整套启动方案(DOC)

目录
一、编制目的
二、编制依据
三、设备系统简介
四、调试内容及验评标准
五、组织分工
六、使用仪器设备
七、锅炉整套启动应具备的条件
八、调试步骤
九、注意事项
十、附件
一、编制目的
锅炉安装结束，经过分部调试之后，进行整套启动试运行，整套启动试运行是锅炉进入正常运行前的必须步骤；通过整套启动试运行，对锅炉所有系统、设备进行全面考核、检验其性能或质量是否达到设计标准；同时，对锅炉及附属设备和系统在设计、制造、安装中存在的问题进行改进或处理，使机组安全、经济、优质地移交生产运行。

二、编制依据
2.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》（2009年版）；DL/T 5437－2009。

2.2《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版）；
2.3《火电工程启动调试工作规定》；（1996年版）
2.4《电力建设施工及验收技术规范》（1996年版）；
2.5《二十五项反事故措施》；
2.6《锅炉安装、使用说明书》及随机技术文件；
三、设备系统简介
3.1 锅炉总体概述：
锅炉为自然循环、循环流化床锅炉、室内布置。

锅炉有一个膜式水冷壁炉膛;两个蜗壳式气冷旋风分离器和一个尾部竖井烟道组成。

其中尾部竖井烟道上部由汽包墙包覆,下部有护板烟道组成。

在炉膛上部,沿炉膛的宽度方向均匀布置两片屏式过热器。

在尾部竖井里布置有高、低温过热器和省煤器。

在低温过热器和屏式过热器之间;屏式过热器和高温过热器之间布置两级喷水减温器以控制过热器出口额定蒸汽温度。

用来生产蒸汽的热量来自流化床系统。

燃烧产生的高温烟气夹带热量通过炉膛向上,通过位于炉膛上部后水冷壁两侧的出口切向进入蜗壳式旋风分离器,粗的物料在旋风分离器内被分离下来后经过与其相连的回料器返回位于布风板之上的密相区,实现循环燃烧。

烟气经位于分离器上部的出口烟道,通过尾部包墙过热器前包墙进入尾部竖井烟道,在竖井烟道内,烟气向下冲刷并向四壁及其尾部布置的受热面放热,最后流经烟道下部的空预器后离开锅炉本体。

3.2 炉膛
炉膛由膜式壁组成，为一个29600（高）×7200（宽）×5440（深）的燃烧室，它由前墙、后墙及两侧墙构成。

在炉膛的底部，后墙管拉稀形成风室底部及流化床布风板，加上两侧水冷壁构成水冷风室，风室底部标高为3680，布风板标高为5800；在炉膛顶部，前墙向炉后弯曲形成炉顶，管子与前墙水冷壁出口集箱在炉后相连，炉顶最高标高为37400。

在炉膛下部标高为3680、4600处，布置有两个后墙进口集箱，在炉膛下部标高为5000处，布置有一个前墙进口集箱。

前、后墙水冷壁出口集箱标高为37400，数量各为一个。

每一侧墙设有一个进口和一个出口集箱，侧墙下集箱的标高为3300，侧墙上集箱标高为37000。

整个炉膛从结构上分为上、下两部分，以标高12410为界，下部纵向剖面由于前、后墙水冷壁与水平面相交为78°而成为梯形；在标高5800的水平布风板处炉膛深度为2740。

在下部密相区的水冷壁上、上部烟气出口附近的后墙，两侧墙及顶棚处，为了防磨，均敷设有耐磨材料，其厚度均为55mm（距管中心线）。

从锅筒用两根集中下水管将锅水送至各个回路。

前墙（包括炉顶）、后墙和两侧墙水冷壁的管子节距为80，规格为Φ60×5，前、后墙根数为89，两侧墙均为67根，布风板由44根节距为160的Φ60×7.5的管子构成，风室底部由44根节距为160的Φ60×5的膜式壁组成，水冷壁集箱规格均为Φ219×30，20G。

