整体设备效率OEE培训课件
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整体设备效率（OEE）
兰州
北京
目录
▪ OEE的作用及定义 ▪ 计算方法 ▪ 减少亏损 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点
1
OEE的作用及定义
作用
显示设备和流程的效能，作为改善措施的基础工具， 支援业务目标的实现。
定义
OEE（整体设备效率）作为一个独立的测量工具，它 用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由可 用性、性能和质量指数三个关键因素组成。计算方式如下：
小停机 速度损失
性能损失
不 关 检通闭查、畅不产的到品生位在产等线流流程通；受导阻轨；传清感洁器、一需要般维指护停人机员5分介钟入以的下停，机并不
低于设计产能运行；设备磨损； 任何阻止设备达到设计产能的
员工失误等
因素
废品 返工
质量损失
报废；重工；指标不达标；不合 设备预热、调节等生产正式运
理装配等
行之前产生的次品
及时准确)
▪ 可靠、快捷的生产率 ▪ 闲置时间和废品率的减少可
以确保生产计划的按时执行
成本
▪ 库存
▪ 生产率
▪ 资本支出
▪ 要降低废品率就必须减少在
制品（WIP）
▪ 由于闲置时间缩短，有更多
时间利用资源创造附加值
▪ 释出潜在产能
3
世界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示： 可用性=90.0% 性能=95.0% 质量指数=99.9% OEE=85.0% 经过调查显示：目前世界制造业的平均OEE指数为60%，这就表明了在工 业界还有许多可以改善的空间。
SMED法的三个基本要点
SMED法的5个步骤：
(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。前者是 第一步:观察当前的流程，
指那些只能在设备停止运行后方可进行的操作；后 第二步:区分内部和外部的要素，
者则是指那些能够在设备运行过程中进行的操作。 第三步:将内部作业转移到外内部工作，
生产合格产品=生产数量－次品 =19271 －423=18848件
可用性=373 ÷420=0.888
性能=生产数量÷（理想速度×工作时间） =19271 ÷（60 ×373）=0.861
质量指数=合格产品÷产量 =18848 ÷19271=0.978
OEE=可用性×性能×质量指数 =0.888 ×0.861 ×0.978 ×100% =74.8%
14 52.5
2.5
1
49
总时间 计划闲置 可用 时间
故障 换模 可用性损失
操作 时间
小停 速度 机 损失
性能损失
运作 时间
废品 返工 有效时间 质量损失
资料来源：麦肯锡培训资料引用
18
减少故障损失
过去
现在
配电盘保险丝已烧坏 改善行动
▪ 分析故障原因
配电盘保险丝灼热 对OEE的影响
▪ 故障次数减少使得机器可用时间提高
OEE=可用性×性能×质量指数 =0.869 ×0.5 ×0.98 ×100% =42.6%
13
目录
▪ OEE的作用及定义 ▪ 计算方法 ▪ 减少损失
– 计划闲置时间 – 换模 – 故障 – 小停机 – 速度损失 – 废品 – 返工 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点
14
设备效能降低的六种损失与OEE损失对照
/理想生产速率
资料来源：麦肯锡培训资料引用
2
OEE的提高会对业务业绩产生极大影响
业绩指标
影响 产生影响的原因
质量表现
▪ 初次检验合格率 ▪ 退货 (废品、返工）
▪ 通过自动化（Jidoka）增加
成品率
OEE收益的 增加会提高 营运业绩
交货表现
▪ 交货周期 ▪ 客户按时交货 (交货数
量、质量和交货时间
11
OEE计算练习 某设备1天工作时间为8小时，班前计划停机20分钟，故障停机20分钟，更换产品 型号设备调整40分钟，产品的理论加工周期为0.5分钟/件，实际加工周期为0.8分钟/件， 一天共加工产品400件，其中废品8件。计算设备的OEE。
12
OEE计算练习
某设备1天工作时间为8小时，班前计划停机20分钟，故障停机20分钟，更换产品 型号设备调整40分钟，产品的理论加工周期为0.5分钟/件，实际加工周期为0.8分钟/件， 一天共加工产品400件，其中废品8件。计算设备的OEE。
