桩基及基础工程施工方案

1 桩基及基础工程施工方案
1.1桩基工程
1.1.1静压预应力管桩
（1）测量放线：在打桩施工区域附近设置控制桩与水准点，不少于2个，其位置以下受打桩的影响为原则（距操作地点40m以外），轴线控制桩应设
置在距外墙桩5～10m处，以控制桩基轴线和标高。

（2）桩机就位：按照打桩顺序将静压桩机至桩位上面，并对准桩位。

（3）起吊预制桩：将预制桩吊至静压桩机夹具中，并对准桩位，夹紧并放入土中，移动静压桩机调节桩垂直度，符合要求后将静压桩机调至水平并
稳定。

（4）压桩：压桩时注意压力表变化并记录。

（5）接桩：待桩顶压至距地面1m左右时接桩，接桩采用焊接、法兰、硫磺胶泥等方法。

（6）送桩：如设计要求送桩时，应将桩送至设计标高。

（7）移动至下一根桩位处，重复以上操作。

（8）为防止桩身断裂、桩顶碎裂、桩顶位移、桩身倾斜等问题。

在桩的堆放、运输、起吊时严格要求检查桩身的外观质量，防止使用断桩。

在开始压
桩前，应调好桩身垂直度，使其垂直度轴线与桩顶平面垂直的轴线一致。

同时静压桩机应水平、稳定、桩尖与桩身保持在同一轴线上。

（9）下压过程中，如桩尖遇到硬物，应及时处理后方可再压。

1.1.2技术关键要求
桩机就位：静压桩机就位时，应对准桩位，将静压桩机调至水平、稳定，确保在施工中不发生倾斜和移动。

预制桩起吊和运输时，必须满足以下条件：
（1）混凝土预制桩的混凝土强度达到强度设计值的70%方可起吊。

（2）混凝土预制桩的混凝土强度达到强度设计值的100%才能运输和压桩施工。

（3）起吊就位时，将桩机吊至静压桩机夹具中夹紧并对准桩位，将桩尖放入土中，位置要准确，然后除去吊具。

稳桩：桩尖插入桩位后，移动静压桩机时桩的垂直度偏差不得超过0.5%，并使静压桩机处于稳定状态。

测桩记录：桩在沉入时，应在桩的侧面设置标尺，根据静压机每一次的行程，记录压力变化情况。

压桩：压桩顺序应根据地质条件、基础的设计标高等进行，一般采取先深后浅、先大后小、先长后短的顺序。

密集群桩，可自中间向两个方向或四周对称进行，当毗邻建筑物时，在毗邻建筑物向另一方向进行施工。

压桩施工应符合下列条件：
（1）静压桩机应根据设计和土质情况配足额定重量；
（2）桩帽、桩身和送桩的中心线应重合；
（3）压同一根桩应缩短停歇时间；
（4）为减小静压桩的挤土效应，可采取下列技术措施；
1）对于预钻孔沉桩，孔径约比桩径小50～100mm；深度视桩距和土的密实度、渗透性而定，一般宜为桩长的1/3～1/2,应随钻随压桩。

2）限制压桩速度等。

接桩：
（1）桩的一般连接方法有焊接、法兰接和硫磺胶泥锚接三种，焊接和法兰接桩适用于各类土层桩和连接，硫磺胶泥锚接适用于软土层，但对一级建筑桩基或承受拔力的桩宜慎重选用。

