新密市曲梁乡-施工组织设计.doc

新密市曲梁乡下牛-振东公司公路改建工程施工组织设计
编制单位：河南省中广实业有限公司
编制日期：二OO八年十月十日
目录
（1）、主要分部分项工程及雨季施工方法（2）、劳动力配备计划及主要施工机械计划（3）、确保工程质量的技术组织措施（4）、确保工程安全施工的技术组织措施（5）、保证工程文明施工的组织措施（6）、确保工程工期的技术组织
（7）、施工总进度表
（8）、施工总平面图
（1）、主要分部分项工程及雨季施工方法
（一）施工方案
1、路基土方施工
土方开挖采用挖掘机直接装车，辅以推土机集料装载机装车。

填筑采用分层填筑，推土机和平地机整平摊铺，洒水车洒水，压路机碾压密实,按照“四区段、八流程”法施工。

四区段：填铺区、整平区、碾压区和检测区；八流程：施工准备→施工放线→基底处理→填土→整平→碾压→检测→边坡整型。

施工控制要点：填土含水量、厚度、压实度、标高。

2、涵洞工程施工
涵洞基坑开挖采用人工挖基坑的方法，涵基、涵台施工采用立模现浇的方法进行施工，砼集中搅拌。

涵洞盖板计划由预制厂集中预制，汽车运输，吊车安装。

圆管涵的砼管节计划在专业预制厂购买，用汽车运输到施工现场进行安装。

施工控制要点：混凝土强度、砂浆标号、沉降缝和园管涵接缝处理、涵底坡度、标高。

3、石灰土底基层施工
采用路拌法：以平地机配合灰土拌和机拌和、整平，洒水车洒水，光轮、振动压路机碾压。

施工控制要点：厚度、压实度、标高、强度。

4、水泥石灰稳定土基层
采用路拌法施工，以平地机配合灰土拌和机拌和、整平，洒水车洒水，光轮、振动压路机碾压。

施工控制要点：压实度、强度、厚度、平整度、标高。

5、水泥粉煤灰稳定碎石基层的施工
拌和采用拌和设备集中厂拌，用自卸卡车运输，摊铺机摊铺，平地机找平，振动压路机碾压，洒水车洒水，塑料薄膜覆盖养生。

施工控制要点：压实度、强度、厚度、平整度、标高。

4、沥青混凝土面层
沥青混凝土面层施工采用沥青混凝土拌和机拌和，汽车运输，摊铺机摊铺，双钢轮压路机配合胶轮压路机碾压。

施工控制要点：混合料温度、沥青含量、强度、压实度、平整度、标高。

（二）施工方法
1、路基工程施工方法
（1）、施工准备
施工测量与放样开工前进行现场恢复和固定路线包括导线、中线和高程的复测、水准点的复查和增设、横断面的测量和绘制和工程量的复核，对现场放出路基边缘、坡脚、边沟、护坡道、取土坑、借土场、弃土场等的具体位置,标明其轮廓，提请监理工程师检查批准。

路中线和路边线控制桩采用木桩，直线段50米放一个断面桩，平曲线段20~30米放一个断面桩，个别拐点处10米放一个断面桩；在施工区域以外再布设两个控制桩，为恢复提供依据，在结构物两侧要另放一个断面控制桩，防止控制桩损坏；同时在路边侧每50米放一个15*15cm、高1m的水泥里程桩，标出桩号，以便施工时检查。