资料来源：麦肯锡培训资料引用
16
减少计划停机时间损失 (停机与保养)
上午4点 上午6点 上午7点
下午1点 下午2点 下午3点
▪ 是否停机过早？
▪ 维修初期未经计划或计
划不周详或缺乏纪律
▪ 因计划不充分而导致人
员彼此阻碍
▪ 工具不太适合
▪ 因缺少组织而导致量产
时间往后延
实例
设备运作中 维修时间 浪费时间
同时要简化“外变换操作”，并一定要在设备运行 5% 装配和移开部件
过程中完成全部“外变换操作”。这样，就可能在 15% 测量、设置和校正
设备停机后的很短时间内迅速完成设备装换与调整。 50% 试运行和调整
21
减少换模损失的六个步骤
步骤
1. 计算总换模时间
停机前
2. 确定内部和外部要采取的步骤
3. 将内部步骤转变为外部步骤，同时将外 部步骤挪到设置时间以外
间)
设备余热等
续改善活动。
小停机 速度损失
性能损 失
不通畅的生产流程；导轨 传感器关闭、产品在线流 通受阻；清洁、检查不到 位等
1、班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停 机时间；2、理解计划外停机主要原因，实施有重 点的源问题解决法；3、明确确定工作时间标准。
低于设计产能运行；设备 磨损；员工失误等
4
目录
▪ OEE的作用及定义 ▪ 计算方法
– 设备效能降低的六种损失 – OEE计算方法举例 ▪ 减少亏损 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点
5
造成设备效能降低的六种损失
可用性
闲置 损失
性能
速度 损失
质量
质量 损失
故障或停机 设置时间 (换模时间) 小停机 速度损失 废品 返工
资料来源：麦肯锡培训资料引用
报废；重工；指标不达标；不合 理装配等
生产稳定进行时产生的次品
8
OEE的计算方法举例1
OEE 百分比
不计名客户实例
实际OEE 的49%
可用性损失
性能损失
质量损失
总时间 计划闲置 可用时间 故障 换模 操作时间 小停机 速度 运作时间 废品 返工 有效时间 损失
9
OEE计算方法举例2
设备的可用时间为480分钟，实际运作时间360分钟，设备的产能为1080件零件， 实际产出648件，其中产生废品130件。计算设备的OEE。
可用性 =
运作时间
360 分钟
可用时间
=
480 分钟
= 0.75
性能
=
实际产出 目标产出
648 零件 = 1,080 零件
= 0.60
质量
实际产出 –废品
648 – 130 零件
=
实际产出
=
648 零件
= 0.80
OEE = 可用性X 性能 X 质量指数= 0.75 X 0.60 X 0.80 X 100% = 36%
4. 缩短内部步骤
5. 改善外部步骤
6. 将新的设置程序标准化
对OEE的影响
▪ 机器可用时间延长 ▪ 弹性提高 ▪ 同时可能会缩短周期时间
（如真空室）
资料来源：麦肯锡培训资料引用
内部 外部
停机中
?
机器重启后
22
透过简单、标准的检查程序来减少启动损失2
10
OEE计算方法举例3
项目
数据
班次时间 8小时（480分钟）
计划中断 2次（每次15分钟）
进餐中断
1次（30分钟）
停机
47分钟
理想速度
60件/分钟
生产数量
19271
次品
423
可用时间=班次时间-计划中断时间 =480 － 2 ×15 －30=420分钟
运作时间=可用时间－停机时间 =420 －47=373分钟
变换操作转变为外变换操作，这是SMED法的核心。 第五步: 减少外部作业。
正是 内变换操作占用停机时间，所以要缩短整个装
换调整时间，最关键的是把内变换操作减少到最低 典型的切换基本过程
限度。
30% 准备和清理：
(3)缩短“内变换操作” 时间。SMED法要求采用必 准备部件和工具，并检查其状况
要的技术手段，尽可能缩短“内变换操作” 时间。 移走部件和工具，并进行清理
可用时间= 班次时间-计划停机时间=480-20=460分钟 运作时间=可用时间-故障时间-调整时间设备
=460-20-40=400分钟
可用性=400 ÷460=0.869（86.9%）
性能=理想周期时间/（运作时间/总产量） =0.5÷（400 ÷ 400）=0.5（50%）
质量指数=合格产品÷产量 =（400-8 ）÷400=0.98（98%）
资料来源：麦肯锡培训资料引用
7
