《年产432万吨连铸车间》设计说明书

内蒙古科技大学
本科生毕业设计说明书（毕业设计）
题目：设计年产量为432万吨合格
连铸坯的连铸车间
学生姓名：李震宇
学号：0976102508
专业：冶金工程
班级：冶2011-5班
指导教师：彭军副教授
摘要
本设计为年产量432万吨合格连铸坯的连铸车间，主要对连铸生产的工艺流程、车间组成和工艺布置进行设计，并对连铸机的几个主要工艺设备：钢包，中间包及其运载设备，结晶器及其振荡器，拉矫和引锭装置，切割装置进行了设计计算。

设计中对板坯连铸车间做了合理的布局。

并绘制了车间平面图和连铸机纵剖图。

为了提高连铸机生产率和提高产品质量，在设计中采用了一些新技术，新工艺和新设备。

设计中采用了直弧型连铸机，大容量和深熔池的中间包，电磁搅拌技术等。

本设计有2座210吨桶球型氧气顶吹转炉，转炉作业率85%，采用2吹2的吹炼制度。

冶炼时间需要38分钟。

车间设有2座RH炉，2座LF炉和2套板坯连铸机，预计年生产能力为432万吨良坯钢。

关键词：板坯连铸车间二次精炼炼钢
Abstract
This paper is about the process design of the slab continuous casting plant of 4.32 million tons per year, it is mainly introduced the production process ,plant composition and the technological arrangement of the slab continuous casting plant. Also introduced and made the calculation about the important process and equipments of the slab caster: ladle and their delivery devices,tundish and their delivery devices, crystallizer and vibration device, straightening devices and dummy, cutting device.
For improving the productivity of the continuous casting mill and product quality, some new technologies, and advanced equipment are taken.The straighten-arc casting mill, tundish with big capacity and deep pit, ,leaking prediction of the crystalizer, electromagetic stirring are selected, to make sure that the producing plan are scientific, adapting the demand of the present social development.
There are two 210t silo-shape oxygen top-blown convertons both working with 85% operation rate.Two RH refining,two LF refining and two set of continous casing equipment , which are expected annual production capacity of 4.32 million tons steel billet.
Key words: the slab continuous casting plant secondary refining continuous casting
目录
摘要.......................................................................................................................................... 第一章文献综述 . 0
1.1 连铸技术的发展概况 0
1.2 连铸技术发展趋势 (2)
1.3 我国连铸技术发展 (4)
1.4 国内连铸面临的问题 (5)
1.5 连铸机总体设计的前提条件 (6)
1.6 板坯连铸机主要技术特点 (6)
第二章设计方案的确定和论证 (11)
2.1 产品大纲的制定 (11)
2.1.1 产品大纲制定的依据 (11)
2.1.2 产品大纲 (12)
2.1.3 各钢种的成分和生产工艺 (12)
2.2 金属料流程图 (14)
2.3 方案的选择与论证 (15)
2.3.1 转炉容量与座数的确定 (15)
2.3.2 钢包容量与尺寸的确定 (16)
2.3.3 连铸方法的选择与论证 (20)
第三章车间主体设备的设计 (27)
3.1 连铸机的设计 (27)
3.1.1 钢包允许的最大浇注时间 (27)
3.1.2 铸坯断面的选择 (27)
3.1.3 拉坯速度的确定 (28)
3.1.4 冶金长度的计算 (29)
3.1.5 连铸机弧形半径的计算 (30)
3.1.6 连铸机的流数 (32)
3.1.7 连铸机生产能力的确定 (32)
3.2 连铸机的主要设备设计 (35)
3.2.1 中间包的设计 (35)
3.2.2 结晶器的主要设计参数 (39)
3.2.3 二次冷却系统的设计 (41)
3.2.4 喷水冷却系统 (42)
3.2.5 喷嘴的选择与布置 (44)
3.2.6 夹辊辊径、辊距及其布置 (44)
3.2.7 拉坯矫直装置 (45)
3.2.8 引锭装置 (46)
3.2.9 铸坯的切割装置 (48)
3.2.10 连铸机高度 (51)
3.2.11 连铸机长度 (51)
第四章车间主厂房的设计 (53)
4.1 主厂房布置形式的选择与分析： (53)
4.1.1 总体平面布置 (53)
4.1.2 车间的工艺布置 (53)
4.1.3 运输 (53)
4.2 加料跨供应系统的选择 (53)
4.2.1 转炉用铁水的供应 (53)
4.3 连铸跨的布置 (56)
4.3.1 浇注跨的标高、跨度 (56)
参考文献 (58)
第一章文献综述
1.1 连铸技术的发展概况
连续铸钢是钢铁冶金领域内发展最快、最受重视和最为成功的技术之一，其原因在于连铸技术具有显著的技术经济优越性，是钢铁生产流程中结构优化的重要环节。