各循环回路的引入管、引出管与上升管截面比如下表所示。

其中集中下降管与水冷壁上升管截面比为0.274。

名称引入管与上升管截面比引出管与上升管截面比
前墙水冷壁0.344 0.402
后墙水冷壁0.344 0.402
侧墙水冷壁0.381 0.381
在布风板以上距离约为1220的炉膛前墙处分别设置了3个给煤口，在炉膛的前后墙布置有成排的二次风口，具体布置如下：
炉墙位置数量标高
前墙7 11700
后墙7 11700
前墙 6 8300
后墙 2 9590
后墙 4 8300
炉膛流化床底部水冷布风板上设计有两个排渣口和一个事故排渣口，排渣管规格为Φ219×20，排渣管出口标高为3000，事故排渣口标高为1000。

炉膛烟气出口位于后墙顶部，其中心线标高为33520。

3.3 蜗壳式旋风分离器进口烟道
锅炉后墙两侧各布置有一个蜗壳式旋风分离器进口烟道，将炉膛的后墙烟气出口与旋风分离器连接，并形成一个气密的烟气通道。

旋风分离器进口烟道由汽冷膜式壁包覆而成，内敷耐磨材料，上下集箱各一个，标高分别为35785,31250。

每个进口烟道共有26根管子，每侧有13根，管子为Φ51×5的20G规格，进出口集箱规格均为Φ219×30，材料为20G。

蒸汽自两个旋风分离器进口烟道下集箱由四根Φ159×12的管子传递至左侧旋风分离器上部环形集箱。

3.4 旋风分离器
在炉膛与尾部烟道之间布置有两台蜗壳式旋风分离器。

旋风分离器从烟气中分离出粗颗粒后，洁净烟气从顶部送出而后进入尾部烟道，并让粗颗粒落入回料器返回炉膛参加再循环燃烧。

旋风分离器的上半部分为蜗壳式入口，下半部分为锥形。

烟气出口为圆筒形，由防磨耐热铸件拼接而成。

颗粒和烟气先旋转下流至圆柱体的底部，粗颗粒将被分离，洁净烟气向上流动，离开旋风分离器。

粗颗粒进入回料器。

旋风分离器为膜式包墙过热器结构，其顶部与底部均与环形集箱相连，墙壁管子在顶部向内弯曲，使得在旋风分离器管子和烟气出口圆筒之间形成密封结构。

旋风分离器由114根Φ38×5的管子组成，环形集箱的规格为Φ219x30。

蒸汽进入左侧旋风分离器上部环形集箱后，通过左侧旋风分离器管屏的管子以平行方式向下流至左侧旋风分离器下部环形集箱，该集箱通过四根Φ159×12的连接管将蒸汽引入右侧旋风分离器下部环形集箱，通过右侧旋风分离器管屏的管子以平行方式向上流至右侧旋风分离器上部环形集箱，最后由四根Φ159×12的连接管将蒸汽引入尾部侧包墙上集箱。

3.5 烟风系统
循环流化床内物料的循环是由送风机（包括一、二次风机）和引风机启动和维持的，从一次风机鼓出的燃烧空气经过空气预热器加热后第一路进入炉膛底部风室，通过布置在布风板之上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的固体循环，该管路上还并
联有供锅炉点火启动和低负荷稳燃油点火燃烧器用风旁路；第二路，经空气预热器后的一次热风送至炉前的气力播煤机。

第三路，从一次风机鼓出的冷风直接作为给煤皮带的密封用风; 从二次风机鼓出的燃烧空气经空气预热器后，直接经炉膛上部的二次风箱进入炉膛。

烟气及携带的固体粒子离开炉膛通过旋风分离器进口烟道进入旋风分离器，在分离器里，粗颗粒从烟气流中分离出来，而气流则通过旋风分离器顶部引出，进入尾部受热面后向下流动，经过水平对流受热面，将热量传递给尾部受热面管内的介质后，烟气通过管式空气预热器进入除尘器去除烟气的细粒子成分，最后由引风机抽出锅炉，经烟囱排入大气。