设备效能降低的六种损失
六大损失类别 OEE损失类别
事件原因
备注
故障或停机
设置时间 (换 模时间)
刀具损坏；非计划中的维护；设 在确定停机和微停机时是柔性
备故障等
灵活的
可用性损失 设置/改变工艺；原料短缺；人力 一般位于生产进行前的工作安
不足；大调整；设备余热等
排，生产布置这一阶段。
▪ 计算连续无故障工作时间 （MTBF）来衡量改善
行动的效果
▪ 执行应变措施，改善设备或设备运转的条件
▪ 找出问题根源，避免再次出现类似故障
▪ 故障次数的可预测程度提高，从而可将
故障时间变为计划修理时间 （促使连续 无故障工作时间增加）
▪ 出现故障时，可能会将连续无故障工作
时间变为修理时间
▪ 调整维修时间的安排，以减少工作量
试办维修轮班制
▪ 制定详细的人员和时间
计划
▪ 将各项活动排序 ▪ 控制结果
对OEE的影响
▪ 机器可用时间延长 ▪ 弹性提高
计划 实际
1 PMs = 预防性的维修活动 资料来源：麦肯锡培训资料引用
未来状况
17
减少故障损失
OEE 百分比
113 13 100 4
1.5 94.5 28
不计名客户实例
实际OEE 的49%
1、明确实际设计速度、最大速度以及造成速度受 限的物理原因；2、请工程人员进行程序检查并进 行修改。
废品
质量损 报不废合；理重装工配；等指标不达标；12要、 、。了 使解 用损SM坏ED的技原术因来，减利少用甚源至问消题除解设决置法调来整解的决必；
返工
失
报不废合；理重装工配；等指标不达标；1艺 反、流 馈通程 质过的 量不变 问断化 题的特 ；收征3集、；数运2据、用并造源进成问行质题数量解据问决分题工析的具，有。了关解人工员
1 PMs = 预防性的维修活动
资料来源：麦肯锡培训资料引用
19
减少换模损失
OEE 百分比
113 13 100 4
换模损失中包括 设备启动损失
94.5 1.5
28
不计名客户实例
实际OEE 的49%
14 52.5
2.5
1
49
总时间 计划闲置 可用 故障 换模 操作 小停 速度 运作 废品 返工 有效时间
时间
时间 机 损失 时间
可用性损失
性能损失
质量损失
资料来源：麦肯锡培训资料引用
20
SMED（ Single Minute Exchange of Die)
SMED的全称是“六十秒即时换模”，是一种快速和有效的切换方法，快速换模 法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟，所以又称单分 钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难 点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。
OEE
= 可用性
X
性能
X
质量指数
设备的运作时间与预定 生产时间（可用时间） 的比例
可用性=运作时间/可用 时间
设备在一定时期内的 实际产出与预定（理 论）产出的比例
在一段时期，设备所 生产的“质量合格” 产品与总产品数量的 比例
性能=理想周期时间/ （运作时间/总产量） 质量指数=合格产品/ =（总产量/运作时间） 总产量
6
不计名客户实例
OEE
= 可用性
X
性能
X
质量指数
可用性=运作时间/可用 性能=理想周期时间/ 质量指数=合格产品/
时间
（运作时间/总产量） 总产量
=（总产量/运作时间）
OEE 百分比
/理想生产速率
实际OEE 的49%
可用性损失
性能损失
质量损失
总时间 计划闲置 可用时间 故障 换模 操作时间 小停机 速度 运作时间 废品 返工 有效时间 损失
15
减少计划停机时间的损失
OEE 百分比
113
有必要减少计划停机 时间，从而提高可用 时间
13 100
4
1.5 94.5
28
不计名客户实例
实际OEE 的49%
14 52.5
2.5
1
49
总时间 计划闲置 可用 时间
故障 换模 操作时间 小停 速度
机
损失
可用性损失
性能损失
运作 时间
废品 返工 有效时间 质量损失
六大损失类别
事件原因
采取措施
故障或停 机
可用性
刀具损坏；非计划中的维 护；设备故障等
1、总生产维护；2、操作员自己维护；3、分析数 据记录和帕累托图原因。采用系统化的源问题解 决法来确定问题的优先排序
设置时间 损失 设置/改变工艺；原料短 1、运用SMED法来缩短换线时间；2、通过业绩管
(换模时
缺；人力不足；大调整； 理来按照标准监控换线时间是否合适；3、实施持
