焊接通用工艺守则

焊接通用工艺守则
一、钢制压力容器焊接通用规程 (84)
二、手工电弧焊工艺守则 (90)
三、埋弧自动焊通用工艺守则 (93)
四、气割通用工艺守则 (98)
五、手工碳弧气刨工艺守则 (102)
六、产品焊接试板通用工艺守则 (106)
七、热交换器管板焊接通用工艺守则 (110)
八、焊接返修通用工艺守则 (113)
九、焊缝外观质量检验通用守则 (115)
十、手工钨极氩弧焊通用工艺守则 (117)
十一、空气等离子切割工艺守则 (122)
十二、不锈钢焊接通用工艺守则 (124)
一、钢制压力容器焊接通用规程
第一条适用范畴
1、本规程适用于我厂焊接的钢制压力容器。

2、本规程规定了碳素钢、一般低合金钢、不锈钢、珠光体耐热钢，焊接工艺要求。

本规程及各类焊接工艺守则均为通用工艺文件，当产品设计与规程有不同要求时，按图纸技术要求和专用焊接工艺文件执行。

3、容器施焊前，应按《容规》和JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》规程进行工艺评定，编制焊接工艺规程。

第二条焊工
1、钢制压力容器焊接的焊工，必须按市质量技术监督局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间担任合格范畴的焊接工作，并建立焊工技术档案。

2、焊接钢制压力容器的焊工，必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要求及有关技术要求和工艺文件。

3、严格按图纸、工艺文件和技术标准施焊，领用焊接材料时必须严格执行“发放治理制度”规定，严防用错。

4、焊后，焊工应对所有的焊缝进行自检，合格后打上钢印按质量手册“焊缝标记规定”执行。

第三条焊接材料
1、压力容器的焊接材料应符合相应的焊材标准，并具有质量合格证明书。

依照质保手册中的有关规定，严格按照焊接材料入库验收、保管、烘干、发放、回收制度。

2、焊接材料的代用手续，经图纸原设计单位批准后方可进行使用。

3、焊接材料的选用，应依照母材的化学成份，力学性能、焊接性能，焊后是否热处理以及容器的结构特点和使用条件综合考虑。

其选用焊接材料的原则如下：
（1）材料一样按图样设计要求选用，对低碳钢和低合金钢高强钢的焊接，
应依照设计要求，按钢材的抗拉强度来选择等强度或稍高强度的焊材，通常焊缝的强度不宜比母材高出太多，一样不要求熔敷金属的化学成份与母材的成份相同。

（2）铬钼低合金钢的焊缝金属应保证化学成份和力学性能，且需操纵抗拉强度上限。

（3）当母材中碳、硫、磷等元素较高时，应选抗裂性能好的低氢型焊条。

（4）不同钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能，举荐采纳强度级别较低的母材相配的焊接材料。

（5）低合金钢奥氏体之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能要求，举荐采纳铬含量较奥氏体合金钢母材高的焊接材料。

第四条焊接坡口和焊前预备：
焊缝坡口形式和尺寸应按图纸要求，如图纸未作规定，可按HG20583-1998的选用。

坡口形式选用要紧考虑如下原则：
1、尽量采纳双面焊，当无法从内部焊接时，应采纳适用于单面成型的手工焊操作工艺。

2、容器内部宜用小坡口，尽量减少容器内部的焊接工作量，改善劳动条件。

3、减少焊缝填充金属。

减少焊接变形与应力。

4、操作方便，容易焊透，幸免夹渣、裂纹等缺陷。

5、复合钢板的坡口应有利减少过渡层焊缝金属的稀释率。

6、采纳火焰切割坡口后，用砂轮打磨，清除表面氧化层，并对坡口表面进行检查，坡口面不得有裂纹分层、夹渣等缺陷。

7、坡口加工后，用专用坡口量具检查合格后才能组装。

8、焊接前应将坡口表面的油、锈、水分、氧化物清除洁净。

使之露出金属光泽，当焊接部位受潮或天气十分潮湿时，焊前应用火焰烘烤，手感发热即可。

9、点固用焊条，应选用与试产品焊接时相同牌号的焊条，其予热温度与
产品焊接工艺相同，点焊缝长度以0.3-5.0mm左右为宜，应保证焊透，无缺陷两端平滑过度到母材。