回料器用风机共2台，每台出力100%，其中一台运行，一台备用，风机为定容式，因此空气的调节原理是通过旁路将多余空气送入一次风第一路风道内。

在整个烟风系统中均要求设有调节挡板，以便在运行和停运期间进行调节控制。

3.6设备简要特性
3.6.1概述
额定蒸发量130t/h
最大连续蒸发量150t/h
额定蒸汽温度540℃+5-10
额定蒸汽压力9.8MPa(g)
给水温度（B-MCR）215℃
布置型式室内布置
3.7燃料特性
燃煤元素分析
煤质工业分析如下：
名称符号单位设计煤种
碳Car % 44.90
氢Har % 2.32
氧Oar % 7.76
氮Nar % 0.80
硫Sar % 1.91
灰Aar % 38.03
水分War % 4.28
挥发份Vdaf % 28.35
低位热值Qar，net，p Kcal/kg4078
3.8石灰石特性
名称符号单位数值
碳酸钙CaCO3 % 92.6
碳酸镁MgCO3 % 2.8
水H2O % 0.82
其他惰性成分% 3.78
3.9 转动设备
序号设备名称单位参数
1 引风机
型号
风量
风压
转速
电动机型号
功率
电压
电流
台
QAY-5A-24F
m3/h
Pa
r/min
YSP560—6
KW
KV
A
1
340637
6520.5
960
900
10
63.7
2 一次风机
型号
风量
风压
转速
电动机型号
功率
电压
电流
转速
台
QALG—1B—22.5D
m3/h
Pa
r/min
YKK560—4
KW
KV
A
r/min
1
125424
231725
1450
1000
10
66.7
1491
3 二次风机
型号
风量
风压
转速
电动机型号
QALG—2A—19.5D
m3/h
Pa
r/min
YKK500—4
11224
17710
1450
功率电压电流转速KW
KV
A
r/min
710
10
48.7
1490
4 高压罗茨鼓风机
型号
风量
风压
转速
电动机型号
功率
电压
电流
转速
HDSR-200-B
m3/h
Pa
r/min
Y280S—4
KW
V
A
r/min
1725
624000
1480
75
380
138
1480
四、调试内容及验评标准
4.1调试内容
4.1.1锅炉整套启动试运分为“空负荷调试、带负荷调试和满负荷试运”三个阶段。

