模具毕业设计96张紧轮的注射成型工艺

摘要
本文主要是通过对张紧轮的形状、尺寸及其精度的要求进行了注射成型工艺的可行性分析。

首先运用UG进行该塑件的三维实体造型，然后对其进行工艺分析，该产品的精度要求不太高，所用材料为ABS。

塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，斜度和圆角以及是否有抽芯机构。

通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，例如是采用整体式还是镶拼式，以及它们的定位和固紧方式。

此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。

模具采用一模一件、阶梯形分型面、侧向抽芯结构。

关键词：模具;张紧轮;型腔
Abstract
This Article passeses to piece viability assessment for request for of shape, size and its accuracy coming proceeding injecting type craft. First carries on using UG should model the three dimensional entity modelling, then carries on the craft analysis to it, this product precision request not too high, uses the material is ABS. the piece the wall for of type craft primarily including the piece is thick, slope and circle angle and whether to have core-pulling or not mechanism.Pass the above analysis to come the certain molding tool cent the type the surface, type the number, gate the form, place the size;The among them and most important is a certain type core and the construction of the type , for example adopt the whole the type of type still , and their fixed position and tight way of .In addition and still analyzed the molding tool to suffer force, mold that design that the design of the pattern draw mechanism, match the design etc. to lead to the mechanism, cooling system. The mold uses a mold laterally, a stepped appearance minute profile, pulls out the core structure.
Key words:Parting line;the gate;cavity
目录
摘要 (Ⅰ)
Abstract (Ⅱ)
前言 (Ⅴ)
1模具简介 (1)
1.1设计概述 (1)
1.2模具的发展趋势 (1)
1.3毕业设计的目的和意义 (2)
2塑件的分析 (3)
3材料的成型特征和工艺参数 (4)
3.1材料的成型特征 (4)
3.2材料的工艺参数 (4)
3.3材料的注射参数 (5)
4注塑设备的选择和校核 (6)
4.1注塑设备的选择 (6)
4.2注塑量的校核 (6)
4.3锁模力的校核 (7)
4.4注射压力的校核 (7)
5分型面和浇注系统的设计 (8)
5.1分型面的设计 (8)
5.2主流道的设计 (8)
5.3分流道的设计 (9)
5.4浇口形式的设计 (9)
5.5排气系统的设计 (10)
6成型零件设计和尺寸计算 (11)
6.1成型零件的结构设计 (11)
6.2成型零件的尺寸计算 (11)
7合模导向机构的设计 (13)
7.1导柱的结构形式 (13)
7.2导柱的技术要求 (13)
7.3导套的结构形式 (13)
7.4导套的技术要求 (14)
8推出和复位机构的组成 (15)
8.1推出机构的组成 (15)
8.2推出机构的设计原则 (15)
8.3推杆的形状 (15)
8.4复位杆的设计 (16)
8.5复位杆的形状 (16)
8.6脱模力的计算 (16)
9侧向分型和抽芯机构的设计 (18)
9.1斜导柱的设计 (18)
9.2斜滑块的设计 (19)
9.3导滑槽的设计 (20)
9.4楔紧块的设计 (20)
9.5坏块定位装置的设计 (20)
10冷却系统的设计 (21)
总结 (22)
参考文献 (23)
致谢 (24)
附录 (25)
前言
塑料是一类具有可塑性的合成高分子材料。

它与合成橡胶、合成纤维形成了当今日常生活不可缺少的三大合成材料。

具体地说，塑料是以天然或合成树脂为主要成分，加入各种添加剂，在一定温度和压力等条件下可以塑制成一定形状，在常温下保持形状不变的材料。

随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，塑料制品所占的比例正迅猛增加。

一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件，塑料产品的用量也正在上升。

塑料模具是一种生产塑料制品的工具，它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。

注射塑料原料时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。

本设计借鉴于上述内容，理论联系实际，解决塑料端盖的成型问题，利用CAXA绘图软件最终得到塑料端盖的模具整体结构方案。

1模具简介
1.1设计概述
模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。

在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。

例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。

模具影响着制品的质量。

首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。

其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。

在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。

另外模具对制品的成本也有影响。

当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。

现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。

高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。

由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。

因此促进模具的不断向前发展。

1.2模具的发展趋势
近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。

从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
1、加深理论研究
在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。