路基防水与排水在路基施工期间，始终保持场地处于良好的排水状态，修建一些临时排水设施，以防工程或附近农田受冲刷、淤
积。

临时排水设施与永久性排水设施相结合，流水不排入农田、耕地、污染自然水源，不淤积和冲刷。

清理场地路基施工前，清除施工范围内的树木、灌木、垃圾、有机物残渣及原地面以下100-300mm内的草皮和表土。

对妨碍视线、影响行车的树木、灌木丛等，在施工前进行砍伐或移植及清理。

清除下来的垃圾、废料及不适用材料和树木等，堆放在监理工程师指定的地点。

（2）、填前碾压与软基处理
路基填筑前对清理后的施工场地进行填前碾压，采用25T压路机进行压实，直至压实度符合招标文件规定的要求为止。

软基处理采用石灰土翻拌换填，在土中掺加3%生石灰拌合均匀，按照灰土层的方法进行分层压实。

（3）、土方挖方
在路基挖方开工前28天将开挖工程断面土报监理工程师批准，否则不得开挖；挖方作业要保持边坡的稳定，不得对临近构造物产生损坏或干扰。

根据路堑深度、长度以及地形、土质、土方调配情况和开挖设备条件确定开挖方式，当路堑较浅时，采用单层横向全宽挖掘法；当路堑较深时，横向分成几个台阶进行开挖。

在开挖过程中不得乱挖和超挖，过程中要注意地下管线、缆线、文物古迹等的保护；采取有效措施，以保护周围环境，防止破坏；如有弃方，必须弃在指定的弃土场。

〖〗铺厚度，根据试验段所取得的数据确定，但每层松铺厚度不超过30cm，涵洞台后每层虚方厚度不大于20cm厚度。

每层填料铺设的宽度，每侧超出路堤的设计宽度0.3m，以保证修整路基边坡后
的路堤边缘有足够的压实度。

路基填料进场前先测定其含水量，压实期间土的含水量应均匀，必要时调整含水量直至达到或接近最佳含水量，进行压实工作。

晾晒或洒水时，前后的施工单元交叉作业。

施工组织以200~400m为一施工段或以结构物之间为一施工段。

采用有效的摊铺设备，使每层在碾压之前都能获得均匀一致的厚度。

当进行每层压实时，要不断进行整平，以保证其平整度，并使该层整个深度内处处压实均匀。

每一施工段上的土基本推平后，用压路机静压一遍，再上平地机精平一遍，对边坡及高低较大的地方用人工进行修整。

压实设备的采用根据各种设备的性能和压实试验确定，并由监理工程师批准。

碾压采用震动压路机，沿线路每隔200m左右设以临时调土平台，路基完成后挖出。

碾压时直线段由路边向路中进行，曲线段由内侧向外侧碾压。

碾压速度控制在3~5km/h，轮迹重叠30~40cm，碾压遍数5~6遍，第一遍和最后一遍是静压，其余为震压。

碾压除结构物边上可采用横向碾压，其余均采用纵向碾压。

下一层填土未经监理工程师检验合格，上一层填土不得进行。

每一水平层均采用同类填料填筑；不同土质的填料分层填筑，且尽量减少层数，每种填料层总厚度不得小于0.5m。

土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不小于100mm。

填土路堤分段施工时，其交接处不在同一时间填筑则先填段按1:1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。

路基试验在施工中每层填土进行压实度试验，为了控制压实质量，配合监理工程师随时任意取样进行检验。

压实度要符合招标
文件中技术规范的要求。

台背填土结构物处的回填是影响施工质量的关键因素之一，施工中必须采取正确的施工措施和适宜的施工方法保证填筑质量。

涵洞缺口填土，填筑厚度每层为20cm，采用在两侧对称均匀分层回填压实。

回填材料含水量保持均匀，对称填土标高基本保持相等，每层处在一个水平面上。

为保证回填质量及减少工后沉降，在比较开阔的地方采用大型压实机具，在临近构造物内采用平板夯、手扶震动压路机等小型压实机具分层航压密实。

碾压要洒适量的水以保证压实。

确保压实度达到98%。

3、石灰稳定土底基层施工
施工方法：路拌平地机施工
3.1检查验收路槽的压实度、平整度、横坡度、高程、中线，路基宽度，弯沉值等，如有表面松散、弹簧等现象必须进行处理。

3.2恢复中线每10m放出边线桩进行抄平。

3.3培路肩并每隔一定距离开挖泄水沟。

3.4选好土场，取样进行土的各项试验工作，尽量选塑性指数12—20的土，以便于粉碎，塑性指数偏大的粘性土要加强粉碎，粉碎后的土块最大尺寸不应大于15mm，或采用两次拌和第一次3—5%石灰拌和闷1—2天进行砂化。