兰州
北京
目录
▪ OEE的作用及定义 ▪ 计算方法 ▪ 减少亏损 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点
1
OEE的作用及定义
作用
显示设备和流程的效能，作为改善措施的基础工具， 支援业务目标的实现。
定义
OEE（整体设备效率）作为一个独立的测量工具，它 用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由可 用性、性能和质量指数三个关键因素组成。计算方式如下：
小停机 速度损失
性能损失
不 关 检通闭查、畅不产的到品生位在产等线流流程通；受导阻轨；传清感洁器、一需要般维指护停人机员5分介钟入以的下停，机并不
低于设计产能运行；设备磨损； 任何阻止设备达到设计产能的
员工失误等
因素
废品 返工
质量损失
报废；重工；指标不达标；不合 设备预热、调节等生产正式运
理装配等
行之前产生的次品
及时准确)
▪ 可靠、快捷的生产率 ▪ 闲置时间和废品率的减少可
以确保生产计划的按时执行
成本
▪ 库存
▪ 生产率
▪ 资本支出
▪ 要降低废品率就必须减少在
制品（WIP）
▪ 由于闲置时间缩短，有更多
时间利用资源创造附加值
▪ 释出潜在产能
3
世界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示： 可用性=90.0% 性能=95.0% 质量指数=99.9% OEE=85.0% 经过调查显示：目前世界制造业的平均OEE指数为60%，这就表明了在工 业界还有许多可以改善的空间。
SMED法的三个基本要点
SMED法的5个步骤：
(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。前者是 第一步:观察当前的流程，
指那些只能在设备停止运行后方可进行的操作；后 第二步:区分内部和外部的要素，
者则是指那些能够在设备运行过程中进行的操作。 第三步:将内部作业转移到外内部工作，
生产合格产品=生产数量－次品 =19271 －423=18848件
可用性=373 ÷420=0.888
性能=生产数量÷（理想速度×工作时间） =19271 ÷（60 ×373）=0.861
质量指数=合格产品÷产量 =18848 ÷19271=0.978
OEE=可用性×性能×质量指数 =0.888 ×0.861 ×0.978 ×100% =74.8%
14 52.5
2.5
1
49
总时间 计划闲置 可用 时间
故障 换模 可用性损失
操作 时间
小停 速度 机 损失
性能损失
运作 时间
废品 返工 有效时间 质量损失
资料来源：麦肯锡培训资料引用
18
减少故障损失
过去
现在
配电盘保险丝已烧坏 改善行动
▪ 分析故障原因
配电盘保险丝灼热 对OEE的影响
▪ 故障次数减少使得机器可用时间提高
OEE=可用性×性能×质量指数 =0.869 ×0.5 ×0.98 ×100% =42.6%
13
目录
▪ OEE的作用及定义 ▪ 计算方法 ▪ 减少损失
– 计划闲置时间 – 换模 – 故障 – 小停机 – 速度损失 – 废品 – 返工 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点
14
设备效能降低的六种损失与OEE损失对照
/理想生产速率
资料来源：麦肯锡培训资料引用
2
OEE的提高会对业务业绩产生极大影响
业绩指标
影响 产生影响的原因
质量表现
▪ 初次检验合格率 ▪ 退货 (废品、返工）
▪ 通过自动化（Jidoka）增加
成品率
OEE收益的 增加会提高 营运业绩
交货表现
▪ 交货周期 ▪ 客户按时交货 (交货数
量、质量和交货时间
11
OEE计算练习 某设备1天工作时间为8小时，班前计划停机20分钟，故障停机20分钟，更换产品 型号设备调整40分钟，产品的理论加工周期为0.5分钟/件，实际加工周期为0.8分钟/件， 一天共加工产品400件，其中废品8件。计算设备的OEE。
12
OEE计算练习
某设备1天工作时间为8小时，班前计划停机20分钟，故障停机20分钟，更换产品 型号设备调整40分钟，产品的理论加工周期为0.5分钟/件，实际加工周期为0.8分钟/件， 一天共加工产品400件，其中废品8件。计算设备的OEE。
资料来源：麦肯锡培训资料引用
16
减少计划停机时间损失 (停机与保养)