4.1.2第一阶段完成锅炉点火升压及空负荷时锅炉技术指标控制等调试项目。

4.1.3第二阶段完成锅炉本体带负荷调试和燃烧调整、烟风系统带负荷调试、排汽和排污系统带负荷调试、灰渣系统带负荷调试、锅炉阀门带负荷运行检查等。

4.1.4第三阶段完成机组72小时满负荷整套试运中锅炉试运行工作。

4.2 验评标准
4.2.1锅炉空负荷调试过程中要求
4.2.1.1锅筒上、下壁温差不大于50℃。

4.2.1.2锅筒壁温变化率不大于110℃/h。

4.2.1.3锅筒水位在正常范围内变化。

4.2.1.4锅炉燃烧正常。

4.2.1.5锅炉各部位的膨胀指示器变化数值符合设计要求。

4.2.1.6锅炉各承压部件、焊口、汽水阀门等处无泄漏。

4.2.1.7锅炉升温、升压速率符合升温、升压曲线的要求。

4.2.2锅炉带负荷调试过程中要求
4.2.2.1主汽压力、温度符合升温、升压曲线的要求。

4.2.2.2汽水品质符合专业要求。

4.2.2.3风烟系统投运满足运行要求。

4.2.2.4给煤系统运行正常。

4.2.2.5排污系统运行正常，满足试运的要求。

4.2.2.6 加药系统运行正常，满足试运的要求。

4.2.2.7除渣系统运行正常。

4.2.3锅炉满负荷调试过程中要求
4.2.3.1主汽压力、温度符合升温、升压曲线的要求。

4.2.2.2汽水品质符合专业要求。

4.2.2.3风烟系统投运满足运行要求。

4.2.2.4给煤系统运行正常。

4.2.2.5加药系统运行正常，满足运行的要求。

4.2.2.6排污系统运行正常，满足运行的要求。

4.2.2.7除渣系统运行正常，满足运行的要求。

五、组织分工
5.1组织检修人员做好运行设备的维护、检修工作，并做好有关工作记录。

保卫、消防人员上岗值班。

5.2生产单位应配备合格的运行人员，对所有运行设备进行操作，并定期对设备进行巡视，填写检查记录表。

5.3调试单位负责组织设备及系统试运指导、监督、技术交底工作，整理调试记录，对现场出现的异常情况，及时提出解决方案，重大问题提交试运指挥部。

5.4调试期间调试单位、安装单位、生产单位应在试运指挥部的统一领导下，各负其责。

六、使用仪器设备
序号设备名称型号产地数量用途备注１便携式测振表VM—63 日本 1 振动测量
２红外线测温仪
Raynger3I
200～1800℃
日本 1 炉温测量
七、锅炉整套启动应具备的条件
7.1一般条件
7.1.1试运指挥机构健全，明确岗位职责及联系制度，试运、检修人员上岗，整套启动
方案措施已经过批准，并向有关人员进行技术交底。

7.1.2生产准备工作就绪，运行人员经过培训和考试合格，按岗位配齐，运行规程及系统图经过审批生效，运行所需工具用品已准备齐全。

7.1.3质监中心站按“质监大纲”确认并同意进入整套启动试运阶段。

质监中心站提出的整改项目已按要求全部完成。

7.1.4必须在整套启动试运前完成的分部试运、调试和整定项目，均已全部完成并验收签证，分部试运技术资料齐全。

所有参加整套启动试运的设备和系统，均能满足试运要求，交运行人员代管。

7.1.5建筑、安装工程已验收合格，满足试运要求。

分部试运阶段发现的问题、缺陷已处理完毕。

分部试运中采取的临时措施已恢复正常。

7.1.6已准备好试运用的水、煤、油及石灰石。

7.1.7汽机、电气、热工、化学、燃料等专业已具备整套启动条件。

7.1.8试运区域清洁、无杂物,照明充足,临时设施已拆除；试运设备和系统与运行或施工设备和系统已采取安全隔离措施。

7.1.9通讯设施安装、调试完毕，已投入使用。

7.1.10消防、保卫及医务人员应安排好，并进入现场值班。

7.2 确认下列设备、系统具备整套启动条件：
序号项目名称要求备注
1 冷却水系统通水试验，能满足运行需要
2 压缩空气系统调试合格
3 电、气动阀门开关试验正常，显示正确，标识齐全、正确
4 电动门、挡板开关试验正常，显示正确，标识齐全、正确
5 一次风系统系统调试完毕、能正常投用
6 二次风系统系统调试完毕、能正常投用
7 引风机系统调试完毕、能正常投用
8 除渣系统系统完整，试运合格
9 电袋除尘器系统调试完毕、能正常投用
10 锅筒、过热汽安全阀安全阀整定合格
11 输煤系统系统调试好，碎煤机、除铁器能够投入运行
12 燃油系统检漏试验合格，快关阀功能可靠，能正常供油
13 给煤系统能正常投用
14 减温水系统系统冲洗合格，气动调节门、电动门不泄漏
15 加药、取样系统能正常投用
16 锅炉及管道膨胀系
统
经联合检查符合设计要求，膨胀间隙正确，滑动支点无
卡涩。

临时限制件已去除。

膨胀指示器在冷态调至零位
17 点火器冷态调整好；油枪、点火枪定位正确，伸缩自如；风门
调整正确
18 给水系统调试好，可投入使用
19 疏水排污系统阀门调整完毕、无泄漏，管路通畅
20 工业电视调试好，可投入使用
21 密相区压力测点调试好，可投入使用
22 密相区温度测点调试好，可投入使用
23 锅炉保护信号功能试验正常、完整
24 DCS系统核对画面准确、完整
八、调试步骤
8.1锅炉启动前的检查与试验
8.1.1确认设备、系统具备整套启动条件。

