上跨京广铁路立交桥钢箱梁专项施工组织设计方案

长沙市洞井路（劳动路-雅塘冲路）道路工程上跨京广铁路立交桥
钢箱梁施工方案
江西鸿伟钢结构工程有限公司
2016年7月
目录
一、编制依据 (8)
1.1、编制说明 (8)
1.2、参考资料 (8)
二、工程概况 (10)
2.1、工程简介 (10)
2.2、钢箱梁分段划分方案 (9)
三、总体施工方案 (14)
3.1、总体施工方案 (14)
四、总体施工部署 (10)
4.1、项目组织机构 (14)
4.2、人力资源配置 (16)
4.3、设备计划 (17)
五、厂内制造方案 (17)
5.1、钢板的矫正、预处理 (17)
5.2、零件放样及下料 (17)
5.3、零件下料、加工、拼板 (18)
5.4、零件加工 (19)
5.4.1、人孔加强圈及U肋成型加工 (19)
5.4.2、支座垫板机加工 (19)
5.4.3、矫正 (19)
5.4.4、挑梁部件制造 (19)
5.5、单元件制造 (20)
5.5.1、顶、底板单元件制造 (20)
5.5.2、腹板单元件制造 (20)
5.5.3、隔板单元件制造流程 (22)
5.5.4、单元件检测及测量方法 (23)
5.5.5、单元件起吊、转运及存放 (24)
5.6、分段制造 (35)
5.6.1箱型分段制造 (35)
5.6.2、挑臂分段制造 (37)
5.6.3、钢箱梁匹配制造 (37)
5.6.4、梁段总装制作测量 (30)
5.6.5、钢箱梁梁段内厂转运及存放 (31)
5.6.6、制造精度要求 (32)
5.7、钢箱梁厂内焊接 (47)
5.7.1、一般要求 (47)
5.7.2、焊接材料 (49)
5.7.3、焊接材料保管与领用 (49)
5.7.4、主要工序的焊接方法、焊接材料、坡口形式、焊接顺序及控制焊接变形的措施 . 37
5.7.5、去潮、除湿措施 (41)
5.7.6、焊接检验（没有体现检验方法、比例和具体质量要求） (41)
5.7.7、焊缝返修 (44)
5.7.8、焊接工艺评定清册项目 (61)
5.8、钢箱梁厂内涂装 (69)
5.8.1、涂装配套体系 (69)
5.8.2、涂装前准备及油漆使用原则 (53)
5.8.3、涂装施工要求 (70)
5.8.4、涂装检查 (71)
5.8.5、涂层养护 (73)
5.8.6、表面清理/油漆修补 (73)
六、工地安装方案 (74)
6.1、钢箱梁总体安装思路 (74)
6.2、安装前的准备工作 (74)
6.2.1、钢箱梁吊装前准备工作 (74)
6.2.2、吊耳选用 (75)
6.2.3、钢箱梁吊耳布置 (77)
6.2.4、钢丝绳选用 (61)
6.2.5、卸扣选用 (63)
6.2.6、临时支墩选用 (64)
6.2.6.1. 临时支墩的基础处理 (64)
6.2.6.2. 临时支墩与基础连接 (83)
6.2.6.3.临时钢管支墩 (83)
6.2.7、吊车支腿站位地面处理 (87)
6.2.8、安装吊机选用 (87)
6.2.10、钢箱梁安装注意事项 (70)
6.3、钢箱梁工地焊接 (72)
6.3.1、工地焊接用材料及主要焊接方法 (72)
6.3.2、顶、底板U肋嵌补段对接 (72)
6.4、临时支墩拆除方案 (72)
6.4.1、临时支墩拆除条件 (72)
6.4.2、临时支墩拆除方法 (72)
6.6、钢箱梁安装注意事项 (72)
七、施工保障措施 (73)
7.1、安全保障措施 (73)
7.1.1安全管理目标 (73)
7.1.2安全管理组织机构 (73)
7.1.3、危险源辨识及风险评估 (77)
7.1.4安全文明生产管理制度 (78)
7.1.5安全生产一般管理制度 (80)
7.1.6现场施工安全管理措施 (83)
7.1.7应急救援预案 (87)
7.2、季节性施工保障措施 (108)
7.2.1、防风雨措施 (108)
7.3、环境保护措施 (143)
7.3.1、环境污染特征 (143)
7.3.2、主要环境影响的控制措施和要求 (143)
7.4、工期保障措施 (145)
7.4.1、组织保证 (145)
7.4.2、管理保证 (146)
7.4.3、技术保证 (147)
7.4.4、机械保证 (149)
7.4.5、物资保证 (149)
7.4.6、劳动力保证 (149)
7.4.7、资金保证 (149)
7.4.8、其他保证 (150)
7.5、质理保障措施 (151)
7.5.1 质量保障目标 (151)
7.5.2 质量保障组织机构 (151)
7.5.3 质量检验、试验系统的控制 (152)
7.5.3.1 检测试验手段 (152)
7.5.4 生产过程检验控制 (153)
7.5.5监理工程师的检查验收 (153)
7.5.6 质量监督和考核 (153)
7.5.7 产品防护、交付的控制 (153)
7.5.8工地质量控制 (154)
7.5.10 纠正/预防措施 (154)
7.5.11 成品验收和工程资料的控制 (155)
八、文明施工 (109)
一、编制依据
1.1、编制说明
1)本方案根据现有的施工场地情况及《长沙市洞井路（劳动路-雅塘冲路）道路工程上跨京广铁路立交桥—施工图》结合国家相关规范而编制。