焊缝如发觉裂纹等缺陷必须清除重新点焊。

10、焊条、焊剂应依照厂质保手册中有关焊接材料烘烤制度的规定进行烘干，常用焊条的烘干温度保温时刻如下：
a 酸性焊条：120-280℃1-1.5小时
b 低氢型焊条碱性焊条：350-400℃ 1.5-2小时
焊剂：HJ431 250℃2小时
HJ250 300-350℃2小时焊条烘干后应存入100-150℃保温箱中储存随用随取，焊条拿出保温箱4小时内应全部用完。

否则，应重新烘干，但每批焊条重新烘干不得超过2次。

第五条焊接工艺规范参数：
1、关于材料和结构不同的压力容器，焊接前应针对产品材料、结构等特点进行工艺评定试验，目的是验证所规定的焊接工艺，焊接接头的力学性能达到满足产品设计要求。

2、为保证产品质量，焊工在实际操作中，应严格执行焊接工艺规定的焊接规范。

不得随便自行选择或更焊接工艺文件及各项参数。

3、筒体自动焊纵缝及试板纵缝必须带引弧板和收弧板，其材质必须与产品相同，严禁在产品焊道上引弧和收弧。

4、双面焊接，当采纳手工电弧焊时，应清理焊根；采纳埋弧自动焊时，如能保证焊透能够不清根。

5、清根焊道必须认真打磨，清除氧化物，渗碳层，直至露出金属光泽后，才能进行焊接。

6、焊接过程中，如发觉缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等应及时清除后才能焊接。

7、对焊缝较多、较长及人孔、接管时采纳合理的焊接顺序。

如对称焊、分层焊。

并采纳较小规范，也可采纳工夹具，反变形等方法操纵焊接变形。

8、手工电弧焊规范：手工电弧焊的焊接规范要紧是焊接电流、电弧电压、焊接速度，焊条牌号和规格。

a 焊接直径和工件厚度的关系。

见下表，关于依照要求焊透，不清根的对接焊缝及角焊缝，第一道焊缝必须采纳的焊条直径一样不超过3.2mm
b、各种直径焊条常用焊接电流范畴见下表，焊接电流过大容易烧穿及咬边，飞溅增加，同时焊条发红，药皮易脱落，爱护不行，焊接电流过小容易产生夹渣，未焊透。

e、焊接层次：中、厚钢板手工电弧焊时应采取多层次道焊，对同一厚度材料其它条件不变时，焊接层次增加，线能量减少有利于提高接头塑性和韧性。

9、埋弧自动焊规范：决定埋弧自动焊质量的重要参数是焊缝形状系数和熔合比。

埋弧自动焊要紧规范有焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径和伸出长度。

焊接电流与相应的电弧电压
（1）焊接电流和电弧电压：
焊接电流增大时，熔深增大，熔宽差不多不变，电弧电压增高电弧长度增加、熔宽增加、熔深小，电弧电压过高不稳固容易造成气孔、咬边。

（2）焊接速度：焊接速度过大，会造成咬边、未焊透、气孔等缺陷。

焊接速度太慢，熔池满溢，造成夹渣，未熔合等缺陷。

（3）焊丝直径与伸出长度：在一定电流条件下，焊丝直径减少，电流密度在电弧吹力大，熔深增加，埋弧焊时焊丝伸出长度一样为30-40mm，焊丝伸出长度波动范畴为5-10mm，关于直径小于3mm焊丝，伸出长度严格操纵。