8.1.2对锅炉本体、烟风道、电袋除尘器进行全面检查确认内部无人，无杂物，各处人孔门、检查孔完整并关闭好。

8.1.3对所有辅机设备及系统进行全面检查，确认系统完整无人工作，各转动机械润滑油正常，冷却水正常。

8.1.4检查给煤系统正常。

8.1.5检查锅炉及其管道各处膨胀间隙正确，膨胀位移时不受阻碍。

8.1.6膨胀指示器安装齐全牢固，冷态下已调整到零位。

8.1.7除灰渣系统已做好启动准备工作。

8.1.8集控室控制台、盘上各操作、显示装置完整，信号正常。

8.1.9燃煤、燃油、除盐水储备充足，质量合格。

8.1.10投入空压机运行，压缩空气供应正常。

8.1.11对锅炉烟风系统挡板进行操作试验合格。

8.1.12对电动门、调节门进行操作试验，并按运行规程要求置于正确位置。

8.1.13 DCS热工信号试验。

8.1.14 MFT功能试验。

8.1.15排渣系统正常。

8.2点火前的试验和标定重点项目：
8.2.1油枪的检查试验和喷油量标定：
8.2.1.1油枪的检查和试验：
点火前要对两支点火油枪进行通油雾化试验，其方法和程序如下：
将两支油枪从点火器中拆出，准备好两个敞口盛油桶。

8.2.1.2油系统通油打循环、点火给油操作平台油压调至1.2Mpa，试验油枪的雾化状态和油枪头有无漏油、滴油现象。

雾化状态包括
a.雾化细度
b.雾化油雾均匀度；
c.有无黑丝和堵塞；
d.雾化角大小和变化。

漏油滴油包括：油枪头漏油、油枪活结漏油及软管漏油。

8.2.1.3 1.2Mpa检查试验合格后，分别以1.5Mpa、1.8Mpa和2.0Mpa重新同样试验和标定，其目的是：
a.比较各种压力下的雾化状态，雾化强度和雾化角大小及油膜均匀程度；
b.选取油枪最佳工作状态，即：油雾均匀，射程有力，角度合理，无粗丝和黑丝。

8.2.1.4试验标定合格后，关闭油枪控制阀门，将油枪推入点火器，上好密封法兰。

8.2.1.5电子打火器做打火试验并调整电打火枪头行程至点火器中心。

8.2.1.6油枪出力标定：
油枪出力标定及雾化试验记录表
序号通流时间
（分钟）
系统油压
（MPa ）
雾化片规格
Φ(mm)
实测油量
(Kg)
小时通油量
(Kg)
1 2 1.2
2 2 1.5
3 2 1.8
4 2 2.0
8.3.给煤机空负荷试运
开启各给煤机进行空负荷运行试验，以保证锅炉用煤能及时投运。

8.3.1分别开启#1、#2、#3给煤机以100转/分进行试验，记录给煤机电流、给定值及反馈值。

8.3.2分别以200转/分、400转/分、600转/分记录同样内容。

8.3.3由给煤机厂家用标准砝码校验给煤机称重系统符合要求。

8.4.风机冷态试验：
8.4.1关闭引风机挡板，开启引风机，待电流返回后，开启调节挡板维持炉膛出口负压50－100pa状态下，按相同步骤开启一次风机和二次风机，逐步开启引风机和一次风机、二次风机挡板开度，分别以5%开度增加，并记录各部位烟、风压力和炉膛压力、风量及电机电流，直至风机挡板全开，风门最大开度以不超电机额定电流为准，检查各部风箱挡板和漏风情况。

如有泄漏，进行处理。

8.4.2布风板阻力测量：
布风板阻力为不铺设床料时自身产生的阻力；测定布风板阻力方法：启动引风机、一次风机，保持炉膛出口负压50－100pa ，此时风室压力即为布风板阻力，分别每递增5%开度（一次风机挡板）记录各挡板开度下风量与布风板阻力变化数值。

