连续梁首件施工总结(最终版)

(40+67+40）m悬臂浇筑连续梁首件工程施工总结
1 概述
1。

1 工程概况
沪通长江大桥HTQ—1标北引桥公铁合建段铁路上部结构形式为40m简支梁+ （40m+67m+40m)连续梁+(40m+7×49。

2m）简支梁，其中N08-N11号墩铁路主梁为
（40+67+40）m为变截面预应力混凝土连续箱梁,采用直腹板单箱单室箱型截面,梁体下
缘按R=34391。

4cm圆曲线变化。

箱梁跨中梁高4m，支点高度5。

4m。

主梁顶宽12。

2m，
顶板厚度0。

3m；底宽6.2m,底板厚0。

3m-0.7m；腹板厚度分为0。

5-0.8m.全联梁共设
4道横隔板，边支点横隔板厚1。

2m,中支点横隔板厚2。

5m。

（40+67+40）m连续梁主梁0＃块梁段长9m，中、边跨合拢段长2m，边跨现浇直线
段梁长5.4m.除0＃块及边跨直线段梁在支架上施工外，其余节段采用挂篮悬浇施工工
艺，每墩挂篮悬臂浇筑施工梁段为2×8个,悬浇段单个节段长度3.5m.北引桥公铁合建
段上部结构布置总图详见图1—1，连续梁结构布置总图详见图1—2。

图1—1 北引桥公铁合建段上部结构总体布置图（单位：m）
图1—2 铁路连续梁结构总体布置图（单位:cm）
1。

2 首件目的
⑴加强质量控制，促进连续梁施工作业标准化，提高工程质量并加快工程进度；
⑵通过首件工程施工总结，检验连续梁施工组织体系及资源配置的合理性,确定施
工工艺及检验标准，指导后续连续梁施工;
⑶通过对首件工程实施过程中出现问题的处理，特别是对可能影响施工质量因素
的及时处理，能降低施工失误率，避免返工，为后续连续梁顺利施工打好基础。

2 主要施工方案及工艺介绍
2。

1 施工准备
为确保连续梁施工质量、安全达到设计及相关规范、规定要求,我部进行了详细的
施工组织，所用材料、设备及机具均进行了进场检验,不合格品坚决不予进场。

同时，
在开工前进行了“三级”技术交底及施工安全培训，确保第一线施工人员明白施工意图,
从思想上高度重视施工质量、安全.
施工技术交底详见图2-1，施工安全培训见图2—2。

图2—1 连续梁施工技术交底
图4—2 连续梁施工安全培训
2。

2 施工工艺流程
连续梁首件工程施工工艺流程见图2—3.
图2—3 连续梁首件工程施工工艺流程图
2。

3 挂篮施工
2。

3.1 结构形式
挂篮由主桁架系统、悬吊及锚固系统(包括轨道锚固和后锚锚固)、模板系统、底平台系统和走行系统以及平台操作等附加系统组成，根据连续梁0＃块长度9m，采用连体结构菱形挂篮，挂篮总体结构布置见图2-4。

图2—4 挂篮总体结构布置图(单位：cm）
各系统组成如下。

⑴主桁架系统:由2［400×300×10槽钢杆件构成，结构见图2—5。

图2—5 主桁架结构图
⑵悬挂系统：主要由吊杆、吊具和T型吊架组成，吊杆采用PSB785Φ32的精轧螺纹钢,结构见图2-6.
图2—6 悬挂系统结构图
⑶
,利用梁体腹板竖向预埋精
轧螺纹钢.
见图图2-7,图2—
图2-7 轨道锚固结构示意图
图2—8 后锚结构示意图
2。

3。

2 挂篮安装
0#块张拉施工完毕后方可进行挂篮安装.为加快挂篮安装进度，在现场墩旁将散件拼成整体桁片,其重量控制在塔吊安全起吊范围内，现场已有的塔吊均能满足起吊要求。