（2）应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层中接桩。

（3）采用焊接接桩时，应先将四周点焊固定，然后对称焊接，并确保焊缝质量和设计尺寸。

焊接的材质（钢板、焊条）均应符合设计要求，焊接件应做好防腐处理。

焊接接桩，其预埋件表面位置应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢。

接桩时，一般在距地面1m左右进行，上下节桩中心线偏差不得大于10mm，节点弯曲矢高不大于1%桩长。

送桩：设计要求送桩时，送桩的中心线与桩身吻合一致方能进行送桩。

若桩顶不平可用麻袋或厚纸垫平。

送桩留下的孔应立即回填。

1.1.3质量关键要求
（1）施工中应密切关注压桩的压力变化，确保工程质量。

（2）按标高控制的桩，桩顶允许偏差为±50mm。

（3）压桩时压力不得超过桩身强度。

1.2水泥土拌合桩
1.2.1工艺流程
水泥土搅拌桩的施工程序为：地上（下）清障→深层搅拌机定位、调平→预搅下沉至设计加固深度→配制水泥浆（粉）→边喷浆（粉）边搅拌提升至预定的停浆（灰）面重复搅拌下沉至设计加固深度→根据设计要求，喷浆（粉）或仅搅拌提升至预定的停浆（灰）面→关闭搅拌机、清洗→移至下一根桩
1.2.2操作工艺
（1）施工时，先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将储砂浆泵与深层搅拌机接通，开通电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自
重，以0.38～0.75m/min的速度沉至要求的加固深度；再以0.3～0.5m/min
的均匀速度起搅拌机，与此同时开动砂浆泵，将砂浆从深层搅拌机中心
管不断压入土中，由搅拌叶片将水泥浆与深层处的软土搅拌，边搅拌边
喷浆直到提至地面，即完成一次搅拌过程。

用同法再一次重复搅拌下沉
和重复搅拌喷浆上升，即完成一根桩状加固体，外形呈8字形（轮廓尺
寸：纵向最大为1.3m，横向最大为0.8m），一根接一根搭接，搭接宽度
根据设计要求确定，一般宜大于200mm，以增强其整体性，即成壁状加
固，几个壁状加固体连成一片，即成块状。

（2）搅拌桩的桩身垂直偏差不得超过1%,桩位的偏差不得大于50mm,成桩直径和桩长不得小于设计值。

当桩身强度尺寸达不到设计要求时，可采用
复喷的方法。

搅拌次数以一次喷浆一次搅拌或二次喷浆，三次搅拌为宜，且最后一次提升搅拌宜采用慢速提升。

（3）施工时设计停浆面一般应高出基础底面标高0.5m，在基坑开挖时，应将高出的部分挖去。

（4）施工时因故停喷浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时，再喷浆提升。

若停机时间超过3h应清洗管路。

（5）壁状加固时，桩与桩的搭接时间不应大于24h，如间歇时间过长，应采取钻孔留出榫头或局部补桩、注浆等措施。

（6）每天加固完毕，应用水清洗贮料罐、砂浆泵、深层搅拌机及相应管道，以备再用。

（7）搅拌桩施工完毕应养护14d以上才可开挖。

基坑基底标高以上30mm，应采用人工开挖。

（8）水泥土搅拌法施工步骤由于湿法和干法的施工设备不同而略有差异。

以下各项：9～12为湿法，13～19为干法。

（9）施工前应确定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数，并根据设计要求通过工艺性成桩试验确
定施工工艺。

（10）所使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。

拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记
录，喷浆量及摘抄深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自
动记录。

（11）搅拌机提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，并应有专人记录。

（12）当水泥浆液到达出浆口后应喷浆摘抄30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。

（13）喷粉施工前应仔细检查搅拌机械、供粉泵、送气（粉）管路、接头和阀门的密封性和可靠性。

送气（粉）管道的长度不宜大于60m。

（14）水泥土搅拌法（干法）喷粉施工机械必须配置经国家计量部门确认的具有能瞬时检测并记录出粉量的粉体计量装置及搅拌深度自动记录仪。

（15）搅拌头每旋转一周，其提升高度不得超过16mm。

（16）搅拌头的直径应定期复核检查，其磨耗量不得大于10mm。

（17）当搅拌头到达设计桩底以下1.5m时，应即开启喷粉机提前进行曲喷粉作业。

当搅拌头提升至地面下基层500mm时，喷粉机庆停止喷粉。

（18）成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。

（19）需在地基土天然含水量小于30%土层中喷粉成桩时，应采用地面注水搅拌工艺。

1.2.3安全环境保护措施
（1）从事电工、起重作业人员，必须经过有关部门的安全技术培训，并经考试合格，取得特殊工种证件后方可上岗作业。

（2）电动机具控制闸箱必须安装漏电保护器，发现问题立即修理。

移动式电动机械和手持电动工具的单相电源线必须使用三芯软橡胶电缆，三相电
源线必须使用四芯软橡胶电缆；接线时，缆线护套应穿进设备的接线盒
内并予以固定。

（3）起重机械必须经有关部门进行安全性能的检验，取得安全检验证方可使用。

起重机械应标明最大起重量。

起重机械的制动、限位、联锁以及保
护等安全装置应齐全并灵敏有效。

（4）起重机就位后，底座应平稳，在运行中不应产生晃动及倾斜等情况。

如发现异常情况时，应及时停止作业，报告施工负责人进行研究、处理。

（5）深层搅拌机操作人员必须熟悉搅拌机性能，服从施工负责人的统一指挥。

（6）深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，当负荷太大及电机工作电流超过预定值时，应减慢长降速度或补给清水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切
断电源，将搅拌机强制提起之后，才能启动电机。