2、高效率、自动化
大量采用各种高效率、自动化的模具结构。

高速自动化的成型机械配合以先进的模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了很大的作用。

3、大型、超小型及高精度
由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形小、导热性优异的制模材料。

4、革新模具制造工艺
在模具制造工艺上，为缩短模具的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工工艺上作了很大的改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种先进的机床，这不仅大大提高了机械加工的比重，而且提高了加工精度。

5、标准化
开展标准化工作，不仅大大提高了生产模具的效率，而且改善了质量，降低了成本。

1.3毕业设计的目的和意义
通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。

在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，塑料材料的选择和热处理，了解模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。

毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。

2塑件的分析
图2-1 张紧轮零件图
本零件为张紧轮。

张紧轮的形状比较简单，在保证使用功能的情况下对其加工精度要求不高，综合考虑塑料的性能，选用工程塑料中的ABS为张紧轮材料。

图2-2 张紧轮在播种机上的应用
张紧轮的结构简单，在播种机上起张进链条的作用，其加工精度要求不高，保证工作的情况下没有特殊缺陷就视为合格。

3材料的成型特征和工艺参数
3.1材料的成型特征
ABS是三元共聚物，具有良好的综合性能，丙烯腈使它具有良好的耐化学腐蚀和表面硬度；丁二烯使它具有良好的韧性和耐冲击性；苯乙烯使它具有良好的刚性和流动性。

ABS在升温是粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。

要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60℃，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60～80℃。

3.2材料的工艺参数
表3-1 工艺参数表
塑料性能ABS 塑料性能ABS 屈服强度 /Mpa 50 玻璃化温度 /℃200～300
拉伸强度 /Mpa 38 熔点（粘流温度） /℃130～160
断裂伸长率 /% 35 热变形温度
/℃45N/cm
108 N/cm
90～108
拉伸弹性模量 /Gpa 1.8 83～103 弯曲强度 /Mpa 80 线膨胀系数/（10¯5/℃）7.0 弯曲弹性模量 /Gpa 1.4 比热容/[J/(kg·K)] 1470 简支架冲击
强度/（kJ/m
²）无缺口
缺口
261 热导率/[W/(m·K)] 0.263
11 燃烧性/(cm/min) 慢
布氏硬度HBS 9.7 体积电阻/Ω·cm R121
密度/（g/cm³） 1.02～1.16 击穿电压/(Kv/mm) 6.9×10 比体积/(cm²/g) 1.02～1.16 成型收缩率/% 0.3～0.8 吸水性 /%（24h）时0.2～0.4
拉伸模量E/×10³ 1.91～1.98
泊松比µ0.38
3.3材料的注射参数
注射类型：螺杆式；
螺杆转速：30～60r/min；
喷嘴类型：直通式；
温度：180～190℃；
料筒温度：前段200～210℃；
中段210～230℃；
后段180～200℃；
模具温度：50～70℃；
注射压力：70～90 MPa；
保压力：50～70 MPa；
注射时间：3～5S；
保压时间：15～30S；
冷却时间：15～30S；
成型周期：40～70S；
4注塑设备的选择和校核
4.1注塑设备的选择
塑件成型所需注射量应小于或等于所选的注射机的注射量。

本次设计确定了型腔数目为N=4，然后根据生产条件和注射机的有关技术规范进行校核选取。

N ≤K p M －1M /M (4-1)
式中
K —注射机最大注射量的利用系数，一般K =0.8 ；
p M —注射机最大注射量3cm 或g ；
1M —浇注系统所需塑料的体积或质量3cm 或g ；
M —单个塑件的体积或质量3cm 或g ；
N — 型腔数目为4
本次设计采用UG 进行三维造型，利用实体测量和计算得M ≈37.343cm ，则
4≤（0.8p M -2×37.34）/37.34
p M ≥140.0253cm
初步选定注射机为XS —Z —200。

