3. 使您的工作更安全；
第10页，共76页。
6S的推进过程
第一步：外行看热闹 物、料、事、人有条不紊，管理状态清清楚楚 重在维持、改善。
第3页，共76页。
实施6S的意义
1.6S的来源 2.顾客对我们的要求
3.生产现场的十大浪费 4.实施6S的好处 5. 6S的方针、目标
第4页，共76页。
6S起源于日本，
指的是在生产现场 中对人员、机器、 材料、方法等生产 要素进行有效管理 ，是日式企业独特 的一种管理方法
追加的“S”
6S的来源
源于日本 整理（SEIRI） （Sort） 整顿（SEITON） （Straighten） 清扫（SEISO） （Shine） 清洁（SEIKETSU） （Standardize） 素养（SHITSUKE） （Sustain）
第41页，共76页。
车间——物料配件
☆ 原材料及附件、备料堆放整齐
☆ 成品、废品分开放置明确区域
☆ 下脚料作好分类、及时处理。
☆ 物料包装标志面应统一向外方向
第42页，共76页。
车间——计测器、工具、夹具、模具 器具分类放置(公用性和专用性
等)并标识 器具保持良好有效状态 计量器具、工具做到有序摆放 器具用完后及时归位
第12页，共76页。
6S目标--长期
• 提高员工素质，在公司内部创建自觉自 律的6S氛围。
• 创建并保持一个清洁、有序、安全的工 作环境。
第13页，共76页。
对6S的错误认识
6S简单，不就是搞搞卫生吗？
打扫跟工作中存在的问题有什么关系？ 6S那么简单，何必兴师动众，找几个人做做就行了。 我们已经实施6S了, 问题不大。 生产太忙了，哪有时间做什么6S？ 就是我想做好，别人也未必。
安全（Safety)
第5页，共76页。
讨论
客户对我们的要求是什么？
浪费的概念
现场存在哪些浪费?
第6页，共76页。
顾客的要求 我们存在和发展的根源
与时间赛跑
(1) 质量更好 (2) 价格更低 (3) 交货更快 (4) 最优服务
与同行竞争
第7页，共76页。
生产现场的十大浪费
1 过量生产
2 等待时间的浪 费
第16页，共76页。
1S--整理
1. 1S关键 2. 1S目的 3. 做不好1S所导致的问题
4. 如何实施 1S ？
5. 区别“需要和不需要” 的原则 6. 易聚集“不需要”物品的地方
第17页，共76页。
1S关键
1S关键 → 明确区别“需要和不需要”的物品，
清除所有持怀疑态度的物品！
只留下:
1. 需要的物品 2. 需要的数量 3. 需要的时间
某公司IQC清扫值日表
6S区
责任人 值日检查内容
电脑区
XXX OA机器是否保持干净，无灰尘
检查区
XXX 作业场所、作业台是否杂乱，垃圾桶是否清理
计测器区 休息区
XXX XXX
计测器摆放是否整齐，柜面是否保持干净，柜内有无 杂物
地面无杂物，休息凳摆放是否整齐
治具区
XXX 治具摆放是否整齐，治具架是否保持干净
不良品区
XXX 地面无杂物，除不良品为无其他零件和杂物存放
零件规格书放置区 XXX 柜内零件规格书摆放整齐，标识明确
文件柜及其他
XXX 文件柜内是否保持干净，柜内物品是否摆放整齐
备注：此表的6S区是由担当者每天进行维护； 下班前15分钟开始； 其他包括清洁器具放置柜、门窗、玻璃。
第53页，共76页。
3 搬运的浪费
4 库存的浪费 5 动作的浪费
6 不良品生产造成的浪 费
7 加工过程的浪费 8 未利用的资源浪费
9 误用的资源浪费 10 安全事故造成的损 失
第8页，共76页。
实施6S的好处
对于企业而言：
1.零“更换”时间－提高产品 的多样性；
2.零次品－提高产品质量；
3.零浪费－降低成本；
更
4.零“耽误” －提高交付可靠 性； 具
第1页，共76页。
（优选）展板内容课件
第2页，共76页。
课程内容
一. 实施6S的意义、方针、目标
二. 1S - 整理
三. 2S - 整顿
四. 3S - 清扫 五. 4S - 清洁（标准化）
六. 5S–素养（习惯化） 七. 6S- 安全 八. 我如何参与6S活动 九. 6S实施步骤
哪些是“不需要”的物品?