第六条焊前预热焊后热处理：
本条对焊前予热、焊后热处理要求作了原则性的规定。

为排除应力只采纳回火热处理以排除焊接残余应力，改善热处理阻碍区的塑性手段。

1、予热温度应依照钢种（考虑钢材的淬硬性），焊件厚度，产品结构钢性，焊接方法及焊接环境温度结合考虑决定，焊前予热的产品，对手工焊及埋弧自动焊都适用。

具体予热温度可参照JB/T4709-2000中表5《常用钢号举荐的预热温度》。

当板厚较大，刚性较强或环境温度较低时应按表中规定予热温度的上限选择。

2、焊接环境温度是阻碍焊接质量的一个重要条件，当环境温度低于0℃，凡常温下不要求予热的焊件，一律要在始焊处100mm范畴内予热5-15℃左右时方可承诺焊接。

3、予热方法可采纳整体或局部加热，当采纳局部予热时，坡口两侧予热温度范畴各应大于板厚的3倍，且不得少于100mm,内外壁温度均不得低于予热温度。

4、焊接过程中，焊件必须始终保持不小于予热温度。

5、产品是否需做焊后热处理，消氢处理及处理规范应依照图纸要求和有关标准规定执行。

第七条焊接检验
1、所有产品焊缝均应进行外观质量检查，其质量标准应符合《容规》焊缝外观质量标准及有关规程、规范或图纸技术要求。

2、经外观质量检查合格的焊缝，才承诺提交无损探伤检查。

无损探伤检查应按图纸及《压力容器安全技术监察规程》、焊接工艺卡及有关标准、规范的规定进行探伤评定。

3、产品带焊缝试板的要求，遵照《产品焊接试板通用工艺守则》执行。

4、焊缝返修应遵照《焊缝返修通用工艺守则》进行。

二、手工电弧焊工艺守则
第一条适用范畴：
1、《守则》适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体高合金钢、珠光体耐热钢手工电弧焊接。

2、《守则》为手工电弧焊差不多工艺文件，是手工电弧焊焊工操作时的通用作业指导书。

第二条手工焊焊工：
1、焊工应能熟悉把握手工业电弧焊的差不多操作方法，同时有一定基础理论知识，方可单独施焊，容器的焊接应持有市技术质量监督局颁发的《锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员资格证》的焊工担任。

2、担任容器焊接的焊工，在焊接前要认真阅读焊接工艺文件，明确该焊缝的要求，了解焊件材质、焊条牌号、规格、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊前预热处理方法等，以及工艺规范参数的具体要求。

第三条焊机、焊材：
1、焊机必须完好，并装有焊接电流、电压表。

2、焊接材料应符合GB/T52117-1996、GB/T5118-1995、GB/T983-1995等国家标准，各种焊材按规定保管发放。

3、焊条的烘干必须按表三进行，对含量有专门要求的碱性焊条，烘干温度提高到450℃烘干后放入100~150℃的保温箱内存放，随取随用，取出使用的焊条在常温下三小时后进行重新烘干，但重新烘干次数不得超过二次。

第四条焊条预备
1、焊缝坡口形式和尺寸按工艺卡进行。

2、焊件装配前，将坡口边缘20-30mm范畴内打磨，呈出金属光泽。

3、焊件组装后经检验合格方可施焊。

不锈钢焊接部位100mm范畴内应刷石灰水或飞溅剂。

4、点固定位焊工，必须是合格焊工，按焊接工艺文件、焊接工艺卡要求进行，如发觉有裂纹，必须铲除后重新点固，点焊间隔为200-350mm，
点焊长20-50mm。

5、电源种类和极性，焊材牌号、层次等必须执行焊接工艺，焊工施焊前应调整好规范参数，严禁在产品上调试，焊接电流与焊条直径的选择（见表一、二）立焊横焊仰焊电流小5-15%。

表一碳素钢、低合金钢、平焊电流与焊条直径
表二奥氏体不锈钢平焊电流与焊条直径
第五条焊接：
1、焊机必须接地可靠，焊把严禁随意乱放，防止电弧伤母材。

2、施焊前要专门注意引弧、运条和收弧操作，筒体纵缝及拼焊必要时带引弧板和熄弧板，严禁在产品上引弧和收弧，弧坑应满。

3、焊工所焊容器的各种节点，应严格按照图样、工艺文件、焊接工艺卡要求进行施焊，并操纵好焊接速度。

4、施焊一样采纳短弧焊接，电弧长度一样把握在2-4mm左右。

5、多层焊时要注意逐层完全清除焊渣及飞溅物，发觉缺陷应清除后再焊，层间接头应错开50mm。

6、厚板结构的角焊缝横向焊缝应采取多道焊不应有明显偏斜、咬肉。

7、对要求焊前予热，焊后保温的低合金钢焊接，要严格操纵予热温度，每条焊缝要连续焊完，层间温度（用表面温度计测量，并作好记录），不低于予热温度，一样100-200℃焊后必须缓冷。

第六条其它：
1、焊后应将焊缝清理洁净，按照标准的规定进行自查，合格后打上焊工钢印交焊接检验员，检验关于不锈钢焊缝可用无硫、无氯记号笔书写，并作简图记载列入质量证明文件。

2、焊后返修必须遵照《焊缝返修通用工艺守则》进行。

3、手工电弧焊工，一样应按该《手工电弧焊工艺守则》进行工作，如有专用工艺文件则应执行专用工艺文件。

表三
焊工必须按国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器、压力管道焊工考试与治理规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能从事合格范畴内的焊接工作，并建立焊工档案。