上午4点 上午6点 上午7点
下午1点 下午2点 下午3点
▪ 是否停机过早？
▪ 维修初期未经计划或计
划不周详或缺乏纪律
▪ 因计划不充分而导致人
员彼此阻碍
▪ 工具不太适合
▪ 因缺少组织而导致量产
时间往后延
实例
设备运作中 维修时间 浪费时间
同时要简化“外变换操作”，并一定要在设备运行 5% 装配和移开部件
过程中完成全部“外变换操作”。这样，就可能在 15% 测量、设置和校正
设备停机后的很短时间内迅速完成设备装换与调整。 50% 试运行和调整
21
减少换模损失的六个步骤
步骤
1. 计算总换模时间
停机前
2. 确定内部和外部要采取的步骤
3. 将内部步骤转变为外部步骤，同时将外 部步骤挪到设置时间以外
间)
设备余热等
续改善活动。
小停机 速度损失
性能损 失
不通畅的生产流程；导轨 传感器关闭、产品在线流 通受阻；清洁、检查不到 位等
1、班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停 机时间；2、理解计划外停机主要原因，实施有重 点的源问题解决法；3、明确确定工作时间标准。
低于设计产能运行；设备 磨损；员工失误等
4
目录
▪ OEE的作用及定义 ▪ 计算方法
– 设备效能降低的六种损失 – OEE计算方法举例 ▪ 减少亏损 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点
5
造成设备效能降低的六种损失
可用性
闲置 损失
性能
速度 损失
质量
质量 损失
故障或停机 设置时间 (换模时间) 小停机 速度损失 废品 返工
资料来源：麦肯锡培训资料引用
报废；重工；指标不达标；不合 理装配等
生产稳定进行时产生的次品
8
OEE的计算方法举例1
OEE 百分比
不计名客户实例
实际OEE 的49%
可用性损失
性能损失
质量损失
总时间 计划闲置 可用时间 故障 换模 操作时间 小停机 速度 运作时间 废品 返工 有效时间 损失
9
OEE计算方法举例2
设备的可用时间为480分钟，实际运作时间360分钟，设备的产能为1080件零件， 实际产出648件，其中产生废品130件。计算设备的OEE。
可用性 =
运作时间
360 分钟
可用时间
=
480 分钟
= 0.75
性能
=
实际产出 目标产出
648 零件 = 1,080 零件
= 0.60
质量
实际产出 –废品
648 – 130 零件
=
实际产出
=
648 零件
= 0.80
OEE = 可用性X 性能 X 质量指数= 0.75 X 0.60 X 0.80 X 100% = 36%
4. 缩短内部步骤
5. 改善外部步骤
6. 将新的设置程序标准化
对OEE的影响
▪ 机器可用时间延长 ▪ 弹性提高 ▪ 同时可能会缩短周期时间
（如真空室）
资料来源：麦肯锡培训资料引用
内部 外部
停机中
?
机器重启后
22
透过简单、标准的检查程序来减少启动损失2
10
OEE计算方法举例3
项目
数据
班次时间 8小时（480分钟）
计划中断 2次（每次15分钟）
进餐中断
1次（30分钟）
停机
47分钟
理想速度
60件/分钟
生产数量
19271
次品
423
可用时间=班次时间-计划中断时间 =480 － 2 ×15 －30=420分钟
运作时间=可用时间－停机时间 =420 －47=373分钟
变换操作转变为外变换操作，这是SMED法的核心。 第五步: 减少外部作业。
正是 内变换操作占用停机时间，所以要缩短整个装
换调整时间，最关键的是把内变换操作减少到最低 典型的切换基本过程
限度。
30% 准备和清理：
(3)缩短“内变换操作” 时间。SMED法要求采用必 准备部件和工具，并检查其状况
要的技术手段，尽可能缩短“内变换操作” 时间。 移走部件和工具，并进行清理
可用时间= 班次时间-计划停机时间=480-20=460分钟 运作时间=可用时间-故障时间-调整时间设备
=460-20-40=400分钟
可用性=400 ÷460=0.869（86.9%）
性能=理想周期时间/（运作时间/总产量） =0.5÷（400 ÷ 400）=0.5（50%）
质量指数=合格产品÷产量 =（400-8 ）÷400=0.98（98%）
资料来源：麦肯锡培训资料引用
7
设备效能降低的六种损失
六大损失类别 OEE损失类别
事件原因
备注
故障或停机
设置时间 (换 模时间)
刀具损坏；非计划中的维护；设 在确定停机和微停机时是柔性