转炉的发明者亨利·贝塞麦(Herry Bessemer)于1846年首先提出了连续浇注的概念并于1857 年获得专利权。

从那时以来，近一个世纪的时间里，世界上的一些冶金工作者在连续浇铸技术方面进行了有益的探索，上世纪三十代，德国人容汉斯开创性的提出结晶器振动法，浇注铜铝合金获得成功，使有色合金的连续铸造应用于生产，金属(铜、铝)的连续铸造获得了工业应用。

但钢液的连续浇铸却始终没有获得工业化[1]。

钢的连铸取得突破性进展是由1945 年，容汉斯(S.Junghans)及其合作者罗西(I.Rossi)采用了振动式结晶器代替以前的固定式结晶器，解决了固定式结晶器拉坯漏钢的难题，钢水的连铸才首次获得成功。

1950 年容汉斯和曼内斯曼(Mannesmann)公司合作，建成了世界上第一台能浇铸 5 t 钢水的连铸机[2]。

钢水连铸获得巨大成功的另一重要的技术关键是英国人哈里德(Halliday)提出的“负滑脱(Negative Slip)”的概念。

“负滑脱”能够有效地防止了凝固壳与结晶器的粘结和更好地改善润滑。

20 世纪40 年代，德国建成了第一台浇注钢水的实验性连铸机。

连铸技术在20 世纪50 年代初开始步入工业应用阶段，70 年代以后钢的连铸技术迅速发展，80 年代连铸技术日臻完善，一个国家的连铸技术水平的高低己成为衡量其钢铁工业现代化程度的重要标志。

20 世纪90 年代，随着钢的连铸技术的日益成熟，连铸技术又有新的重大发展。

从那时以来，薄板坯连铸(连轧)技术在世界上获得了重大发展;薄带连铸技术也受到广泛重视，进行了深入研究；高效连铸技术随之出现，并获得了迅速发展。

今天，钢的连铸
技术无论从深度和广度上，都远远超过了20 世纪80年代的水平。

并且在最近10 年左右的时间里，在连铸技术领域出现了一些重要的独创性技术。

21 世纪初期，板坯连铸技术又有了长足的进步，特别是欧洲的奥钢(V AI)和西马克(SMS)等大公司，这几年在板坯连铸技术上取得了很大成就，使连铸机在生产规模、产品品种、工艺操作、铸坯质量、生产效率、设备的改进、液压技术的应用以及自动化控制各方面都达到了很高的技术水平，甚至有的工厂的不锈钢板坯生产已达到了无清理率，直接热送的工艺水平。

板坯连铸技术的发展还表现在各项技术水平提高的同时降低了设备重量，减少了投资成本和消耗，节省了能源。

我国是发展连铸技术较早的国家之一。

早在五十年代就开始了连续铸钢的试验研究工作。

从1957 年到1959 年相继建设了三台立式连铸机。

1960 年又试验成功了弧型连铸机，并于1964 年正式建成投产了一台板坯弧型连铸机，浇铸断面为110～180×600～1500 mm，还配备了1500 吨飞剪，是当时世界上最早出现的四台板坯弧型连铸机之一。