今后在桥梁钢结构施工中如发生场地变化或设计变更，则另行对本方案进行补充修改。

2)为保证全面履行工程承包合同，满足国家和地方有关规范、法律法规的要求，实现公司在施工阶段确立的各项目标，特制定本方案。

3)本方案是公司指导项目实现项目总体目标的指导性文件,也是公司实施项目安全目标管控的文件。

4)本方案是项目全过程实施阶段的纲领性文件，也是公司为项目进行资源调配和提供服务、支持的依据。

5)本方案经各级领导签字确认后予以实施，项目遵照执行。

1.2、参考资料
《长沙市洞井路（劳动路-雅塘冲路）道路工程上跨京广铁路立交桥—施工图》《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）
《铁路桥梁制造规范》（TB10212-2009）
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）
《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008）
《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）
《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）
《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-1994）
《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-1994）
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）《碳钢药芯焊丝》（GB/T10045-2000）
《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB/T5293-1999）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-1989）《钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级》（GB/T3323-1987）《焊接接头机械性能试验方法》（GB2649-2654）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-1988）
《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722-2008）
《建质2009【87】号文件》
《中华人民共和国安全生产法》
《建设工程安全生产管理条例》
《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-2002）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JCJ46-2005）
《起重机械安全规程》（GB 6067.1-2010）
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
二、工程概况
2.1、工程简介
长沙市洞井路（劳动路-雅塘冲路）道路工程上跨京广铁路立交桥为跨越京广铁路而修建，桥址位于长沙境内。

道路等级为城市次干道，计算行车速度40km/h。

（57.5+54+63.5）m 连续钢箱梁采用单箱三室的钢箱截面，起始桩号为3#桩，终点桩号为6#桩；梁高3.0m ，桥面宽29.0m ，两侧设悬臂板，悬臂长2.74m 。

顶板设1.5%横坡，底板水平，顶板宽28.98m ，钢箱底板宽22.5m 。

钢箱梁全长为174.9m 。

钢箱梁典型节段立体示意图如下图所示：
连续钢箱梁标准节段立体图
2.2、钢箱梁分段划分方案
结合钢箱梁结构形式、运输能力、吊装能力、桥址场地等各种条件，本项目钢箱梁厂内制造采用纵向、横向结合划分方案。