1. 材料 2. 工具 3. 文件 4. 货架
5. 设备 6. ......
第24页，共76页。
2S-整顿
1. 2S关键 2. 2S目的 3. 做不好2S所导致的问题
4. 如何实施2S ?
第25页，共76页。
2S关键
可视化管理：什么，哪里，多少
每个物品都有一个放 置的地方；
1. 3S关键 2. 3S目的 3. 做不好3S所导致的问题 4. 如何实施3S ？
第45页，共76页。
3S关键
应从通路、工作台下面，以至机器、设备、
工具、用具等进行认真扫除，并擦刷干净，
使工作场所变成没有垃圾、污垢、尘埃、 碎屑的地方。
3S关键→ 人人从自己身边做起， 日常化，制度化 ！
第46页，共76页。
......
第20页，共76页。
如何实施1S？
所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括 看得到和看不到的；
制定“需要”和“不需要”的判别基准； 清除不需要物品； 调查需要物品的使用频度，决定日常用量；
制定废弃物处理方法；
每日自我检查。
第21页，共76页。
什么是“不需要”的物品？
地板
• 废品、杂物、 油污、灰尘、 烟蒂等。
为0）
立即能使用 我最好！
数量太多
合适
物料寻找百态图
第29页，共76页。
如何实施2S?
确定合适的物品放置地点
1.使用频次 2.同时使用的工具 3.放置地点的大小 4.合并“同类项” 5.减小不必要动作产生的浪费
-- 保持舒适的姿势和动作 -- 使材料和工具便于拿取
第30页，共76页。
如何实施2S?
• 不能或不再使 用的机械设备、 工具等。
• 不再使用的办 公用品。
• 破图框、纸箱、 垃圾筒等。
• 呆、滞料和过 期品。
工作台和架子
• 过时的文件资 料、表单记录、 书报杂志。
• 多余的材料。 • 损耗的工具和
样品。 • 私人用品、破
椅子垫等。
墙壁
• 蜘蛛网 • 过期的旧海报
和看板。 • 破烂信箱、意
3S目的
清扫的目的：
☞ 消除所有不利于产品质量 和工作环境的因素 .
☞ 给员工营造清爽、整洁、安
全的工作环境. ☞ 减少对员工健康的伤害.
第47页，共76页。
做不好3S所导致的问题
1. 肮脏的工作环境导致员工士气低落。 2. 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现。 3. 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成
举例：显示生产状态
第38页，共76页。
举例: 显示生产状态
废料
外观
1号孔直径
1号孔位置
第39页，共76页。
举例: 文件夹
第40页，共76页。
车间——机器设备
机器设备保养良好，防护罩齐全。
（维修保养记录齐全）
机器设备上不摆放不必要的物品 设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。 不用的设备集中管理、定期处理
4S-清洁
第43页，共76页。
易燃化学品隔离存放，易燃品远离火源
易燃化学品很明显标识出来 易燃化学品有专人管理并标示
消防器材处于有效状态（红色区）
消防器材数量齐全，放置方式正确
消防器材及其容器保持干净，
标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物
车间—— 易燃化学品
车间—— 消防器材
第44页，共76页。
3S-清扫
第50页，共76页。
如何实施3S? 确定清扫对象
• 材料、地面、 空间、设备
第51页，共76页。
如何实施3S
✓ 建立清扫责任区（室内外）；
✓ 执行例行扫除，清理脏污；
✓ 调查污染源，予以杜绝； ✓ 建立清扫基准，作为规范。
• 安排清扫人员 • 3S分工图 • 3S值日表
清扫=检查
第52页，共76页。
第27页，共76页。
做不好2S所导致的问题
1. 材料移动的浪费
2. 寻找的浪费
3. 不良品的浪费 4. 动作的浪费
5. 不安全的环境 6. ...
第28页，共76页。
所需物品 没有了
急忙订货
糟糕！
寻找后没 有找到
订货
后来又找到
缺
好不容易
下班了
可惜！
料
找到了
不良品不能使用
数量不够
太多了！
立即找到
（寻找时间
标识内容
✓ 标明是什么物品，在哪里，有多少.