8.4.3料层阻力测定：
8.4.3.1料层厚度：500mm
8.4.3.2在流化床上铺设粒度≤8mm的床料，用与测定布风板阻力的方法，测量每个风量下的风室阻力值，该阻力减去这个风量下布风板的阻力值，即料层阻力，试验完毕绘出料层阻力---风量关系曲线。

8.4.4运行状态临界流化风量的测定：
8.4.4.1关闭放渣门，向炉膛铺设床料，厚度为500mm，粒度≤8mm。

8.4.4.2关闭炉门及各人孔门。

8.4.4.3开启风室左、右快速风门，开启点火器各风门。

8.4.4.4关闭引风机和一次风机的调节挡板。

8.4.4.5开启引风机，电流返回后，开启一次风机。

8.4.4.6始终保持炉膛负压50－100pa，按5%开度逐渐增大一次风机负荷。

8.4.4.7观察和检测炉床床料上达到沸腾流化（无死区）后，记录该状态下一次风量和
风机电流及挡板开度。

该风量即运行状态下临界流化风量（在运行过程中任何情况下不得低于该风量）。

8.4.5点火状态临界流化风量测定：
8.4.5.1关闭风室左、右快速风门，开启点火器各风门。

8.4.5.2关闭引风机和一次风机的调节挡板。

8.4.5.3开启引风机，电流返回后，开启一次风机。

8.4.5.4始终保持炉膛负压50－100pa，按5%开度逐渐增大一次风机负荷。

8.4.5.5观察和检测炉床床料上达到沸腾流化（无死区）后，记录该状态下一次风量和风机电流及挡板开度。

该风量即点火状态下临界流化风量（在点火过程中任何情况下不得低于该风量）。

8.4.6流化、布风均匀性试验：
8.4.6.1临界流化风量试验完毕，继续增加一次风量，直至炉床上达到全面沸腾流化后，记录该状态下一次风量和风机电流及挡板开度。

8.4.6.2达沸腾流化状态后，运行5分钟立即停止一次风机和引风机运行，关闭各挡板。

8.4.6.3检查炉内底料情况，良好状态是：床上底料平整，粗细均匀，无堆料，无渣坑，无涌沟，无死角和料坝。

如有异常，立即进行处理。

8.4.6.4试验完毕，做好记录整理。

8.4.6.5检查底料厚度保持平均在450mm左右，为正式点火做好准备。

8.5点火前的准备
8.5.1锅炉点火前电袋除尘器切换至旁路运行。

8.5.2点火用油管路具备点火条件，油循环建立，油压维持1.0 MPa。

8.5.3锅筒上水至最低水位。

8.5.4启动前汽水系统阀门应置于下列状态：
序号设备名称开关位置状态备注
1 主给水电动门关
2 主给水调节门关
3 副给水电动门关
4 副给水调节门关
5 主给水小旁路一、二道手动门关
6 减温水调节门关
7 两级减温水进、出口手动门关
8 反冲洗一、二道手动门关
9 省煤器再循环手动门开
10 紧急放水手动门开
11 紧急放水电动门关
12 对空排气手动门开
13 对空排汽电动门开
14 主蒸汽电动门关
15 主蒸汽旁路门关
16 连续排污手动门关
17 锅筒加药手动门关
18 锅筒双色水位计气、水门关
19 锅筒双色水位计放水门关
20 主给水管道放水手动门关
21 减温水调节门前放水门关
22 主给水混合集箱放水门关
23 低过入口集箱疏水门开
24 减温器出口疏水门开
25 高过入口集箱疏水门开
26 汇汽集箱疏水门开
27 减温器空气门开
28 高过出口集箱导汽管空气门开
8.5.5风烟系统各挡板应置于下列位置
序号挡板名称开关位置状态备注
1 引风机入口电动调节挡板关
2 一次风机入口调节挡板关
3 二次风机入口调节挡板关
4 左侧一次风快速风门关
5 右侧一次风快速风门关
6 左点火器调节风门开
7 右点火器调节风门开
8 左侧返料风调节风门开
9 右侧返料风调节风门开
10 一次冷风至密封风总门关
8.6锅炉MFT动作试验：
8.6.1启动锅炉引风机、一、二次风机（或开关处于试验状态）、高压风机、给煤机；
8.6.2投入锅炉保护；
8.6.3停运引风机，一、二次风机、给煤机均跳闸；
8.6.4停运一次风机，二次风机、给煤机均跳闸；
8.6.5返料风机停运1台，另一台自启；
8.6.6试验手动紧急停炉按纽；
8.6.7试验现场紧急事故按纽；
8.7第一阶段锅炉点火升压及空负荷时锅炉技术指标控制等调试项目。