三、埋弧自动焊通用工艺守则
第一条适用范畴：
1、本《守则》适用于我厂采纳埋弧自动焊焊割的各类碳素钢、低合金钢压力容器。

2、下列焊缝适用于采纳埋弧自动焊：
（1）厚度6-60毫米，长度大于1米的平板焊接直线焊缝。

（2）单层压力容器筒体、外纵缝和外环缝。

3、本守则与图纸或工艺文件有矛盾时，以图纸或工艺文件为准。

4、本守则是在《钢制压力容器焊接通用规程》的基础上，对埋弧自动焊工艺作了补充规定，有关焊工、材料、焊接及返修的一样要求应遵照《焊接工艺通用守则》的有关规定。

5、本守则中所列出的焊接规范只作参考，在选用时应依照具体情形作适当调整。

第二条焊工
1、必须经专门的理论和实际培训，由市技术监督部门按《锅炉压力容器、压力管道考试与治理规则》考试合格，取得合格证方能够担任合格中所指定的焊接工作。

2、焊工应按下列要求检查工件的装配质量。

如不符合要求时焊工能够拒绝焊接。

（1）焊件的坡口尺寸及装配公差必须严格按照产品图纸及工艺规定。

（2）在坡口边缘（斜角钝边外）有每侧20-30毫米内清理洁净，没有毛刺、氧化皮、铁锈等，点固焊缝及上道焊缝不能有气孔、夹渣、
焊瘤等缺陷。

（3）焊工应对自己所完成的焊缝做出焊缝标记，按《焊缝标记规定》执行，并对焊接质量负责。

第三条焊接材料：
1、焊接材料（焊丝、焊剂）的选用，如图样及焊接工艺卡无专门要求时，焊丝、焊剂按有关标准选用。

2、焊丝、焊剂必须是经质量检验，确认为合格的且具有质量保证书，方可领用。

3、焊丝表面的铁锈，氧化皮及油污物，必须完全清除，有过大的局部弯折处必须校正。

4、焊剂使用前必须按烘干温度要求烘烤1-2小时，使用后的焊剂应过筛，除去其中尘土与细粉末及熔渣。

5、焊剂、焊丝存放处必须干燥，堆放整齐、分类清晰，并挂牌标记。

第四条焊接工艺：
1、焊前预备：
（1）全面检查自动焊预备（包含焊机、电源、装置、胎具等）各组成部分的电气及机械部件是否正常。

（2）检查焊丝、焊剂的牌号、规格及质量是否符合焊接工艺卡要求。

（3）检查焊件的装置质量坡口的清理情形是否合格。

（4）平板拼接，筒体纵缝必须装有引弧板及引出板一付，尺寸为160×150（长×宽×产品厚度）材质、厚度应与筒体相同。

（5）调整好焊接规范，直流焊机一样应用直流反接。

（6）按专用工艺文件确定是否予热，并保证予热温度的平均性。

2、焊接：
（1）拼板及筒体纵缝必须在引弧板引弧。

（2）焊剂复盖层厚度在25-40毫米，焊丝伸出长度操纵在40毫米左右。

（3）随时注意电流表及电压表的读数，当不符合要求时应赶忙调整。

（4）当焊缝显现烧穿大量气孔、裂纹及成型不良时，应赶忙停止焊接，分析缘故，进行修补后再连续焊接。

（5）拼板与筒体纵缝必须要在引出板上熄弧。

3、焊后：
（1）切断电源。

（2）检查焊缝的外观质量是否合格。

（3）自检合格后，打上焊工自己的焊工钢印。

（4）按工艺文件的规定确定产品是否保湿，消氢及焊后热处理。

4、平板拼接：
（1）厚度6-16mm的工件，可采纳无坡口的双面自动焊。

然而边缘需磨光，焊接规范可参照表1。

（2）厚18-60mm的工件，采纳开坡口的双面自动焊。

焊接规范可参照表2。

5、压力容器筒体纵缝自动焊：
（1）筒体直径≥1000mm，板厚等于δ=8-60mm内外纵缝均可采纳自动焊焊接规范。

δ6-16mm，参照表1
δ14-26mm，参照表2
（2）筒体直径≥350mm，δ8-60mm外纵缝挑根后采纳埋弧自动焊。

焊接规范参照表2
6、单层压力容器筒体环缝自动焊
（1）筒体直径≥500mm，δ8~60mm，内外环缝采纳埋弧自动焊。