- 标明在这个地方有哪些物品. ------定品 - 标明物品在哪里. ---------------------定位 - 标明此地有多少物品. --------------定量
第31页，共76页。
如何实施2S?
标识方式
1. 标识板 2. 标识线(涂漆、贴
……
第14页，共76页。
课程内容
一. 1S - 整理 二. 2S - 整顿 三. 3S - 清扫
四. 4S - 清洁（标准化） 五. 5S–素养（习惯化） 六. 6S- 安全
第15页，共76页。
转变思想，提高认识
海尔总裁张瑞敏关于人的质量有一段精彩的论 述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌 子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六 遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦 了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事 不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落 后的顽症”
(3) 危险区域。
(4) ...
第34页，共76页。
地板胶带标识标准
蓝色色表示生产区
黑色表示设备及工具存放区域
红色表示消防器材区、废品区
黄色表示待定物料区域、通. 道
绿色表示原材料 ,成品及在制
品区域 .
第35页，共76页。
举例：表明识别标识
第36页，共76页。
举例：表明地点
第37页，共76页。
第二步：内行看门道 运作流程明确，控制点得以监控
重在精细、规范。
第三步：企业看文化
公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现
精益。重在循序渐进、持之以恒。
第11页，共76页。
6S方针
实施6S的基础是所有员工的积极参与，员工不 论部门、职能，通过团结合作，使我们的工作 环境明朗、清晰、安全。 通过减少浪费，提高效率，保证质量，以最终 达到提高企业形象、增强员工之间的凝聚力、 提高顾客满意度的目的。
每件物品都放在它 应该放置的地方。
三易 : 易取、
易放、
易管理 Leabharlann Baidu定 : 定品、
定位、
定量
第26页，共76页。
2S目的
整顿的目的：
☞ 使工作现场一目了然. ☞ 工作时，节省寻找物品的时间. ☞ 消除过多的积压物品.
每件物品都有一个名称； 每件物品都有它的“家”；
要容易辨认；
安全储存； 考虑存放高度。
胶带) 3 .颜色及轮廓
第32页，共76页。
如何实施2S?
标识板用来显示：
(1)工作区域的名称 (2)库存位置 (3)设备存放位置 (4)标准化程序 (5)机器摆放图
...
第33页，共76页。
如何实施2S?
标识线用来显示：
(1)区域划分，如发运、原材料、生产、
机修、不合格品区域等。 (2) 人行走道。
中
的物品.
• 一个月只使用一次左右的物品
• 一周使用一次的物品 高 • 每天都要使用的物品
• 每小时都要使用的物品
处理方法
丢弃
保存在较远的 地方.
作业现场集中 摆放.
- 放在工位附近 - 随身携带.
第23页，共76页。
易聚集“不需要”物品的地方
1. 黑屋
2. 角落 3. 工具箱
4. 料架 5. 抽屉 6. 公告栏 7. ......
见箱、指示牌。 • 过时的挂历、
损坏的挂钟、 没用的挂钉等 旧无效的指导
书、工装图等
天花板
• 不再使用的各 种管线。
• 不再使用的吊 扇、挂具。
•
第22页，共76页。
1S-物品的分类处理
分类
使用频率
不用 • 过去一年未使用过的物品
低
• 过去的6-12月中，只使用过一次 的物品.
• 过去的2-6月中，只使用过一次
人员伤害。
4. 机器未受到经常的
检查维护，导致经
常发生故障。 5. ...
第48页，共76页。
我运行, 你修理
维护现状
我修理, 你运行
设备故障
第49页，共76页。
如何实施3S?
清扫三原则
扫黑 ：即扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等。
扫漏：即扫除漏水、漏油、漏气等 扫怪：即扫除异常之声音、温度、震动等。
第18页，共76页。
1S目的
整理的目的
☞ 腾出空间，并充分利用.
☞ 防止误用其它物品.
☞ 塑造清爽的工作环境.