挂篮安装按照以下安装顺序进行：
⑴对行走轨道位置进行测量放线。

⑵安装钢轨枕.
⑶安装并锚固行走轨道.
⑷安装行走小车。

⑸安装主桁架。

⑹安装主桁架平联及主桁架走道板。

⑺安装后锚系统，将主桁架锚固牢固。

⑻安装前横梁及前横梁走道板,穿前横梁吊带.吊带根据需要长度提前下料。

⑼安装底篮，并将底篮每根吊带用千斤顶预紧。

底篮采用塔吊整体吊升。

底篮安装好后进行挂篮预压.
⑽安装底模板及底篮走道板.
⑾安装内、外模及内模滑模系统.
⑿精确调模，控制模板标高及平面偏位。

2。

3。

3 挂篮预压
为检验挂篮结构承载能力及挠度变形，并同时消除挂篮非弹性变形，为立模标高提供依据，挂篮拼装完成后，采用特制砼垫块对挂篮进行预压，砼垫块几何尺寸为1×1×0。

5m，单个重量1.2t。

根据施工规范要求，预压荷载取施工总荷载120%,采用分级对称压载,根据计算所得单边挂篮压载172。

8t，砼预制块数量144块，荷载分布图见图2—9.
图2-9 预压区域荷载分布图(单位：cm）
挂篮分级压载过程中，设置10个点作为预压过程中挂篮变形量观测点，分别为单片主桁架后锚各1个,前上横梁设置5个,前下横梁3个，观测点布置见图2-10。

图2—10 挂篮变形观测点布置图
沪通长江大桥HTQ-1标段(40+67+40)m悬臂浇筑连续梁首件工程施工总结
表2—1 挂篮预压沉降观测数据（以大里程为例)
底模安装就位后根据观测点的布置，进行了预压前的第一次观测,然后开始堆载预压,堆载达到60％时进行了第二次观测，堆载达到100％时进行第三次观测,堆载达到120%时进行第四次观测，24小时内连续观测最后两次沉降量观测值平均值之差小于2mm稳定后开始卸载，卸载观测次序与堆载相反。

中交第二航务工程局有限公司4
2。

3。

4挂篮行走
行走前检查
⑴砼达到强度后，梁段预应力张拉完成后进行。

行走前检查主桁后锚孔(筋）与底篮后锚孔、导梁、滑梁、后吊杆的预留孔的位置，尺寸是否准确,必要时进行修整。

同时检查箱梁有无缺陷（如裂缝的长度、宽度、深度、位置等)并记录，以便挂篮移动后作一对比检查;
⑵检查各千斤顶及各手拉葫芦、卷扬机、保险绳等,要求技术性能良好；
⑶检查滑梁的滚动吊具与滑梁之间的空隙是否有咬边,如有进行调整；
⑷移篮各关键部件设置的保险装置(如前横梁、后横梁保险钢丝绳等）必须加设，任何人不得擅自取，检查各销轴的弹簧插销是否到位；
⑸挂篮前移有专人统一指挥。

行走步骤
⑴行走前先根据挂篮设计说明及操作步骤进行挂篮解体；
⑵测放挂篮前移轨道位置，铺设轨道垫梁、轨道（轨道接长：工字型轨道接长是在接头的腹板上利用螺栓、两块连接板把两根轨道连成一整体、严禁使用电焊连接轨道），并抄平垫实，同时用箱梁的竖向精扎螺纹钢、通过反压梁锚固轨道;
⑶后横梁上外吊杆设置及底篮的保护设置;
⑷同步下放底篮后吊杆,底篮脱离箱梁底（10～15cm），再同步下放前吊杆，使前后两根下横梁顶面保持水平,防止下横梁前移时的失稳;
⑸导梁（滑梁）吊架的第一次转换;
⑹千斤顶顶起主桁，轨道放松，向前拖动轨道到位，锚固轨道，下放千斤顶;
⑺先观察模板与箱梁砼面是否安全脱离，若已脱离挂篮前移.
⑻利用液压千斤顶同步牵引，使挂篮主桁架、底篮系统、侧模系统同步前移就位至下一节段要求位置.
⑼主桁前移到位后，挂篮后锚点进行锚固；
⑽安装底篮后吊杆、翼板吊杆;
⑾移动完成后检查各部位(螺栓、销子、主桁、平联)、钢丝绳、葫芦及和主要受力焊缝,做好记录.
2。