再加入其余石灰进行第二次拌和。

3.5采用生石灰时应在使用前7—10天进行充分消解并应过筛，石灰质量标准采用III级以下的生石灰。

3.6做好混合料的组成设计，根据规范要求的强度标准，通过试验以确定已定各土场必须的或最佳的石灰剂量，和混合料的最佳含
水量及最大干密度。

3.7以不同取土场分段按厚度所需数量进行备土。

3.8用推土机平地机依据松铺系数所确定的标高摊开整平，并检测其含水量，如含水量过大应进行翻晒。

待含水量适宜时，先用轻型压路机稳压1—2遍。

3.9根据配比确定的所需含灰量进行均匀布灰，如用生石灰粉采用方格法布灰，用消解灰采用码灰条办法人工计量布灰，灰布完后要认真检查灰布的是否均匀。

3.10用稳定土路拌机配合机动耙，多铧犁将混合料充分拌和，使混合料成为色泽一致，没有灰条、灰团和花面，并挖坑检查是否拌到底。

严禁第一遍拌和用铧犁一次耕到底。

检查其含水量，含水量不足时进行补洒水。

含水量偏大进行翻晒。

3.11混合料拌和均匀后立即用平地机进行初平整型，用压路机碾压1—2遍，以暴露潜在不平，然后拉线作标高并用半砖头、白灰作出明显标记，用平地机配合人工进行精平，并随时检查标高，进行找补。

3.12用大吨位三轮压路机或高频低震幅振动压路机配合三轮压路机及时进行碾压，并及时检查压实度。

3.13每工作1台班末端要留出3—5m左右不碾压，在下段施工时重新布灰拌和整平碾压成活，使之接缝平顺致密。

3.14路段成型后及时洒水养生，七天内保持其表面湿润。

3.15应先行自检验收，对不合格处加以处治，符合标准要求后方准交验。

4、水泥石灰稳定土基层施工
水泥石灰稳定土施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接。

特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

所以在施工时应做延迟时间对强度影响的试验，以确定合适的延迟时间，并使此时水泥稳定土的强度仍能满足设计要求。

采用路拌法施工，与石灰稳定土的施工相似：
4.1 准备工作
（1）准备下承层
如底基层已遭破坏，则必须作如下处理：
根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。

底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。

底基层上的搓板和车辙，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。

逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。

应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。

（2）测量
首先是在底基层上恢复中线。

直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10--15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。

其次是进行水平测量。

在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。

（3）确定合理的作业长度
确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。

一般宽7--8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。

但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。

如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。

（4）备料
在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。

采集集料时，应在预定采料深度范围内自上而下进行，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。

（5）计算材料用量
方法同石灰稳定土。

4.2 集料运输与摊铺
方法与石灰稳定土施工基本相同。

4.3 拌和
（1）摊铺水泥
在人工摊铺的集料上，用6--8t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。

水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。

运水泥的车应有防雨设备。

打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。

应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白，但也不过分集中。

（2）干拌
①用稳定土拌和机拌和。

拌和深度应达稳定层底。

应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。

严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。

应略破坏（约1cm左右）下承层的表面，以利上下层粘结。

通常应拌和两遍以上。

在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。

（3）洒水的湿拌
干拌过程结束时，如果混合料含水量不足，应进行洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。

拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流出。

洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。

混合料的最佳含水量也可以在现场人工控制。

4.4 整形与碾压
同石灰稳定土。

路段成型后及时洒水养生，七天内保持其表面湿润。

5、水泥粉煤灰稳定碎石基层施工
本标段基层料采用在拌和站进行集中拌和，用自卸卡车运输，摊铺机摊铺，振动压路机碾压，洒水车洒水，塑料薄膜覆盖养生。

5.1．准备下承层
首先要对下承层的中线、标高、压实度、弯沉、厚度等作必要的复测,埋设横向排水管，并做好记录，请监理工程师签字后备案。

如有不符合设计要求或未达优良标准，由业主协调，督促路基施工单位予以完善，达到优良标准后再施工水泥粉煤灰稳定碎石层。

5.2．施工放样
用全站仪恢复中线，直线段每10设一桩，平曲线段每隔5m设一桩，同时将两侧边桩放出，(在两侧路肩边缘外0.3m～0.5m设边桩。

对两侧边桩进行水准测量，按设计标高标出水泥碎石稳定层顶面的施工标高（考虑压实系数）。

在施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。

5.3、拌和
采用厂拌设备：拟配备WBC500型拌和设备两套，用装载机进料，在拌和过程中，严格控制材料配合比、含水量和拌制时间等。

5.4、摊铺混合料
混合料的摊铺应控制好运输环节和平整度。

在运输混合料的过程中，为减少混合料中水分的蒸发，在运输车上必须采取遮盖措施（如
用帆布等），运输的时间控制在30min以内。

摊铺采用摊铺机进行摊铺，在摊铺水泥稳定土混合料时，为了保证面层表面的平整，将采取
下列措施：a、保持熨平板前的混合料的高度不变。

b、保持螺旋分料
器有90%的时间的在工作状态。

c、减少停机/开动的次数，避免运料
卡车碰撞摊铺机。

d、做好横向接缝，立即用直尺检验。

e、经常检验
控高钢丝和调整传感器。

f、经常用直尺检验表面平整度。

g、保持摊
铺机在良好工作状态。

5.5、碾压
水泥粉煤灰稳定碎石层整平到需要断面和坡度后，立即用钢轮压
路机进行静压，再用振动压路碾压密实，碾压应从横坡下侧开始，最
后用胶轮压路机进行“终压”，确保表面平整。

在含水量合适的情况下，碾压不得少于六遍。

在水泥粉煤灰稳定碎石层碾压的最后阶段，必须特别注意：在压
路机过重的情况下，稳定土可能遭受过大的应力，从而破坏水泥稳定
层结构，同时也要避免碾压时间过长。

过大的应力和碾压时间过长，
都可能使水泥稳定土裂缝使水泥水化过程中刚形成的结构遭到破坏，从而降低水泥稳定层的强度。

5.6、养生
水泥稳定土的拌和、压实后，用麻袋覆盖并进行喷洒水养生（每天喷洒水的次数随气候条件而定，一般喷洒四五次），一般养生7天，养生后及时进行下封。

洒水车洒水时，一定要控制喷头的水量和角度，以免冲坏尚未固结的水稳。

在养生期和下封前，一定要加强水泥稳定层的保护，设专人防护，不得让运输车辆碾压。

5.7、质量控制
在已完工的路段上按《公路工程质量评定标准》中规定的检测项目及频率进行质量检测。

检测完毕后，认真整理检测数据，填写相关表格，并得到监理工程师的签证。

整理归档。

施工流程图见下图：
6、下封层施工
施工前的准备原材料、乳化沥青等报监理工程师审批，符合要求。

乳化设备、沥青洒布车等设备运行状态良好。

对基层顶面进行清扫→空压机气吹→清水冲洗三道工序，直至表面清洁，集料颗粒表面部分外露。

对喷洒区附近的构造物、树木等用报纸、塑料布等进行保护，以防污染。

施工封层集料洒布要在乳化沥青破乳前完成，集料采用3—8mm石灰岩，洒布均匀。

集料洒布后，用胶轮压路机均匀碾压，使压实厚度达1cm。

局部露黑处发生粘轮时，补洒少量集料。

碾压完毕后，封闭交通3天，水分蒸发后可允许施工车辆限速通行。

养护7天后摊铺沥青路面下面层。

7、沥青混凝土面层的施工
7.1、施工前准备
检查下封层的完整性和基层表面的粘结性。

对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破应与基层表面相粘结。

以不能整层被撕开为合格对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。

灰尘应提前冲洗。

施工放样。

摊铺设备、碾压设备等施工设备保持良好的运行状态。

7.2、试验：
沥青面层的试验，可以分为室内试验（包括各种原材料的性质和鉴定，沥青混合料组成设计，沥青、各种矿料和沥青混合料的日常检验，施工现场部分有关检验，等等），沥青混凝土拌和（或制备）和铺筑现场试验。

7.3、混合料设计：
沥青混合料及SMA混合料组成设计简称混合料设计。

按沥青路面施工技术规范要求，分三阶段进行即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段和生产配合比试拌试铺验证阶段。

通过这三个阶段确定沥青混合料的材料品种，矿料级配及沥青用量。

沥青混合料的配合比设计用马歇尔试验进行。

7.3.1目标配合比设计
a．目的
各冷料仓的矿料按日标配合比确定的比例进入烘干筒烘干后，在采用间歇式拌和机的情况下，热料经过二次筛分重新分成3～4个不同粒级的矿料，分别进入4个热料仓，因各个热料仓中矿料的颗粒组成已不同冷料仓中矿料的颗粒组成。