第19页，共76页。
做不好1S所导致的问题
1.工厂变得愈加拥挤 2.箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流
浪费时间寻找零件和工具
3.过多物品隐藏了其他生产问题和安全隐患
4.不需要的零件和设备防碍正常生产 5.对客户的要求不能迅速响应
5.零事故－提高安全性；
竞 争
6.零停机－提高设备利用率；
力
7.零抱怨－提高信心和信任。
第9页，共76页。
实施6S的好处 对于个人前言：
1.使您的工和环境更舒适； 2. 使您的工作更方便； 3. 使您的工作更安全；
第10页，共76页。
6S的推进过程
第一步：外行看热闹 物、料、事、人有条不紊，管理状态清清楚楚 重在维持、改善。
第3页，共76页。
实施6S的意义
1.6S的来源 2.顾客对我们的要求
3.生产现场的十大浪费 4.实施6S的好处 5. 6S的方针、目标
第4页，共76页。
6S起源于日本，
指的是在生产现场 中对人员、机器、 材料、方法等生产 要素进行有效管理 ，是日式企业独特 的一种管理方法
追加的“S”
6S的来源
源于日本 整理（SEIRI） （Sort） 整顿（SEITON） （Straighten） 清扫（SEISO） （Shine） 清洁（SEIKETSU） （Standardize） 素养（SHITSUKE） （Sustain）
第41页，共76页。
车间——物料配件
☆ 原材料及附件、备料堆放整齐
☆ 成品、废品分开放置明确区域
☆ 下脚料作好分类、及时处理。
☆ 物料包装标志面应统一向外方向
第42页，共76页。
车间——计测器、工具、夹具、模具 器具分类放置(公用性和专用性
等)并标识 器具保持良好有效状态 计量器具、工具做到有序摆放 器具用完后及时归位
第12页，共76页。
6S目标--长期
• 提高员工素质，在公司内部创建自觉自 律的6S氛围。
• 创建并保持一个清洁、有序、安全的工 作环境。
第13页，共76页。
对6S的错误认识
6S简单，不就是搞搞卫生吗？
打扫跟工作中存在的问题有什么关系？ 6S那么简单，何必兴师动众，找几个人做做就行了。 我们已经实施6S了, 问题不大。 生产太忙了，哪有时间做什么6S？ 就是我想做好，别人也未必。
安全（Safety)
第5页，共76页。
讨论
客户对我们的要求是什么？
浪费的概念
现场存在哪些浪费?
第6页，共76页。
顾客的要求 我们存在和发展的根源
与时间赛跑
(1) 质量更好 (2) 价格更低 (3) 交货更快 (4) 最优服务
与同行竞争
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生产现场的十大浪费
1 过量生产
2 等待时间的浪 费
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1S--整理
1. 1S关键 2. 1S目的 3. 做不好1S所导致的问题
4. 如何实施 1S ？
5. 区别“需要和不需要” 的原则 6. 易聚集“不需要”物品的地方
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1S关键
1S关键 → 明确区别“需要和不需要”的物品，
清除所有持怀疑态度的物品！
只留下:
1. 需要的物品 2. 需要的数量 3. 需要的时间
某公司IQC清扫值日表
6S区
责任人 值日检查内容
电脑区
XXX OA机器是否保持干净，无灰尘
检查区
XXX 作业场所、作业台是否杂乱，垃圾桶是否清理
计测器区 休息区
XXX XXX
计测器摆放是否整齐，柜面是否保持干净，柜内有无 杂物
地面无杂物，休息凳摆放是否整齐
治具区
XXX 治具摆放是否整齐，治具架是否保持干净
不良品区
XXX 地面无杂物，除不良品为无其他零件和杂物存放
零件规格书放置区 XXX 柜内零件规格书摆放整齐，标识明确
文件柜及其他
XXX 文件柜内是否保持干净，柜内物品是否摆放整齐
备注：此表的6S区是由担当者每天进行维护； 下班前15分钟开始； 其他包括清洁器具放置柜、门窗、玻璃。
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3 搬运的浪费
4 库存的浪费 5 动作的浪费
6 不良品生产造成的浪 费
7 加工过程的浪费 8 未利用的资源浪费
9 误用的资源浪费 10 安全事故造成的损 失
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实施6S的好处
对于企业而言：
1.零“更换”时间－提高产品 的多样性；
2.零次品－提高产品质量；
3.零浪费－降低成本；
更
4.零“耽误” －提高交付可靠 性； 具