4 模板施工
首件模板包含底模、外侧模、内模、端头模板,，单侧模板重量约21t,采用侧包底结构形式。

2.4。

1 底模安装
⑴结构形式
底模采用组合钢模结构,面板为δ=6mm钢板,背楞为［8型钢，根据悬浇段分段长度,首件工程底模共计8块（单侧4块)。

底模结构图2-11。

图2—11 底模结构图（单位:mm)
⑵底模安装
挂篮拼装检查完成后,采用现场布置的QTZ-125塔吊逐块起吊底模，平铺安装，底模安装见图2—12。

图2-12 底模安装图
2。

4。

2 外侧模
⑴结构形式
=6mm钢板,背楞为［8型钢，竖、纵向围檩采用2[10。

⑵侧模安装
根据施工实际情况,,模板安装前先插入外导梁(由2［28a 型钢、滚动吊具、固定吊具组成,见图2—14.），前端用吊杆吊在前上横梁上，后端吊挂在箱梁上,,并临时固定。

模板安装见图2—15。

—15 模板安装示意图
2。

4。

⑴
钢板,背楞为高钢格栅板及［8型
5cm
.
图2—16 内模施工现场图
⑵内模安装
1＃块底、腹板钢筋安装完成后进行内模安装，由施工现场布置的QTZ—125塔吊起吊至施工部位,通过内导梁进行安装，安装施工工艺同外模。

2.4。

4 端模(含梳齿板）
⑴结构形式
连续梁浇筑前需在待浇梁段前端设置端头模板，为确保已浇梁段与待浇梁段间接缝顺直、美观,且钢筋间距均匀、有序,特选取专业厂家进行端头模板加工.端头模板设
计见图2-17。

图2—17 端模设计图
⑵端模安装
待模板调位完成后，进行端模的安装、固定。

2。

4.5 模板调位
挂篮预压完成后，采用手摇千斤顶和手拉葫芦进行侧模底模标高及平面位置调整,遵循先调底模后调侧模的原则,具体步骤如下：
⑴先用卷尺从已浇节段梁端水平方向定出该节段长度，再用水准仪控制该节段底模端头高程，使其大概达到监控指令标高位置；
⑵采用施工坐标，全站仪架测站点后视检测后，直接对底模端头纵向理论轴线中心进行坐标测量，看测出的Y坐标是否是0，根据测出的Y值数据确定纵向模板偏位,调整模板使模板纵轴线偏差在规范允许范围之内;
⑶用全站仪测出该节段梁端横向位置（即X坐标，也是里程坐标），再次用水准仪对底模端头两侧高程进行修正使其达到监控指令高程;
⑷用全站仪测Y值方法检查底模中轴线，看中轴线偏差是否发生了变化，是否超过了规范要求，否则需重新进行轴线偏位调整；
⑸打紧底模后锚点,进行受力转换，由原来手拉葫芦受力转换成精扎螺纹钢或扁钢受力;
⑹再次对底模平面位置与高程进行检查，看是否满足规范要求.
翼缘板立模步骤与底模步骤一样,且节段梁砼浇筑前需对挂篮模板进行复测，看其在其他工况施工中平面与标高是否发生了变动，如超过验标要求,则需对其调整,以达到要求为准。

且做好梁段砼顶面标高控制点，以及埋设桥面监控测量控制点。

2。

5 钢筋施工
连续梁首件工程1＃块采用HRB400Φ22、Φ20、Φ16、Φ12，四种型号钢筋，单侧8。

9t,共计17.8t，施工前先根据施工图纸、规范及现场可操作性进行钢筋配料,施工时先进行钢筋安装临时骨架搭设，再进行钢筋安装.
钢筋安装顺序：底板底层钢筋安装→腹板钢筋安装→底板区域的腹板水平筋安装→底板顶层钢筋安装→腹板剩余水平筋安装→顶板底层钢筋安装→顶板底层钢筋安装. 2。