4.2注塑量的校核
N M ≤K M T /3600-1M (4-2)
式中
K —注射机最大注射量的利用系数，一般K=0.8 ； M —注射机的额定塑化量，g/h 或3cm /h ； T —成型周期s ；
1M —浇注系统所需塑料的体积或质量3cm 或g ；
M —单个塑件的体积或质量3cm 或g ；
N — 型腔数目为4；
2≤(K M T /3600－1M )/ M ≈2.8
经校核,注塑机的选取符合注塑量要求。

4.3锁模力的校核
z F =P （N ×1A +2A ）<F (4-3)
式中
1A —浇注系统在分型面上的投影面积； 2A —单个塑件在模具分型面上的投影面积；
F —注射机额定锁模力；
P —塑料熔体对型腔成型压力，其大小一般为注射压力的80%；
经校核，注射机额定锁模力足够，不会发生涨模溢料现象。

4.4注射压力的校核
塑件材料为ABS ，注射压力一般为70～90KN ，取85KN ，而注射机额定压力为119 KN ，注射机最大注射压力满足塑件成型的要求。

5分型面和浇注系统的设计
5.1分型面的设计
根据塑件的形状和尺寸，分型面的位置和图所示。

图5-1 分型面位置图
本模具所采用的分型面有一下优点和符合设计基本原则：分型面在塑件外形最大轮廓处；便于塑件顺利脱模；保证塑件的精度要求；满足塑件的外观要求；便于模具加工制造；减少塑件在合模分型面上的投影面积，可靠锁模避免涨模溢料现象；有利于排气，保证抽芯机构顺利抽芯。

5.2主流道的设计
主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始到分流道为止的流动通道。

在卧式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为2°～6°，表面粗糙度为Ra<0.8μm，主流道的尺寸为：d=注射机喷嘴直径+1=2+1=3mm；SR=喷嘴球面直径+2=12+1=14mm；h=3～5mm；a=3°；L=63mm；D=10mm。

图5-2 主流道图
5.3分流道的设计
由于塑件形状对称，应设置对称的分流道，分流道是指主流道末断与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，所选分流道为方形分流道，宽为6mm。

5.4浇口形式的设计
浇口是连接分流道与型腔的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分，浇口形状、数量、尺寸和位置对塑件的质量影响很大。

浇口有两个作用：一是塑料熔体流径的通道；二是浇口的适时凝固可控制保压时间。

由于塑件的外观质量要求较高，所以浇口本身设在模具内的隐蔽处的点浇口。

塑料熔体通过型腔侧面斜向注入型腔，因而塑件外表不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量及美观效果。

图5-3 浇口实体图
图5-4 浇道实体图
5.5排气系统的设计
当塑料熔体填充型腔时，如果型腔内的气体因各种原因不被排除干净的话，一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部表面炭化，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。

此塑件可以利用拉料杆，推件杆等利用间隙排气。

6成型零件设计和尺寸计算
6.1成型零件的结构设计
凹模是成型塑件外表面的主要零件，本次设计采用组合式型腔，并采用整体嵌入式凹模。

小型塑件用多型腔模具成型时，各单个凹模采用机械洗、镗、磨加工、冷挤压、电加工等方法加工制成，然后压入模板中，这种结构加工效率高，装拆方便，可以保证各个型腔形状、尺寸一致。

凸模和型心均是成型塑件内表面的零件，凸模又称主型芯。

在一般模具中采用将型芯单独加工，在镶入模板中，为了便于加工，形状复杂的型芯往往采用镶拼式结构。

小型芯成型塑件上的小孔或槽，小型芯单独制造，在嵌入模板中。

6.2成型零件的尺寸计算
6.2.1塑件的收缩率
s δ=（max S －min S ）s L (6-1)
式中
s δ —塑件的收缩率；
max S —塑件的最大收缩率； min S —塑件的最小收缩率；
s L —塑件的基本尺寸；
s δ=（max S －min S ）s L =（0.8－0.3）﹪×60=30﹪
6.2.2成型零件的制造误差
模具成型零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要因素之一。