（2）为了保证内外环缝自动焊缝良好成型和熔透，应使焊丝逆转方向偏高中位置一定的距离（20-40mm）、收弧时应使焊缝有60-80mm重叠，并把过高的部分打磨掉。

7、坡口形式，一样开内坡口，先焊内坡口、外口用碳弧气刨清根后施焊。

按焊接工艺卡执行。

四、气割通用工艺守则
第一条、适用范畴：
1、用于碳素钢、一般低合金钢的切割。

2、如本规程与国家规定相低触或有未尽事项，应按国家规定执行。

第二条气割前的预备：
1、检查工作场地是否符合安全要求；
2、乙炔瓶和回火防止器是否正常；
3、去除割件表面的污垢、油脂、氧化皮等；
4、切割工作垫平后，下面应留出一定的间隙，已得于氧化铁渣流出，切割时为防止操作者被飞出的氧化铁渣烧伤，必要时可加挡板阻挡；
5、依照割体的厚度选择切割嘴号码及切割氧的压力；
6、将氧气调剂到所需的压力；
7、检查风线（切割气流）；
8、予热火焰的长度应依照板材的厚度不同加以调整，均采纳中性火焰；
9、自动气割机直线气割时，将导轨放在气割钢板上，然后将气割机轻放在导轨上，使有割炬的一侧向操作者，并校正好导轨，调整好割炬与割缝之间的距离以及割炬的垂直度。

气割坡口时，应调整割咀与工件的倾斜角度，气割园件时，则装上半径架，抬高定位针，使靠近定位针的滚轮悬空，并调好气割半径。

第三条切割规范
2、半自动气割规范选择（表2、表
3、表4）
表3 无坡口切割规范选择
表4 双面坡口的切割规范选择
注意：（1）在几件情形下预热火焰的氧气压力0.3Mpa，乙炔压力为0.002-0.15Mpa。

（3）A是切割下斜边的割咀离垂直割炬的距离。

C是切割上斜边的割咀离垂直割炬的距离。

3、一样厚度的钢板切割，应注意使风线（切割氧流）的长度最好超过被切割板厚的三分之一，割咀与工件的距离大致等于焰蕊长度加上2-4mm 左右，为提高切割效率，在气割4-25mm厚的钢板时，割咀可向后，即向切割前进的后方向斜20°-30°角。

4、气割4mm以下的钢板时应注意以下几点：
（1）预热火焰能量要小；
（2）割咀应向前进的方向倾斜与钢板成25°-45°角；
（3）割咀与工件表面的距离为10-15mm；
（4）切割速度要尽可能快；
（5）要选用G01-30割炬及小号割咀；
5、切割大厚度工件时，要选用大型号的割炬和割咀，而且气割的氧气要供应充足：开始切割时，预热火焰要大，第一由工件的边缘棱角处开始预热，将工件预热到切割温度时，逐步开大切割氧气，并将咀头倾斜工件，将工件边缘全部切透时，这时加大切割氧气流，并使咀头垂直于工件面，同时割咀沿线向前移动，切割速度慢，割咀要作横向月芽形摆动。

6、钢管的所割，预热时火焰均应垂直于钢管的表面，待切透后，将割咀逐步倾斜，直到接近管子的切割线方向后，再连续切割。

7、气割园钢时，先从一侧开始预热的火焰应垂直于园钢的表面，开始切割时在慢慢的打开切割氧气阀的同时，将割咀必须对准切割面并与被割面垂直，免得显现歪斜的割口的各不整齐的割断面。

第四条安全注意事项：
1、在切割过程中，有时因咀头过热或氧化铁渣的飞溅，使割咀头堵住或乙炔供应不及时，咀头产生鸣爆并发生回火现象，这时应迅速关闭预热氧气和切割氧气阀门，阻止氧气倒流乙炔管内，使回火熄灭，这时就迅速再将乙炔阀门关闭或者迅速下掉割炬下的乙炔软管，使回火的火焰气体排出，处理完毕后，应先检查割炬的射吸能力，然后才能够重新点燃割炬。

2、气割过程中，如需要移动位置，应先关闭切割阀门，然后移动位置。

假如切割较薄的钢板，在关闭切割氧的同时，火焰应迅速离开钢板表面，以防止因板薄受热快，引起变形和使割缝产生氧化，当连续切割时，咀头一定要对准缝的接割处，并适当预热，然后慢慢打开切割氧气阀门，连续切割。