以后又陆续在天津、武汉、上海和北京等地建设一批连铸机。

我国早已拥有立式、立弯式、弧形和椭圆形等多种型式的连铸机，并对水平式、轮带式连铸机进行了试验研究。

所能浇铸的最大和最小断面都已达到世界先进水平。

连铸设备的设计和制造水平正日益提高。

在生产自动化方面也取得了可喜的成果。

近十几年来经过广大冶金行业技术人员的不懈努力，我国在高效连铸、板坯连铸、特殊钢连铸方面取得了长足的进步。

目前我国连铸机的设计作业率为80%左右，实际作业率通常为60%～90%，有些连铸机作业率已经超过90%。

板坯连铸机的浇注速度一般为1.1～8 m/min，薄板坯为4～5.5 m/min，120 mm×120 mm 方坯为3～4.5 m/min，150 mm×150 mm 方坯为2～3 m/min。

至于设计年产量，大型板坯或薄板坯连铸机为100 万吨/流，小方坯连铸机为12 万吨/流左右。

某些小方坯(120 mm 或150 mm)连铸机的年产量已超过18 万吨/流。

我国连铸生产水平与世界同类指标相当。

这些年来，尽管国产连铸设备有了足够的长进，但与先进国家相比还存在一定差距。

国产的板坯连铸机在技术、工艺及产品通性能等方面还不能满足国内一些大钢厂的要求，宝钢、武钢等还都是引进国外产品，我们的板坯连铸机与国外先进国家相比还有相当大的距离。

1.2 连铸技术发展趋势
(1)高拉速
为实现连铸与连轧的匹配,近年来已有不少文章论述;理想的供坯方式是一台连铸机配合一套轧机,就象一台液体—固体转变机。

要实现这个目标,现有连铸机的拉速远不能满足,为此人们在努力寻找提高拉速的途径。

对于22omm厚板坯的理论最高拉速是3.gm/min,日本福山厂达到 2.sm/min是当前世界上最高水平。

韩国浦项厂的拉速已达1.sm/min,一般的正常拉速为1.Zm/mni左右。

方坯为3一3·sm/mino当前研究提高拉速的途径是,改变振动方式,采用非正弦波,研究改进保护特性。

结晶器以及结晶器下口的导向及保护问题也是研究课题。

另一途径,研究随动结晶器浇注工艺,传统连铸的固定结晶器(带振动),由于拉坯时结晶器与坯壳间有相对移动而限制拉速提高,随动结晶器可避免此间题而将拉速提高到10m/mni以上。

虽然近来这方面报导不多,但研究工作仍在进行。

(2)提高铸机作用率
铸机作业率通常是80%、现在先进的铸机作业率已提高至90%。

提高作业率的措施是采用钢包回转台,大容量中间罐,结晶器在线调宽,上装引锭杆,各种部件快速更换,离线调整对弧,小方坯铸机可简化二冷支承结构,以便于处理漏钢事故。

通过有关措施,处理漏钢事故大板坯铸机只需hl以内,小方坯只需15min。

增加多炉连浇炉数,大容量中间罐与钢包精炼站配合可以使连浇炉数增加。

缩短设备检修维护时间,提高纯作业时间,有些工厂已具有对设备的故障诊断和电气故障查找专家系统,协助查找判定
故障原因及零部件使用磨损情况,以便安排定修时间。

(3)提高铸坯质量、开发品种
连铸坯质量优于钢锭已为国际公认,提高质量仍是大家努力的目标。

第四届国际连铸会议上发表论文的核心都是关于改进铸坯质量,其中13/论文是研究提高铸坯质量。

炉外精炼是提高钢水质量的重要措施,尤其在全连铸厂是不可缺少的,防止钢水二次氧化措施对提高质量很重要。

中间罐冶金受到高度重视并在内容上有新发展,中间罐容量扩大(钢水在罐内平均停留时间5一lomin)罐深(工作液面高度800~1200mm)设置挡渣墙,近来夹杂过滤技术正式试用.等离子枪加热,罐内喂合金丝、易氧化元素丝(Al、Ti)等在一些工厂实施。