相邻两节段间的顶、底板环缝与腹板环缝分别错开200mm ，呈Z 字形布置，分段划分如下。

腹板
横隔板
顶板
三、总体施工方案
3.1、总体施工方案
厂内制造：所有钢箱梁均在厂内匹配制造成立体分段，主线桥箱型、挑臂分段均采用“正造法”（分段总装时，以底板面为胎架面进行“正造”），分段在厂内完成打砂、涂装第一道面漆后发至现场。

底板单元件上胎架定位→一中隔板单元件定位→两侧中腹板单元件定位→两侧横隔板单元件→两侧外腹板单元件定位→顶板板单元件定位→整体焊接→装焊
支座垫板→矫正→装焊附件（临时吊耳）→标记标识→涂装。

运输方案：根据以往我公司承制该区域附近及类似桥梁钢箱梁节段的运输经验（如武汉三环线项目），决定本项目钢梁节段采用汽车运输。

工地安装：首先采用全站仪对主墩坐标及标高进行复测，确定主墩准确坐标，后对临时支墩坐标点进行精确放样，处理临时支墩基础，使其达到使用要求的强度，采用一台70吨汽车吊布置工地临时支架并对支架进行固定，调整临时支架顶部标高，工地支架搭设完成后，钢箱梁用汽车运至指定地点，采用一台220吨汽车吊吊装，最后在成桥位置完成钢箱梁吊装节段的精调和环缝焊接。

四、总体施工部署
4.1、项目组织机构
4.1.1项目组织机构图
为优质、高效、安全、按周期完成长沙市洞井路（劳动路-雅塘冲路）道路工程上跨京广铁路立交桥钢箱梁制造、运输、安装、涂装任务，公司组织成立项
目组织机构如下：
本项目的厂内制采用职能化管理模式，厂内负责人直接负责各生产流程的计划、组织、施工、控制及协调，实行方针目标的管理模式。

现场安装以工地经理负责工程计划、组织、施工、控制及协调,实行目标方针的管理,确保项目按合同要求完工。

4.2、人力资源配置
为确保该项目顺利完成，将组建业务精、技术好、能力强的领导班子，各类管理人员要求一专多能，工作上要有一定的责任感、事业心。

技术工人要求水平高、思想素质好，能打硬仗。

项目部将根据规定的开工、竣工时间，合理的组织人员，力求降低施工成本，提高生产效率，同时高度重视施工人员的素质，做好人员的备选方案。

本工程施工人力资源是根据工程量、设计图、技术规范、施工周期，按施工工序从管理到施工作业进行合理配置，做到完全满足工程的需要，并留有足够的充裕度。

具体见人力资源配置表（表3.2-2）。

注：具体人员配置将根据工程进度随时调整。

4.2.1劳动力培训计划
公司将对参与本工程施工的人员，提前进行有针对性的技术培训和技术交底，使全体施工人员都能熟悉与熟练掌握本工程各部分的施工方案。

劳动力培训计划分三个阶段。

第一阶段是在合同签订后公司组织施工管理人员、技术人员学习。

第二阶段是在工程开工前对特殊作业人员（起重、焊接、涂装）进行培训考核；第三阶段是工地安装前对所有参与施工人员进行质量、安全和作业技能的学习与考核，考核认可后上岗。

4.3、设备计划
根据公司现有资源及本工程的结
构特点，合理配置生产资源，确保本
工程的钢板校平、材料预处理、数控下料、单元件制造、分段总装等各个生产流程的正常运行，并就实际生产偏差随时进行调配。