（7）灰浆搅拌机，灰浆泵，冷却泵工作前应对各部件进行检查，电气设备、仪表仪器等在确认完好后方准使用，并由专人负责使用。

（8）输料胶管发生堵塞时，可用木棍轻轻敲打堵塞部位的外壁。

敲打无效时，应停止动力，将胶管卸下后用压缩空气吹通。

（9）施工现场应保持整洁，垃圾废料应及时清理。

废弃物应按要求分类堆放及回收。

（10）严格按照方案要求完善现场供、排水设施，所有排水沟道均用砖砌并用水泥砂浆抹面，施工现场的排污沟等均应经沉淀、过滤处理后才能排入
市政排污管线中。

（11）施工现场的强噪声机械（如：灰浆泵、冷却泵等）要设置封闭的机械棚，以尽量减少强噪声的扩散。

1.3建筑物定位放线
1.3.1施工准备
（1）对测量仪器进行检测，保证本工程所用测量工具经过天津市法定计量检验单位校准，并确保使用时在有效检测周期内。

（2）熟悉施工现场的水准点。

对规划勘测部门提供的座标桩根据建筑总平面图进行复测，确保工程座标的准确性。

（3）对施测用辅助工具如木桩和铁锤等做好物质准备。

（4）对在施工现场内影响施测的各种障碍进行处理，以确保通视良好及施工测量的顺利进行。

1.3.2设置引桩
（1）根据施工总平面图以及规划勘测部门提供的座标桩，在现场测设所有单位工程的平面位置。

建筑物定位放线复测无误后，申请规划勘测部门验
线。

（2）设置施工轴线控制网，控制网采用经纬仪和50m钢卷尺测设，各控制线间距误差控制在±3mm以内。

（3）引桩位置要远离基坑边，以免基坑上部发生位移产生偏差，同时也要避开施工用水、用电线路、料场等地方。

引桩采用木桩钉钢钉，并用混凝
土固定，设防护栏杆、挂醒目标志以防止施工车辆碰撞。

1.3.3验线
先由施测人员进行自检合格后，再由工长复检，专职质检员专检。

在确认无误后申报监理公司验线。

1.3.4水准点（±0.000）引测标准
±0.000引测为三等水准测量，测量方法采用闭合导线法。

测量精度5mm。

建立高程控制网。

1.4土方工程施工
1.4.1施工准备
（1）在对本工程施工前，要结合甲方与规划等有关部门联系，摸清地下管线的走向、埋置深度等情况，在现场用灰线和木桩标识，施工时，对操作
人员进行交底，挖出管线及时与有关部门联系，能加深的加深，能改道
的改道，尽量迁出建筑物以外。