保护渣特性以及结晶器内弯月面处铸坯凝固的研究倍受重视。

西班牙Aecnor公司报导了一项研究成果,引起很大震动。

研究采用“冻结”连铸过程,发现凝固坯壳不是在弯月面处开始凝固,第一条振痕也不是在弯原面处形成,在弯月在与开始凝壳层头部之间有一个从前未发现的液态区域,这与追踪注坯缺陷是至关重要的。

关于解决偏析的措施提出液芯处采用锻压法.负过热度浇注,是有现实意义的。

无缺陷坯生产技术已成现实,日本琪厂的板坯无缺陷率已达95%。

连铸钢种已被广泛用于替代沸腾钢。

用电磁搅拌改善滚珠轴承钢质量作了许多研究。

(4)连铸自动化、智能化发展
电子计算机的介入和各项检测仪表功能的完备,使连铸操作、控制、设备诊断、电气故障查找都有新的变革。

无人浇庄、二冷自控、定尺优化剪切、铸坯质量在线判定、铸坯流向管理已在大生产上应用。

连铸控制自动化、智能化已成现实。

(5)近终形浇铸
是当代世界钢铁技术的一次大变革，是当前具有强竞争力的短流程钢厂采用的主要工艺，力求浇铸尽可能接近最终产品的铸坯，以便进一步减少中间加工工序，节省能源、减少贮存和缩短生产时间。

其与传统工艺相比，流程短，效率高，建设投资小，生产成
本低，受到世界钢铁界的高度重视。

新世纪以来，钢铁工业面临一系列激烈的挑战，包括符合环境保护要求的排放物、节能和改善操作者劳动条件的迫切要求，材料性能方面受到其他材料(塑料、玻璃、纸张及有色金属)的竞争，在生产效率方面受到投资和运行成本的限制等。

在现代化的工业国家里，钢铁工业是工业能源最大的消费者，消耗水平约为 10%。

能源费用已超过其他费用，因此千方百计降低能源消耗已成为钢铁工业生存的关键。

为了适应市场的变化而形成了新世纪连铸技术发展的最新方向，主要包括三个方面，即近终形浇铸、高质量钢浇铸和高效连铸，三个课题之间相互关联，在发展进程中逐渐发展为优质、高效和经济三者兼顾的生产技术体系。

1.3 我国连铸技术发展
(1)连铸比迅速增长
统计数字显示,2002年我国连铸比为93.7%,2003年上半年全国连铸比达到94.65%,已超过了世界89.70%平均连铸比的水平;我国连铸比已达到发达国家的水平,连铸比将要达到饱和状态。

(2) 连铸机数量增长较快
我国连铸机的数量如表1所示(统计到2002年12月)。

由表1可知:与工业发达国家相比,我国连铸机的台数最多;现有连铸机年生产能力可达2.9亿t,实际连铸机产能还大有潜力。

(3)高效连铸技术普遍应用
采用了高拉速、高作业率、高连铸炉数、高质量的连铸技术,40%～50%小方坯连铸机进行了高效化改造,流产量达到15～20万t/a,7～10天连浇生产,铸坯无清理率达95%以上,做到了产量与质量的统一和炉机匹配统一。

(4)薄板坯连铸-连轧流程应用(TSCR)
全球已建成54流连铸-连轧生产线,年生产能力为5500万t;我国已建和在建13流生产线,年生产能力达到1400万t(见表2),占全球总产量的1/4;中国CSP钢产量(1050万t)与美国CSP产量(1000万t)相当。