(1) QXY3800型钢材预处理流水线，能对钢板及各类型钢进行抛丸除锈和喷涂底漆处理，除锈等级可达GB/T 8923规定的Sa2.5级；
(2)主要下料设备：
✧数控火焰多头切割机能对10
mm～200 mm板材进行下料切割；
✧数控等离子切割及钻孔加工中心，
等离子切割最大板厚35mm、气体
火焰切割最大板厚200mm，钻孔
最大板厚80mm，钻孔孔径最小
2mm，钻孔精度±0.1mm；
以上设备年下料切割总重量达40000t。

(3)用于工程施工的埋弧自动焊机、各种自动和半自动CO2焊机等各类型焊接设备、焊机达600余台，焊接设备性能及均能满足工程施工的需要。

(4)各种起吊运输设备齐全，厂内5吨~80t门吊等各类起重设备28台，2台200t液压平板车，2台150吨液压平板车，两台40t牵引车，两台20t平板车及2台5吨叉车等。

(5)工字梁翼缘矫正机，该设备可校宽度：200-1500mm，可校高度：
200-2500mm，可校厚度：6-40mm。

(6)2000吨双机联动液压折边机，可进行人孔加强圈、U肋等不同形状加工，加工板厚可达20 mm，长度16米。

厂内制造投入主要加工机械设备表
2、拟投入工地安装的机械设备如下：
注：实际设备（仪器）投入将根据工程进度随时调整。

4.3.1设备的使用及保养
1）工程保障部建立设备台帐一级台账，项目部建立二级台账，车间责任人及施工队管理人员每日加强检查，填写检查记录；
2）设备务必每周保养一次，由厂内由工程管理部和车间责任人联合进行，现场由项目部及施工队联合进行，认真填写检查记录，对不作保养的施工人员进行处罚。

五、厂内制造方案
5.1、钢材的矫正、预处理
所有钢材经复验合格后才能投入预处理工序。

钢板在下料前,根据不同的板厚分别采用九辊和十一辊校平机进行校平保证钢板平面度，消除钢板轧制内应力。

5.2、零件放样及下料
1)采用CAD电脑软件对钢箱梁各构件进行准确放样，部分结构复杂部位结合立体图进行立体放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据。

2)放样时按工艺要求预留制作和安装焊接收缩补偿量、加工余量及线形调整量。

5.3、零件下料、加工、拼板
5.3.1、顶板矩形零件先采用半自动切割下料、异形零件先采用数控火焰切割下料，然后进行零件接长拼板；
5.3.2、底板矩形零件先采用半自动切割下料、异形零件先采用数控火焰切割下料，然后进行零件接长拼板；
5.3.3、腹板均先采用数控火焰切割下料，然后进行零件接长拼板；
5.3.4、横隔板等异形或较小规格的零件均采用数控火焰或等离子切割下料；
5.3.5、零件工艺补偿量加放原则如下:
5.3.6、精密切割零部件边缘允许偏差±1.0mm。

精密切割精度要求如下
5.4、零件加工及矫正
5.4.1、人孔加强圈及U肋成型加工
横隔板人孔加强圈圆弧及U肋段均采用折边机进行压制，压制时，需注意坡口的朝向。

5.4.2、支座垫板机加工
支座垫板（与钢箱梁结合面）应刨成与钢箱梁底板紧密贴合的斜面，另一面刨
成平面。

支座垫板加工完成后，应用油性笔做好标记。

5.4.3、矫正
（1）切割后的零件，由于受热不均引起的变形，采取在4000KN或13000KN油压机上矫平时，环境温度不宜低于-12℃；
（2）当采取热矫时，其加热温度应控制在600～800℃，严禁过烧；矫正
后零件温度降至室温前应缓慢冷却，不允许锤击钢材或用水急冷；
5.4.4、挑梁部件制造
组装时应注意保证腹板与翼板的垂直度
焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求施焊。