8.7.1床下点火器的投入
8.7.1.1司炉接到点火命令，按以上措施要求对锅炉设备进行全面检查，并做好点火准备。

8.7.1.2启动引风机,一次风机,保持炉膛负压50--100Pa左右,调整一次风量使底料流化。

8.7.1.3油系统投入油循环并调整油压至1.0Mpa。

8.7.1.4布袋除尘器做好投用前的准备工作。

8.7.1.5开启两点火器各调节风门关闭左右快速风门并调试好电子打火器。

8.7.1.6返料风机运行一台,另一台投入备用。

8.7.1.7点燃油枪,调整油压及点火风门,控制风室温度＜800℃, 做好点火器油枪的检查和巡视，预防灭火。

8.7.1.8点火器一次点火不着火或运行中出现灭火（两只同时）时应查明原因，立即消除并通风10分钟后，方能重新点火。

8.7.1.9待料层温度升至550℃左右时, 手动启动第一台给煤机，给煤以10％的给煤量“脉冲”给煤，即给煤90秒后停止给煤，约3分钟后观察床温的变化，当床温增加，同时氧量有所减小时，证明投入的煤已开始燃烧，再以“90秒给煤，停90秒”的脉冲形式给煤3次，床温继续增加5～7℃/min，氧量持续减小，可维持较小的给煤量连续给煤。

8.7.1.10按照升温升压曲线，以较小的给煤量投入另一台给煤机，最后全部投入给煤机。

8.7.1.11当床温达到800℃左右,降低燃油系统油压，适当调整给煤量和一次风量控制床温在850-900℃。

8.7.1.12当床温达到850℃以上时，能正常稳定燃烧时，可逐步降低油压。

8.7.1.13维持一次风的总风量不变，逐渐减小床下2只油枪的出力，使其达到最小的燃烧率。

8.7.1.14在减小油枪出力的同时，逐渐增加给煤量,维持床温稳定。

8.7.1.15先停运一只油枪，然后根据床温和燃烧情况，停运另一只油枪。

8.7.1.16床下油枪切除后，逐渐开启一次风左右快速风门。

8.7.2锅炉的升压、升温
8.7.2.1 点火升压的过程中,为了避免金属超温,不允许烟温超过钢材允许温度。

8.7.2.2锅炉汽包压力升至0.1 MPa，关闭所有空气门，升压后炉水温度按每小时100℃均匀上升，当汽压升至0.29MPa，可随锅炉一起升压、升温。

8.7.3升压程序 :
汽包压力MPa 操作事项
升压对空排气门至1/2开度
0.10-0.2 关闭各空气门
0.3-0.4 冲洗汽包水位计、定排一次、冲洗仪表导管、
0.4-0.5 热紧螺丝、记录各膨胀指示、开始暖管
1.0-1.5 投连排、取样、加药装置、定排一次
2.0-2.5 冲洗汽包水位计、定排一次、记录各膨胀指示
9.0-9.8 校对水位、记录各膨胀指示、化验蒸汽品质
8.8.8 第二阶段完成锅炉本体带负荷调试和燃烧调整、烟风系统带负荷调试、排汽和排污系统带负荷调试、灰渣系统带负荷调试、锅炉阀门带负荷运行检查等。

汽机冲转及发。