1.4 国内连铸面临的问题
虽然我国连铸发展取得了一些成绩，但还是应该清楚的看到我国连铸发展的整体水平与西方发达国家相比还存在不小的差距，主要表现在：
(1)大量低水平连铸机的重新建设。

目前，我国生产能力低下的低效连
铸机仍占 70%左右。

(2)可浇注品种少。

以合金钢连铸为例，我国合金钢连铸比仅为 5%左右，而工业发达国家已达到 90%。

(3)连铸机作业率低。

我国连铸机平均作业率不到 70%，而发达国家连
铸机多采用大部件更换、离线检查等手段，大大缩短停机时间，连铸机实际作业时间多在 90%以上，甚至有些国家的个别连铸机实际作业时间达到96%。

(4)自动化控制水平低。

我国绝大部分企业在诸如连铸的测温、测速等方面还凭经验或用手控方式，偏差较大；有些连铸机在建成时配备了一些自动控制设备，但由于仪器设备存在着各种质量问题，不能保持良好的运行状态。

就拿连铸机结晶器液面控制来说，本是依靠自动控制来实现的，但目前结晶器液面实现自动控制的尚不足全部连铸机的20%。

而工业发达国家连铸生产的自动控制已发展到整个连铸过程的计算机控制，样品采集、分析、逻辑控制都是在建立在数学模型上的，其精确程度和准确性是用手控或凭经验所无法做到的。

我国大部分钢铁公司的连铸机多数都是国外设计的，很多技术资料对我们来说都是保
密的，当铸机在生产中出现问题的时候，有很多技术资料及相关的重要参数我们无从获知，这极大限制了铸坯的产量，对技术改造来说也是一大难关。

因此，目前我们的当务之急是要对我国的连铸设备进行高效化改造，增加连铸品种，提高铸坯质量及自动化控制水平，采用连铸新工艺新技术成果，要想整体赶上和达到西方工业发达国家连铸水平，仍然有很长的路要走。

1.5 连铸机总体设计的前提条件
板坯连铸设备是一项涉及专业面广，结构复杂，技术难度大，与产品产量、质量、经济效益有密切关系的现代化成套设备。

从成套板坯连铸设备的整体出发围绕产品产量、质量、经济效益制定出切实可行的设计指导思想，提出设备设计的构思，确立机械设备与其他专业设计的关系，进行设备选型和整体参数计算，是板坯连铸设备总体设计的基本任务。

1.6 板坯连铸机主要技术特点
根据该连铸机生产的主要钢种、铸坯规格和生产能力,为了提高连铸坯内部质量和表面质量,提高连铸机作业率,保证连铸机可靠性生产和生产管理,提高设备使用寿命、减少设备维修和降低生产成本,提高金属收得率,这台连铸机的设计采用了诸多关键技术。

(1)钢包倾动技术
为提高钢水收得率,在钢包浇注末期由液压缸驱动使钢包倾动角度0°～3°,将钢包内残留钢水减少到最少。

国内设计的大包回转台首次采用了该技术。

(2)钢水下渣检测技术
采用振动式下渣检测技术,防止钢包渣进入到中间罐内污染钢水,提高了钢水的纯净度和钢水收得率;避免水口堵塞,提高了中间罐连浇炉数。

(3)实现全程无氧化浇铸
氧化洁净度是优质钢最重要的一个指标。

有害夹杂物形成的主要原因是非常小的夹杂物在紊流区凝结,这表现为钢水从大包到中间包、中间包再到结晶器传输过程中钢水的二次氧化。

为此,采用全程无氧化保护浇铸,如多功能连杆式大包回转台,带有大包加盖功能;大包与中间包之间设有长水口,由液压驱动的钢包水口操作手进行长水口的操作;中包与结晶器之间设有浸入式水口;长水口、浸入式水口均由氩气密封;中间包内钢液严格覆盖保护;结晶器采用自动加渣。