因此，需要重新进行矿料配合比计算，确定各个热料仓矿料进入拌和室的比例，并检验确定最佳沥青用量。

这一过程称作生产配合比设计。

生产配合比设计应在面层施工前10天左右进行。

b．步骤
7.3.3生产配合比验证阶段
生产配合比验证阶段实际也是沥青面层正式开工前的铺试验段阶段。

因此，施工工序、各工序所用的机械设备、质量管理和质量检验等都应该与面层正式开工后的日常生产相同，而且应该为随后的正式生产提供经验和数据。

（1）．通过试铺要解决以下一些问题：
a.根据马歇尔试验结果（含残留稳定度）、现场取钻芯件的空隙率、矿料间隙率和饱和度，如为表面层还要包括磨擦系数和表面构造深度等验证初定的沥青混合料生产配合比：
b、确定合适的摊铺温度、摊铺速度、自动找平方式等。

c.确定所需运料车的数量；
d、确定压路机的组合方式、碾压方式、碾压温度（含初期压、复压和终压），三阶段碾压（初压、复压和终压）的控制方法、碾压速度及每种压路机的各自的碾压遍数；
e、确定能达到的压实度
f、确定松铺系数，还需注意以下两点
①非对应点直接测量虚厚与实厚时别不少于40点和20点，均为随机取点。

②用精密水准仪测量高程计算，基层表面、沥青层未碾压前和压实后的表面定点（事先按随机数表面确定点位）对应测量高程不少于30点，随机测量高程时不少于40点。

g、建立用核子密度仪法测得密度的相关方程（随机定15个点，先在点上用核子密度仪测得密度，每一点取4个方向核子密度仪的读数并取其平均值为核子密度仪测得的密度，然后取钻芯件。

用蜡封法测量芯件的毛计算芯件和毛体积密谋）。

每一层沥青混凝土都应分别做对比测量及计算两者的相关方程：
h、施工缝处理方法
（2）、生产配合比验证阶段。

7.4、沥青混凝土拌和站
沥青混凝土拌和站是沥青面层施工的重要组成部分。

拌和站的材料、机械设备和产品质量都直接影响能否实现生产配合比确定的矿料级组成、沥青用量和沥青混凝土的各项技术指标以及面层的质量。

沥青混凝土用的材料分为两大部分，一是矿料，二是沥青。

矿料粗集料采用质地坚硬、表面粗糙、形状接近立方体，有良好的嵌挤能力的破碎集料；细集料采用机制砂或洁净的石灰岩石屑；
填料采用由石灰石等碱性岩石磨细的矿粉；采用优质的经业主认可的用于SMA的纤维稳定剂以改善沥青混合料性能，吸附沥青，减少析露。

沥青沥青采用业主指定供应沥青。

主要机械设备沥青拌和站的主要机械设备有沥青混凝土拌和
机及其主要配套设备，如矿料冷料仓、皮带输送机，烘干筒、吸尘（或除尘）装置、沥青储存罐、桶装沥青的脱桶装置、导热油加热装置等。

试验室和仪器设备在拌和站建立试验室，配备必要的仪器设备，能够进行拌和站和铺筑现场的日常质量管理和质量控制工作。

试验室配备的主要仪器设备：配套的方孔筛或圆孔筛，感量小、称量2kg的电子天平，称量5kg～10kg的电子天平或台秤，多孔网篮或专用碎石比重瓶，集料压碎值仪；针入度仪、软化点仪、延度仪、沥青混合料拌和设备，马歇尔试件击实仪（电动），脱模器，恒温水浴，马歇尔试验仪，沥青抽提仪：路面钻芯机，平整度仪，砂补试验仪，磨擦系数仪（摆式仪），5.4m弯沉仪，核子密度仪等。

质量管理和检验
沥青混凝土混合料需要在严格的条件下进行拌制，例如，各种粗细集料中不能有超出规定的的泥土含量；各种粗细矿料的冷料仓都要按事先确定的配合比供料；矿料和沥青都要加热到规定的温度；矿料的含水量大时，烘干的时间就长；各个热料仓应按事先确定的配合比供料；矿粉和沥青也要按确定的数量供料；沥青混合料的拌和时间和沥青混合料的温度等都对沥青混凝土的质量有影响。

因此，它们都是质量管理的内容。

沥青、矿料的加热温度和沥青混合产的出厂温度应根据沥青的品。