余热发电技改工程14

×××油厂余热发电技改工程×××炼油厂位于陕北能源富集地靖边县东郊，始建于××年，建厂×年来，企业坚持实现“组织规范化、生产科学化、产品多元化、管理精细化、环境和谐化、效益最大化”的发展目标，生产规模由最初的年原油一次加工能力15万吨发展到现在的1000万吨。

随着生产加工规模增大、产业链的延伸和安全环保能力的提升促进企业不断走上科学发展的轨道。

回顾建厂初期，各生产装置的高温烟气和富余蒸汽全部直接放空，而富余干气按照炼厂的“惯例”全部作为“废气”经火炬燃烧后排掉，这样既浪费了大量资源，又造成了环境的污染。

审视着不可再生资源的日益紧缺和节能降耗的发展趋势，榆炼人开始为一个新的目标消灭炼油厂的“天灯”——火炬而“同仇敌忾”。

于是，一个降低污染排放，利用废蒸汽、烟气能量转换后发电的项目应运而生。

×××炼油厂余热主要集中在60万吨/年和180万吨/年重油催化裂化和加氢重整等主要生产装置中。

为了最大限度的开发利用工厂余热，早在2000年开始进行一期余热发电技改工程规划工作，对炼油生产链中能量消耗最大，余热产生、干气排弃最多的装置——60万吨/年催化裂化装置主风机内增设了3800KW的烟气余能回收的异步发电机一套，回收催化装置再生反应器中的高温烟气。

在做好全厂能量平衡测算的基础上，又于2003年新建余热发电站一座,内置35t/h中压锅炉一台,（3+6）MW同步发电机组各一套，分别回收各炼油生产装置的中、低压蒸汽和全厂富余干气进行发电，进而回收所有
凝结水。

一期余热发电技改工程余热回收系统如下图所示。

一期余热发电技改工程余热回收系统框图（将全厂富余干气集中回收送至35t/h中压蒸汽锅炉，生产中压蒸汽，带动6MW的中压汽轮机发电机组发电）。

一期余热发电技改工程的投入使用，使榆炼从外电网吸收有功功
率的比例大大降低，在装置正常运行时，余热发电量约占全厂总用电
量的48%。

特别是烟气轮机正常运转时主风机所需要功率的大部或全
部将由烟气轮机提供。

装置建成投用后经八年多实际运行证明，不仅
节约了电能，提高了企业经济效益，而且大大提升了环保节能水平。

其节能减排成效显著，节能价值十分可观，每年节约电费开支达3000
万元以上。

在2006年以后，随着当地产原油的逐年递增，给×××炼油
厂带来了新的发展机遇，已经尝到节能减排甜头的××人，更加重视
项目建设的节能减排工作。

【字幕加图片】在180万吨/年催化裂化装置工程设计中，将设计院坚持推广的“三机组”（烟气轮机+主风机+电机）调整为“四机组”（电机+蒸汽轮机+主风机+烟气轮机）拖动方案。

攻克了“四机组”控制系统复杂、轴系长、故障率高、试车难度大等技术难题，有效的解决了两种不同余能余热（烟气、蒸汽）在同一机组混合使用的问题，降低了项目建设投资，提高了余热综合利用效率。

二期余热发电技改工程及“四机组”自2011年6月份投用至今，各装置运行工况良好，节电效果再创历史新高，年节电量可达3.168亿度,节约电费开支1亿元以上。

装置正常运行时能基本实现全厂供用电的负荷自平衡,有时根据余热富裕量的不同,可向外电网输送有功功率0～9000KW，创国内同行业余热发电一流效益。

二期余热发电技改工程余热回收系统如下图所示
科技引领未来，创新永无止境。

未来，在“科技引领、创新驱动”的理念引领下，在现代化的千万吨级大型石油炼化企业的快速发展中，亦将百尺竿头更进一步，为高效利用有限能源、践行环境友好发展、谋求社会福祉做出新的更大的贡献。

附：余热发电项目主要设备表。