(4)大容量中间罐
采用了大容量中间罐,其正常液面高度1 200mm,容量70ｔ,溢流液面高度1 300mm,容量80ｔ。

钢水在中间罐内的停留时间大于10min,从而使钢水的夹杂物能充分上浮。

(5)水口快换机构
采用水口快换机构更换浸入式水口,实现单台中间罐的多炉连浇。

多次快速更换浸入式水口,使中间罐耐材与水口寿命得到最佳匹配。

浸入式水口的瞬时更换(1.5s内完成新旧水口的更换),使浇铸不断流。

浸入式水口快速更换时中间罐无需升降,既简化了操作工艺,又稳定了结晶器液面。

快换机构的氩气供给回路可防止钢水的二次氧化。

快换机构的事故盲板在发生浇铸事故时瞬间切断钢流。

(6)自动加渣技术
加渣装置为紧凑式可移动装置,该装置以恒定喂料速度将结晶器保护渣送入结晶器。

采用自动加渣装置避免了人工加渣的不均匀性,改善了操作工的工作环境。

(7)结晶器专家系统(漏钢预报)
该系统主要包括拉漏预报、温度监控、热通量监控等功能,采用该系统有利于安全生产。

(8)结晶器液面控制
弯月面波动不仅造成诸如漏钢等生产上的问题,还严重影响铸坯质量。

当弯月面波动加剧时,板坯表面非金属夹杂物增加,导致板坯表面缺陷加重。

采用涡流式传感器检测结晶器内钢水液面位置,并与塞棒装置构成闭环的结晶器液面控制系统,将液面波动控制在±2mm以内。

通过现场工艺条件进行仿真测试,建立了自动开浇模型,实现了自动开浇功能。

(9)结晶器液压振动装置
结晶器液压振动系统可实现振动频率和振幅的最佳组合,再加上最合适的振动波型和偏斜率,可用于所有的浇铸条件和生产钢种。

液压非正弦振动可在线调节振动参数,如振动频率、振幅、偏斜率。

选择适当的参数可减小负滑动时间,使振痕变浅,并可增加正滑动时间,增加保护渣消耗量,改善润滑。

液压非正弦振动可在最佳负滑动时间和正滑动时间的情况下降低振动频率,提高设备的使用寿命和稳定性。

液压非正弦振动适用于不同钢种,通过选择优化的控制模型及参数,获得良好的铸坯质量。

(10)结晶器在线调宽
为满足产品宽度变化,适应市场的要求,该铸机设计的结晶器宽度调整系统可实现离线宽度调节、浇铸过程中在线宽度调节、拉坯速度和冷却系统连续监视、在线宽度和锥度调节,以补偿拉坯速度变化对冷态铸坯宽度的影响。

调宽驱动采用伺服电机,冷态调节速度0～150mm/min(单侧);热态调节速度0～35mm/min(单侧)。

热态调节速度与钢种、铸坯断面、浇铸速度等因素有关。

减小宽度时调节过程为用上部驱动减小锥度、宽度和锥度连续调节、用下部驱动调整锥度。

增大宽度时调节过程为用上部驱动增大锥度、宽度和锥度连续调节、用下部驱动调整锥度。

(11)动态二冷控制
板坯连铸机二次冷却水动态自动控制是连铸核心技术之一。

经过二次冷却的铸坯易
出现表面缺陷和内部缺陷,表面缺陷通常起源于结晶器,内部缺陷主要是二冷区的不均匀冷却造成的。

二次冷却局部过冷产生纵向凹陷而导致表面纵向裂纹;二次冷却的水量过大或角部水量过大易造成表面、角部横向裂纹;铸坯在凝固过程中过冷或不均匀二次冷却产生的热应力作用在树枝晶较弱的部位而产生中间裂纹;二次冷却过激易造成中心星状裂纹;二次冷却不均匀,使柱状晶生成不规则,产生“搭桥”而导致中心偏析与中心疏松。