3、切割临近终点时，咀头应向切割前进的方向倾斜一些，以利于钢板的下部提早割透，使收尾的割缝较整齐，当达到终点时。

应迅速关闭切割氧气的阀门，并将割炬抬起，再关闭乙炔阀门，最后关闭预热氧气阀门。

4、工作终止时，应将减压器卸下，并将乙炔阀门关闭。

5、割咀通道应经常保持清洁、光滑、孔道内的污物随时用透针清除洁净。

6、使用氧气时，不得将瓶内氧气全部用完，至少须留0.1-0.2mpa氧气。

7、氧气瓶和乙炔瓶夏季应防止爆晒，冬季发生冻结时严禁用火烤，应用热水或蒸汽解冻。

8、环形割咀与外嘴偏心和风线不直时，应将外嘴拆下按偏心的方向轻轻地用木棒打外套肩部，较正内嘴和修正风线，调整偏心后再连续使用。

9、氧气瓶不准与其它气瓶放在一起。

10、使用氧气瓶上不许沾染油脂，专门是氧气阀门处。

11、氧气瓶离开火源的距离不小于7m，并不得放在高压线的下方
第五条依照我厂生产情形，各产品落料所用割具暂作如下规定。

第六条切割质量
1、割后应去掉熔渣。

2、尺寸应满足工艺要求。

3、表面粗糙度、上缘熔化程度、挂渣状态、平面度、缺陷、直线度各垂直度满足材料和工艺要求。

五、手工碳弧气刨通用工艺守则
本守则适用于对承诺使用碳弧气刨的钢种进行焊缝清根和焊缝返修的工序。

第一条气刨设备及工具：
设备和工具为直流焊机、气刨枪及碳棒夹等。

这些设备及工具由电焊工保管。

非本工种人员不得乱用。

第二条刨前预备；
1、检查导气管是否畅通，导气管不得有漏气现象。

2、对产生漏电及损坏的部件（导电嘴、碳棒）需及时进行修理及更换。

3、检查电源极性，依照不同碳棒直径调剂好电流，调整好棒伸长度80-100mm。

4、检查压缩空气压力，当压力＜0.4mpa时不得进行操作。

5、操作工需穿好防护服，防护鞋，戴好防护罩，并做好其它安全措施。

6、在容器内操作时，应采取良好的通风措施，且不提少于两人。

第三条气刨工艺及参数：
1、极性：工件接负极。

2、碳棒直径：可依照体会或选用表一举荐值。

表一
3、电流一样可依照碳棒直径选用。

I=（35-50）d(A)或采纳表二举荐
表二
4、速度：一样以0.5-1.2m/分为宜,但速度要平稳。

5、电弧长度：以1-2mm为宜，应幸免顶碳式拉长电弧。

6、碳棒与工件的倾角一样采纳25°-45°左右，碳棒轴心线应与焊缝中心线重合，承诺有1°-5°的偏差。

7、碳棒的伸出长度一样应为80-100mm，最少不应短于50mm。

8、刨槽尺寸应参照表三要求，当用于返修焊接缺陷时，应依照缺陷的深度，大小适当决定刨槽的尺寸和形状。

9、露天应顺风操作。

10、当环境温度低于5℃时，凡常温需预热焊接的16MnvR或强度等级相同的钢种，使用碳弧气刨清根或修理缺陷时必须预热至15℃左右才能操作。

11、碳弧气刨后，必须将刨槽内熔渣清除洁净。

第四条碳弧气刨适用的材料范畴及其要求：
1、碳素钢、一般低合金钢，一样都能适用，环境温度低于0℃，当厚度：低碳钢>50，一般低合金钢>32应预热到100℃左右方能气刨。

2、δs>400N/mm的一般低合金钢，当承诺采纳碳弧气刨时，气刨前应予热到100℃左右，珠光体耐热钢予热至200℃左右，气刨后要用砂轮打磨坡口表面，去掉硬化层露出金属光泽为止。

3、超低碳不锈钢及焊后要求进行硝酸法检验的不锈耐酸钢焊缝，不能用碳弧气刨。

其余情形下的不锈钢焊缝能够使用碳弧气刨，气刨后要用砂轮打磨。

第五条检验：
1、刨槽中心线和焊缝中心线应重合，最大偏差不应超过2mm。

2、刨槽不直度a在1000mm长度范畴内承诺为：
环缝焊a≤3mm
纵缝焊a≤2mm且不承诺有急弯
3、包槽应幸免S型弯曲1000mm长度范畴承诺存在一处S型弯曲，其弯曲度不应超过2mm。

4、刨槽应圆滑、深度、宽度应平均，尺寸应符合表三规定，最深最浅之差不应大于2mm（不承诺缺陷的修理部位）表三槽中宽度公差+2mm。