矫正采用翼缘矫正机进行矫正。

5.5、单元件制造
5.5.1、顶、底板单元件制造
组装U肋
焊接
摆胎架上焊接，并严格按照《焊接工艺规
程》要求进行。

5.5.2、腹板单元件制造
组装腹板纵肋
焊接
5.5.3、隔板单元件制造流程
焊接
矫正
5.5.4、单元件检测及测量方法
5.5.5、单元件起吊、转运及存放
1）单元件起吊
（1）钢丝绳的使用原则：
①钢丝绳在使用过程中，应严防扭结、压扁、弯折、碰电等现象的发生；
②对钢丝绳可能和钢板边缘快口接触的部位，应垫以方木、半圆橡胶管或半圆钢管等，以免钢丝绳被磨损或割断。

（2）吊环的使用原则：
①吊环大小、形状、所用材料以及安装位置应由工艺人员设计和确定，其焊接
应由熟练焊工施工，吊环与吊索的连接应采用卸扣，严禁采用其它连接方式进行作业；
②吊环焊接材料应采用碱性焊条，焊脚尺寸必须符合规定要求，必要时应对焊缝外观成形进行专项报检；
③吊环的孔眼的制作应采用机加工的方法，气割孔眼应磨光，以免损坏索具；
④从构件上去除吊环时，应采用切割的方法，切割时严禁损伤构件表面；不得采取锤击的方法强行去除吊环；构件表面应通过打磨使之保持平整光洁，重要部位需进行表面裂缝探查。

（3）磁性吊具的使用原则：
①磁性吊具吊运构件时，禁止在人或设备的上方运行，吊具与构件的吸着面不得有任何杂物、灰尘和油水等；
②磁性吊具吊运构件时，必须置于构件的重心位置,构件的倾斜度应控制在5度内，且构件刚吊离地面时应稍作停留，确认完全符合要求后方可继续进行。

（4）构件在吊运前，操作人员必须清楚构件的确切重量，并根据吊运构件的重量和形状正确选用吊索具，严禁在超负荷和受冲击载荷的情况下吊运；（5）构件起吊前，应检查板件与胎架间的连接焊缝是否已全部拆除，并同时检查吊环焊接是否牢靠；
（6）构件起吊前，应先将构件吊离胎架约200mm，确认索具、吊环的安装可靠后再正式起吊；
（7）起吊构件时，构件上严禁站人，或存在浮动物件；
（8）构件起吊后，不应长时间高空悬挂，如遇突发情况，应采取必要措施防止他人误入构件下方的危险区。

2）单元件转运
对重量在两吨以下的单元件可采用钢板夹具起吊，转运可用叉车（形状和重量适宜）或汽车，码放不能过高，每一层要用垫木垫平并塞紧，防止移动，转运过程要平稳；对外形尺寸较大、重量较重不用翻身只需平位转运的单元件，必须在单元件上设置四个吊环用于起吊与转运。

吊环位置应以构件重心对称布置，且吊环间距不应过大（小），以挂绳间的夹角60°为宜，且不得大于120°。

对不能用叉车转运的外形尺寸较大、重量较重的单元件须用汽车或平板车转运，转运要平稳，全过程必须有专人看护；汽车或平板车转运过程中车速不能过快，特别是在拐弯时一定要减速，以防工件甩出。

3）单元件存放
单元件在存放前，应对场地的平整度、坚实性、通风与排水是否良好等情况进行检查与整改。

（1）单元件、部件等构件可采取叠放，每层间用枕木垫平，枕木位于有加强筋的部位，存放高度不得大于5层且不超过1.5米，严禁构件产生变形，且构件与地面间的净空不得小于300mm，对形状特殊的构件，存放时要采取加固措施，防止倾倒；
（2）存放时按类分区，码放整齐，而且根据需求顺序合理存放，即先需要的构件应存放于上部且获取方便。

无标识（记）或标识（记）不完整的构件严禁进入存放区；
（3）存放区内各堆位要有清晰的标牌，且标牌要放于显眼易找的部位，为构件转运提供便利；
5.6、分段制造
5.6.1箱型分段制造
钢箱梁组焊工艺流程：梁段采用正装法，以专用工装胎架为建造平台，保证胎架有足够的强度和刚度，以底板外表面为建造基面进行建造。