二次冷却水动态自动控制对提高板坯内部和表面质量尤为重要。

该连铸机二冷采用气水雾化二次冷却,动态控制。

二冷区分为11个冷却区,34个冷却回路,其中4个冷却区设有3幅切和2幅切回路控制,以适应浇铸不同宽度断面铸坯。

在考虑实际水流量、铸速、钢种和过热度的情况下,跟踪铸坯,在线实时计算铸流的温度分布情况。

根据温度分布和所选择的冷却策略,计算并调整各个冷却回路的动态冷却水量设定值,即表面温度控制(在各个冷却区规定的表面温度)。

(12)动态轻压下技术
中心偏析与疏松是传统连铸坯的主要缺陷之一,可引起钢材的一系列质量问题。

采用动态轻压下技术就是在凝固末端给铸坯进行轻微压下,以补偿富集偏析元素所致钢液凝固时的体积收缩,防止该处钢液的流动,从而减少或消除铸坯的中心偏析与疏松。

本连铸机采用动态轻压下,即在生产过程中随着浇注条件的变化而变化的压下方式。

本连铸机共有16个扇形段,轻压下区域为4～16段,所有扇形段的夹紧液压缸上配置有一个线性传感器,所有扇形段都设有夹紧控制装置和远程调辊缝控制装置,可实现位置控制、压力控制和同步移动控制。

轻压下时压下率为0.6～1.2mm/m,压下量为2.5～7mm。

(13)二冷区电磁搅拌技术
二冷区电磁搅拌主要是抑制柱状晶发展,提高等轴晶率,减少偏析等铸坯内部缺陷。

本连铸机电磁搅拌采用辊式行波磁场型(电磁搅拌辊),即将感应器做成长轴形,安装在外形大小与连铸机常规支承辊相近的非磁性特殊辊套内,工作时辊套随着铸坯移动作旋转运
动。

采用对辊式高磁场电磁搅拌辊使中心电磁推力可达到磁极插入式电磁搅拌器的标准。

(14)质量判断模型
质量判断模型是板坯生产过程中的铸坯质量自动检查系统,采用质量判断模型可向冶金技术人员和生产操作者提供在线生产操作信息;跟踪并存储生产过程中与质量有关的工艺参数;检查和报告实际生产条件和计划生产操作的各个偏差;如果需要对某些板坯进行检查,提出建议。

(15)辊缝自动测量
板坯连铸机外弧的对弧偏差和辊子开口度(辊缝)偏差是铸坯在二冷区产生辊子错位应变及铸坯尺寸偏差的主要原因之一。

辊子的停转不仅造成辊子的磨损,而且影响铸坯的表面质量,增大了拉坯阻力。

该铸机采用辊缝自动测量,以检测外弧的对弧精度、辊缝精度及辊子的转动情况。

采用自动测量既减少了人工测量操作造成的误差,又提高了铸机的作业率。

(16)板坯切割优化
板坯切割优化的目的在于最大可能的减少钢坯量的损失,提高铸机的金属收得率,提高切割机的生产率,在浇铸末期或更换中间罐时给操作员提供有关铸坯预切割长度的信息。

该连铸机板坯切割优化系统主要包括最佳切割计算模型、红外检测系统、控制系统、参数输入系统及参数显示装置。

(17)在线自动打号机
在线自动打号机用来在板坯上喷印标识符号。

该铸机选用电弧铝丝喷号机专用设备,喷印机接近板坯,去除板坯表面的氧化铁皮,然后把计算机或操作员预先设定的数字/字母代码喷印到板坯上。

这种喷印机运行稳定,标识清晰、不脱落,可实现产品的可追溯性,质量的可跟踪性,防止发生混坯事故。

喷印标识符号可调整(50～150mm),喷印周期<60ｓ。