地上设施，如：树木、围墙、等，应根
据实际情况与有关部门联系，及时采取措施，以保证工程施工的顺利进
行。

（2）基坑开挖前应做好技术交底，使所有参加施工的人员对施工要求和步骤都心中有数。

（3）在土方开挖前，应提前办好车辆通行证等有关事宜，并对所有司机进行安全行车教育。

以保证施工顺利进行。

（4）提前办理市容、环卫的一切相应手续。

1.4.2基坑排水措施
（1）本工程基坑总体采用明排水法，在基坑开挖过程中开挖排水沟、集水井，基坑内若有积水可经排水沟流向集水井，然后用水泵抽走。

（2）槽内拐角处设内径Ø1000砖集水井，槽周挖明排水沟300×300至600深将水引入集水井。

1.4.3基坑设计
机械大开挖，放坡比例1∶0.5；工作面宽度0.5m；明沟集水井排水，集水井3口。

1.4.4土方开挖
（1）本工程基坑采用机械式大开挖，由挖掘机挖至设计标高附近，人工进行局部修整。

（2）挖槽作业时由土建工长跟槽，严格控制挖土标高，基槽开挖至桩顶标高以上10cm地基土必须由人工开挖。

（3）工程桩0.5m范围内的土体由人工剥离。

（4）当挖土遇到地下构筑物或管线时，应通报技术负责人，根据具体情况制定可行处理方案。

1.4.5土方回填
（1）填土前，应将基坑的松散土及垃圾、杂物等清理干净，并把基层整平。

（2）在摊铺土料前，做好水平标高的控制标志。

（3）回填土施工应连续进行并应夯实，采用机械碾压时，每层铺土厚度25～35cm，并应及时夯（压）实。

（4）基坑回填应分层铺摊，每层虚铺厚度为250mm，用蛙式打夯机从坑边按回形路线夯向中间，夯打3～4遍。

夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行
行相连，不得漏夯。

（5）当整个土方回填完成，应进行资料整理。

试验报告要注明土料种类，设计要求的土干密度，试验日期，试验结论和试验人员签字归档。

（6）基坑和室内填土，每层100～500m2取样一组，但每层均不少一组；基础回填每20m3～50m3取样一组，每层均不少一组，取样部位在每层压实后
的下半部。

（7）回填土压实后测试土的干密度应100%达到要求。

1.4.6临边防护措施
（1）槽边设1200mm高钢管防护栏，夜间悬挂安全标志灯，防护栏立柱根部固定牢固，并挂密眼安全网一道与钢管绑扎牢固。

（2）施工人员上下处，设置钢管斜梯，上下两端固定牢，中间与坑壁附着一点。

斜梯两侧均带扶手，保证施工人员的安全。

1.5基础钢筋混凝土结构施工
1.5.1承台、地梁施工方法
承台与基础柱砼分两次浇筑，承台模板采用胶合板模板，Ø48钢管背楞，地锚牢固可靠。

承台上口对拉Ø48钢管，上锁短管将柱子甩筋扶正。

1.5.2作业条件
（1）基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。

工程桩施工已完成，且完成桩基施工验收。

（2）对进场的钢筋已验收，进场的半成品模板已经过检查，符合方案要求，并办完进场检验。

（3）修整桩顶混凝土：桩顶疏松混凝土应全部剔除，当桩顶标高低于设计标高时，须用同级混凝土接至设计标高，混凝土强度达到50%以上时，再
将埋入承台内的桩顶部分剔毛、冲净。

伸入桩承台中的钢筋长度应符合
设计要求。

钢筋长度不能满足时，应采取接筋措施。

桩身混凝土嵌入承
台的高度应满足设计要求。

1.5.3操作工艺
1.5.3.1钢筋绑扎
（1）核对钢筋半成品：应先按设计图纸施工规范核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。

（2）钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。

操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成
型。

（3）预埋管线及铁活：预留管线位置应正确，预埋铁活均应按图纸要求绑好，扎结牢固（应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺
寸应准确，不得遗漏或位移。

（4）受力钢筋搭接接头位置应准确。

其接头相互错开，上铁在跨中，下铁应尽量在支座处；每一个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过
该长度范围内钢筋总面积的1/4。

所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不
得跳扣。

（5）打砂浆垫块：钢筋的砂浆垫块，厚度应符合设计要求，间隔0.8～1m，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。

1.5.3.2模板安装
（1）安装模板：安装模板由平面模板、阴、阳角模板拼成。

所有接缝均密封胶条，模板下端的缝隙应用1∶2.5水泥砂浆封堵不松动、不遗漏。

（2）模板预验：模板安装后，应对断面尺寸、标高、连杆支撑等进行预验，均应符合设计图纸和质量标准的要求。

1.5.3.3混凝土浇筑
（1）梁底或梁帮采用木摸时，浇筑前应按顺序先用水湿润模板再将混凝土倒
入模中，其下放混凝土的操作面高度以30～40cm为宜，并不得集中一处倾倒。

（2）混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的
1.25倍，最大厚度不超过50cm。

（3）用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。

移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。

振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。

平板振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘。

（4）混凝土不能连续浇筑时，一般超过3h，应按施工方案留置施工缝。

（5）浇筑混凝土时，应经常注意观察模板，支架、管道和预留孔，预埋件有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。

（6）混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮平，木抹子搓平。

（7）混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。

养护期不得少于7d。

掺外加剂的混凝土和抗渗混凝土的养护期不得少于14d。

1.5.4主要质量控制点
（1）混凝土不密实：由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原因，造成蜂窝、麻面或孔洞；拆模过早，混凝土浆粘在模板上，也会造成麻面。

（2）混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于标志线设置不准或设置过少，操作时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成混凝土表面不平、标高不准。

由于模板固定不牢固，发生涨模等原因造成混凝土尺寸增大。

（3）基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振捣棒插入不准而造成。

（4）露筋：钢筋的垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振，均会造成露筋。

（5）缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好，有杂物，主要是不认真清理施工缝所致。

（6）不规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不好，养护不够，或过早拆模等原因造成。