备故障等
灵活的
可用性损失 设置/改变工艺；原料短缺；人力 一般位于生产进行前的工作安
不足；大调整；设备余热等
排，生产布置这一阶段。
▪ 计算连续无故障工作时间 （MTBF）来衡量改善
行动的效果
▪ 执行应变措施，改善设备或设备运转的条件
▪ 找出问题根源，避免再次出现类似故障
▪ 故障次数的可预测程度提高，从而可将
故障时间变为计划修理时间 （促使连续 无故障工作时间增加）
▪ 出现故障时，可能会将连续无故障工作
时间变为修理时间
▪ 调整维修时间的安排，以减少工作量
试办维修轮班制
▪ 制定详细的人员和时间
计划
▪ 将各项活动排序 ▪ 控制结果
对OEE的影响
▪ 机器可用时间延长 ▪ 弹性提高
计划 实际
1 PMs = 预防性的维修活动 资料来源：麦肯锡培训资料引用
未来状况
17
减少故障损失
OEE 百分比
113 13 100 4
1.5 94.5 28
不计名客户实例
实际OEE 的49%
1、明确实际设计速度、最大速度以及造成速度受 限的物理原因；2、请工程人员进行程序检查并进 行修改。
废品
质量损 报不废合；理重装工配；等指标不达标；12要、 、。了 使解 用损SM坏ED的技原术因来，减利少用甚源至问消题除解设决置法调来整解的决必；
返工
失
报不废合；理重装工配；等指标不达标；1艺 反、流 馈通程 质过的 量不变 问断化 题的特 ；收征3集、；数运2据、用并造源进成问行质题数量解据问决分题工析的具，有。了关解人工员
1 PMs = 预防性的维修活动
资料来源：麦肯锡培训资料引用
19
减少换模损失
OEE 百分比
113 13 100 4
换模损失中包括 设备启动损失
94.5 1.5
28
不计名客户实例
实际OEE 的49%
14 52.5
2.5
1
49
总时间 计划闲置 可用 故障 换模 操作 小停 速度 运作 废品 返工 有效时间
时间
时间 机 损失 时间
可用性损失
性能损失
质量损失
资料来源：麦肯锡培训资料引用
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SMED（ Single Minute Exchange of Die)
SMED的全称是“六十秒即时换模”，是一种快速和有效的切换方法，快速换模 法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟，所以又称单分 钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难 点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。
OEE
= 可用性
X
性能
X
质量指数
设备的运作时间与预定 生产时间（可用时间） 的比例
可用性=运作时间/可用 时间
设备在一定时期内的 实际产出与预定（理 论）产出的比例
在一段时期，设备所 生产的“质量合格” 产品与总产品数量的 比例
性能=理想周期时间/ （运作时间/总产量） 质量指数=合格产品/ =（总产量/运作时间） 总产量
6
不计名客户实例
OEE
= 可用性
X
性能
X
质量指数
可用性=运作时间/可用 性能=理想周期时间/ 质量指数=合格产品/
时间
（运作时间/总产量） 总产量
=（总产量/运作时间）
OEE 百分比
/理想生产速率
实际OEE 的49%
可用性损失
性能损失
质量损失
总时间 计划闲置 可用时间 故障 换模 操作时间 小停机 速度 运作时间 废品 返工 有效时间 损失
15
减少计划停机时间的损失
OEE 百分比
113
有必要减少计划停机 时间，从而提高可用 时间
13 100
4
1.5 94.5
28
不计名客户实例
实际OEE 的49%
14 52.5
2.5
1
49
总时间 计划闲置 可用 时间
故障 换模 操作时间 小停 速度
机
损失
可用性损失
性能损失
运作 时间
废品 返工 有效时间 质量损失
六大损失类别
事件原因
采取措施
故障或停 机
可用性
刀具损坏；非计划中的维 护；设备故障等
1、总生产维护；2、操作员自己维护；3、分析数 据记录和帕累托图原因。采用系统化的源问题解 决法来确定问题的优先排序
设置时间 损失 设置/改变工艺；原料短 1、运用SMED法来缩短换线时间；2、通过业绩管
(换模时
缺；人力不足；大调整； 理来按照标准监控换线时间是否合适；3、实施持