模具零件的制造精度愈低，塑件尺寸精度也愈低。

一般成型零件工件尺寸制造值取公差值1/3～1/4或IT7～IT8级作为制造公差值。

6.2.3成型零件的安装误差
δ=z δ+c δ+s δ+j δ+a δ (6-2)
式中
δ —塑件的成型误差；
z δ—成型零件的制造误差，为s δ/3；
c δ—成型零件的磨损误差，为s δ/6；
s δ—成型零件的振动误差；
j δ—成型零件的间隙误差； a δ—成型零件的装配误差；
7合模导向机构的设计
导向机构在模具闭合过程中保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确；同时起了定位作用，便于装配和调整。

合模时，首先是导向零件接触，引导动定模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。

此外，导向机构还承受一定的侧向压力，保证了模具的正常工作。

导向机构的主要零件是导柱和导套。

导柱的导向部分的长度应比凸模端面高出8～12mm，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。

导柱前端应作成锥台或半球形，以使导柱顺利地进入导向孔，导柱应合理均匀在模具分型面的四周，导柱中心至模具边缘应足够的距离，以保证模具强度。

导柱既可以设在动模一侧，也可以设置在定模一侧，在不防碍脱模取件的条件下，导柱通常设在型芯高出分型面较多的一侧。

7.3导套的结构形式
7.4导套的技术要求
为使导柱顺利的进入导套，在导套的前端应倒圆角。

导柱孔最好作成通孔，以利于排除孔内空气及废料残渣。

图7-3 导柱实体图
8 推出和复位机构的设计
塑件在从模具上取下以前，还有一个从模具的成型零件上脱出的过程，使塑件从成型零件上脱出来的机构称为推出机构。

推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆或液压缸来完成的。

8.1推出机构的组成
推出机构主要由推出零件、推出零件固定板、推板、推出机构的导向和复位零件等组成。

推出机构中，凡直接与塑件相接触、并将塑件推出型腔或型芯的零件称为推出零件。

8.2推出机构的设计原则
推出机构应尽量设置在动模一侧，由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧；保证塑件不因推出而变形损坏，为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时要仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏；机构简单动作可靠推出机构应使推出动作可靠、灵活、制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模；合模时的正确复位设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。

8.3推杆的形状
图8-4 推杆实体图
8.4复位杆的设计
为了使推出元件合模后能回到原来的位置，推杆固定板上同时装有复位杆，常用的复位杆采用圆形截面，一般每副模具设置四根复位杆，其位置尽量设置在推杆固定板的四周以便推出机构合模时复位平稳，复位杆端面与所在动模分型面平齐。

8.5复位杆的形状
图8-5 复位杆结构图
8.6脱模力的计算
注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力，塑件要从模腔中脱出，就必须克服因包紧力而产生的摩擦阻力。

一般而论，塑料制件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，即所需的脱模力最大。

m F =(b F -t F αsin )μ (8-6)
式中
m F —脱模时型心受到的摩擦阻力； b F —塑件对型心的包紧力；
t F —脱模力；
α—脱模斜度；
μ—塑料对钢的摩擦系数，约为0.1～0.3；
t F =[60×41.8×10-4×1.0×107×(0.2×cos 1°-sin 1°)] ×2 =1.0×106 Pa
9 侧向分型和抽芯机构的设计
当注射成型的塑件与开合模方向不同的内侧或外侧有孔、凹穴或凸台时，模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动的，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向成型零件抽，出然后再把塑件从模内推出，否则就无法脱模。

带动侧向成型零件作侧向分型抽芯和复位的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。

根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压或气动以及手动等三大类。

由于塑件包紧在侧向型芯或粘附在侧向型腔上，因此在各种类型的侧向分型与抽芯机构中，侧向分型与抽芯时必然会遇到抽拔的阻力，侧向分型与抽芯的力或称抽拔力一定要大于抽拔阻力。

图9-1 侧抽芯机构实体图
9.1斜导柱的设计
斜导柱的形状如图所示,其工作端的端部可以设计成锥台形或半球形。

由于半球形车制时比较困难，所以我们设计成锥台形。

为了避免端部锥台也参与侧抽芯，导致滑块停留位置不符合原设计计算要求。

所以斜角θ大于斜导柱倾斜角α，我们取︒+=3αθ。

斜导柱的材料选用T10碳素钢，热处理硬度HRC=60，表面粗糙度
m R a μ8.0=。

斜导柱与其固定的模板之间采用过渡配合6/7m H 。

由于斜导柱在工作过程中主要用来驱动侧滑块作往复运动，侧滑块运动的平稳性右导滑槽与滑块之间的配合精度保证。

而合模是的最终准确位置由楔紧块决定。

因此，为了保证运动的灵活性，滑块上斜导孔与斜导柱之间可以采用较松的间隙配合11/11b H 。

图9-3 斜导柱实体图
9.2斜滑块的设计
斜滑块是斜导柱侧面分型抽芯机构中的一个重要零件部件，它上面安装有侧向型芯或侧向成型块，注射成型时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要它的运动精度保证。