梁段组装流程：在总结已建钢箱梁制作经验的基础上，结合本桥钢箱梁的结构特点，充分考虑焊接方法和顺序对梁段组装焊接变形的影响，制定梁段组装程序。

横隔板单元件组装
依次组装隔板与腹板
焊接
支点隔板加劲组装顶板单元件定位
整体焊接
装焊附件
5.6.2、挑臂分段制造
挑梁部件定位
焊接
矫正
装焊装饰板
5.6.3、钢箱梁匹配制造
梁段组装与匹配制造原则：
梁段匹配制作及预拼在同一胎架上一次完成，各联钢箱梁根据结构形式不同均采用工装胎架匹配制造方式。

用全站仪进行地标点放样空间点的标记，保证制造线型。

匹配制造检验合格后再分解成吊装节段逐个运输。

梁段总装采用梁段总成一体化建造方案，其总成与匹配装在同一胎架上完成。

梁段预拼工作主要是检查匹配相邻梁段之间的端口及整体线型,避免工地装焊时梁段间出现较大间隙和
较大错边量，使工地装焊工作顺利进行。

制作梁段与预置梁段的预拼不仅要检查间隙、调整错边量，还需匹配端口尺寸，进行必要的修正和调整。

(1)检查调整钢箱梁长度，修正对接端口；
(2)采用全站仪按放样线型对整联钢箱梁桥面线型进行检查；
(3)修正钢箱梁总长度；
(4)刻画检测点
(5)梁段标记、标识的制作；
5.6.4、梁段总装制作测量
5.6.5、钢箱梁梁段内厂转运及存放
1）单元件及部件转运
标识、标记完整的单元件经检验合格后，根据几何尺寸和重量分别采用20t、
25t 、40t 、100t 平板车转运至单元件及部件存放区存放。

转运时，单元件层高不大于4层，支垫位置与单元件及部件存放相同。

2）单元件及部件存放
单元件及部件存放场地在存放单元件及部件之前，对场地的平整、坚实、通风、排水等情况进行检查，按工艺图纸布置支墩，支墩支垫位置在单元件及部件的纵、横向结构的交汇处，支墩数量不少于6点，保证单元件及部件存放不产生变形。

单元件及部件存放采用叠放，存放高度不得大于6层且不超过1.8m 。

单元件底面与地面之间的净空不小于300mm 。

存放时按类分区。

叠放时，每层之间采用垫木垫平，垫木设置在纵、横结构交汇处。

单元件存放按节段组焊顺序合理安排位置，存放区内各堆位的标牌清晰且码单完整。

部件存放按工地需求顺序合理叠放，标识清晰完整。

3）钢箱梁分段转运
钢箱梁分段转运采用100t 平板车单层转运，转运过程中垫木位置与其存放支墩位置一致。

100t 平板车见右图 4) 钢箱梁分段存放
钢箱梁存放采用钢墩支撑单层存放，布置尺寸为1000×1000×800mm 钢墩，钢墩上布置200×1000×1000mm 的垫木及50×1000×1000mm 的橡胶垫块。

钢墩设置要求如下图：
钢箱梁分段存放按工地需求顺序合理存放，标识清晰完整。

5.6.6、制造精度要求
本工程的放样、号料、下料、零件加工、矫正、单元件制造、梁段组装的精度要分别符合下列各表：
样板、样杆、样条制作允许偏差
次要构件手工焰切割边缘表面质量
零件矫正允许偏差
注：①用角式样板卡样时，角度不得大于90°。

板单元件（含U肋）制作尺寸允许偏差
注：表中GB/T1800.4-99为《极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表》；GB/T1184-96为《形状和位置公差未注公差值》。