滑块的结构可分整体式和组合式。

在滑块上直径制出侧向型腔的结构称整体式，分开加工称组合式。

在本次设计中采用整体式结构。

一般情况下，成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，要求其必须沿一定的方向平稳地往复移动，这一过程是在导滑槽内完成的。

根据型芯大小、形状和要求不同，有的采取T 形槽或燕尾槽，但本设计侧抽芯的滑块和小型芯设计在镶在型腔上的方块型芯中滑动，上下不能移动，只有前后滑动，因此无需要另加工槽，不过滑块与型芯槽配合要求较高，为防止配合部分漏料，适当提高精度，采用H7/f7，其它部分采用H8/f8间隙配合，配合 表面粗糙度Ra ≤0.8μm 滑块材料采用T10，HRC54～58。

9.3导滑槽的设计
成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，要求其必须沿一定的方向平稳地往复移动，这一过程是在导滑槽中完成的。

根据模具上侧型芯的大小、形状和要求的不同，以及各工厂的具体使用情况，滑块与导滑槽的配合形式也不一样，一般采用T 形槽或燕尾槽导滑。

组成导滑槽的零件对硬度和耐磨性有一定的要求，一般情况下，整体式导滑槽常在动模板或定模板上直接加工出来，常用的材料为45钢。

根据本塑件的特征，采用T形槽导滑的形式，采取在定模板上直接加工出，选用材料为45钢，为了便于加工和防止热处理变形，所以调质至30HRC后在铣削成形。

盖板材料用T10纲，硬度要求HRC≥50.导滑槽与滑块部分采用H8/f8间隙配合。

配合部分的表面要求比较高，表面粗糙度应Ra≤0.8。

导滑槽与滑块还要保持一定的配合长度，因为滑块完成抽拨动作后，其滑动部分仍应全部或有部分的长度留在导滑槽内，滑块的滑动配合长度要大于滑块宽度的1.5倍，而保留在导滑槽内的长度不应小于导滑配合长度的2/3。

否则，滑块开始复位时容易偏斜，甚至损坏模具。

9.4楔紧块的设计
在注射成型过程中，侧向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用，这个力通过滑块传给斜导柱，一般的斜导柱为细长杆件，受力后容易变形，导致滑块后移，因此本设计中须设置楔紧块，以便在合模后锁住滑块，承受熔融塑料给予侧向成型零件的推力。

为了保证斜面在合模时压紧滑块，而在开模时又能迅速脱离滑块，以避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动，因此常取楔紧角α′=α+2º～3º取α′=23º。

由于滑块所承受的侧向压力比较大，所以楔紧块用H7/m6配合整体镶入模板中。

9.5滑块定位装置的设计
滑块定位装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚脱离斜导柱的位置，不再发生任何移动，以避免合模时斜导柱不能准确地插进滑块的斜导孔内，造成模具损坏。

在此我采用了内六角螺钉和弹簧定位。

因为这样更利以维修。

10冷却系统的设计
冷却水道应尽量多，截面尺寸应尽量大；冷却水道至型腔表面距离应尽量相等，此塑件壁厚相等，所以冷却水道到型腔表面距离相等，且距离应在12～15 mm，这里取15 mm；浇口处加强冷却。

塑料熔体充填型腔时，浇口附近温度最高，所以要加强冷却浇口；冷却水道出入口温差应最小，尽量缩短冷却水道长度，降低出入口冷却水的温差，提高冷却效果；冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置，此外，在设计冷却水道时还要避免塑料的熔融部位，以免产生熔接痕，并且还要易于清理，冷却水道孔径取10 mm。