5.7、钢箱梁厂内焊接
5.7.1、一般要求
5.7.1.1.焊工资格
参与本项目的焊工必须取得焊工资格等级证书，且只能从事上岗证书中认定范围内的工作，并在上岗前接受工艺人员的技术交底。

5.7.1.2.焊前准备
（1）焊接前应将待焊区域及两侧20～30mm范围内的铁锈、氧化皮、油污、油漆等有害杂物打磨清理干净，露出金属光泽。

（2）封闭部位施焊时应采取良好的通风及排烟措施，以防中毒。

（3）焊接设备及电源的使用规定。

1）焊接设备必须完好，能灵活调节，电流表、电压表均在检验的有效期内。

设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接设备的实际电流、电压与设备上的表头读数是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达
不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。

2）焊接设备使用的电源网路电压的波动范围应小于7％，焊接导线的截面应保证供电回路压降小于额定电压的5％，焊接回路电压降小于工作电压的10％。

3）焊接设备放置在通风、避雨、避雪的场所。

（4）切割坡口要求打磨光顺，不得有超标的凹陷或凸起。

（5）早晚空气湿度大于80％或钢板潮湿时要经过去潮处理后才能焊接（包括点焊）。

（6）定位焊接要求参见企标《定位焊施工要求》（Q/HBZK007-2011）。

5.7.1.3.焊接
（1）多层多道焊中的各层各道之间的焊渣必须彻底清除干净。

（2）引熄弧板的规范要求参见企标《引弧板》（Q/HBZK005-2011）。

（3）未要求缓焊的角焊缝转角处（含过焊孔）包角应良好，焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。

（4）CO2气体保护焊在风速超过2米/秒的时候应采取良好的防风措施。

CO2气体纯度不低于99.5％。

（5）埋弧自动焊焊接时应使用焊剂漏斗。

焊剂覆盖在焊缝上的厚度不小于20mm，且不大于60mm，焊接时不应急于敲去焊渣。

如果焊接过程中出现断弧现象，必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm再施焊。

（6）不允许在焊缝坡口以外的母材上随意打火引弧。

（7）施工人员如果发现焊缝出现裂纹，应及时通知工艺员，查明原因后才能按工艺员制定的方案施工。

（8）焊后清理：焊缝焊接完后，应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。

5.6.1.4.火焰矫正时，矫正温度控制在600℃～800℃，严禁过烧、直接锤击和水冷。

5.7.2、焊接材料
埋弧自动焊焊丝+焊剂：H10Mn2，φ5.0mm+SJ101；
CO2气体保护焊实芯焊丝：ER50-6，φ1.2mm；
CO2气体保护焊药芯焊丝：E501T-1，φ1.2mm；
手工电弧焊焊条：E5015，φ4.0mm；
陶质衬垫：TG2.0；（用于钢板拼板对接焊缝）
TG2.02M(用于钢板大间隙对接焊缝)
钢衬垫：4mm×60mm（用于U肋嵌补对接焊缝）。

5.7.3、焊接材料保管与领用
（1）焊条及焊剂必须按照其产品说明书的要求进行烘焙。

（2）焊丝应存放在通风、干燥的地方，锈蚀焊丝必须将锈蚀清除干净后才能使用。

（3）焊条、焊剂的一次领用量，应以不多于4小时的工作所需量为准，焊条使用应存放在保温筒内，随用随取。

不得使用受潮焊条、焊剂。

5.7.4、主要工序的焊接方法、焊接材料、坡口形式、焊接顺序及控制焊接变形的措施
5.7.4.1.定位焊
U肋采用实芯焊丝CO2气体保护焊（ER50-6，Φ1.2），其它采用手工电弧焊（E5015焊条，Φ4.0）或实芯焊丝CO2气体保护焊（ER50-6，Φ1.2）。

5.7.4.2.钢板拼板
（1）焊接方法及焊接材料
（2）坡口形式。