6 砼施工
连续梁首件工程混凝土标号C50，1＃块方量113。

2m3，采用2台180m3/h搅拌站集中拌制，4辆罐车运输至施工墩位处，2台臂展62m泵车对称泵送入模，水平分层浇筑施工工艺（共计分为9层)，拖泵布置及分分层浇筑示意图分别见图2—18，图2-19。

图2-18 砼浇筑泵车布置示意图
图2—19 砼水平分层浇筑示意图图
为防止腹板混凝土浇筑时产生的侧压力过大，导致倒角翻浆现象的发生，底板分两次浇筑完成以后，浇筑腹板混凝土时适当减缓浇筑速度，且控制好分层厚度不大于30cm.
同时，为避免砼在浇筑过程因自由下落高度过大产生离析现象,在浇筑前根据砼流动范围及下料处自由高度设置布料孔及串筒.
2.7 预应力施工
根据设计及规范要求,连续梁砼浇筑完成后,龄期不小于5天，强度不小于设计的95%，弹模达到设计100％后方可进行预应力施工,预应力施工工艺流程见图2—20。

图2—20 预应力施工工艺流程图
2。

7.1 波纹管安装、定位
连续梁首件工程预应力管道采用Φ90mm金属波纹管,分为顶板束和腹板束,顶板束为直线，腹板束带纵弯,为确保波纹管安装位置的准确性，钢束定位钢筋直线段按50cm 布置，曲线段按30cm布置。

2。

7。

2 预应力束张拉
根据单束预应力束钢绞线根数,预应力束分布图及锚下张拉控制力，采用4台350t 穿心式千斤顶及相应的配套机具进行预应力束对称张拉，千斤顶及油表使用前先进行标定。

预应力张拉次序遵循原则：先腹板后底、顶板束,先长束后短束的的顺序依次对称张拉，同批次钢束对称同步张拉，即张拉F1，后张拉T1。

预应力钢束布置见图2—21。

图2—21 预应力钢束布置图
初始张拉力为控制张拉力的10％,到初始张拉力后停止送油，读油表数,量取千斤顶伸长量.按张拉力10%→20％→50％→100%分级张拉，持荷5分钟回油锚固。

检查实际伸长量和理论伸长量,其差值小于6％则通过，否则要查找原因。

当活塞行程不够可反复数次张拉至设计荷载后,回油锚固.
预应力张拉注意事项：
⑴张拉时,两端千斤顶的油压升降速度大致相同。

⑵测量张拉伸长值工作在两端同时进行,人员站在侧面，同时千斤顶停止进油.
⑶根据现场管道摩阻实验及锚口与喇叭口预应力损失实验结果，通过与设计院沟通复核，要求:管道摩阻及偏差系数与设计相符，无需重新测算张拉控制应力,锚口及喇叭口预应力损失按5％计,设计锚下控制应力为1340Mpa，经计算得锚外张拉控制力F=1340÷0.95×0。

14×15=2961kN。

⑷千斤顶就位后将油缸先少许充油，使之噔紧,让预应力筋绷直,在预应力张拉吨位施加至规定的初预应力时暂停，测量初始伸长值.预应力张拉采取双控，以张拉力为主伸长值为辅,实测伸长量与理论伸长量之间偏差不得超过±6。

0％。

⑸工具锚夹片注意保持清洁和良好的润滑状态,在使用前在夹片背面涂上石蜡，作润滑脂。

⑹张拉时做到孔道、锚具与千斤顶位置对中，以使张拉顺利进行，不致增加孔道摩擦,造成应力损失。

⑺操作千斤顶和测量伸长值的人员在千斤顶侧面操作，严格遵守预应力施工操作规程.张拉作业中,两端危险区内不许有人,并立牌警示.
⑻油泵在开动过程中，操作人员不得擅离岗位。

⑼安装锚具时，将钢丝束认真梳理，避免钢丝交叉混乱。

2.7。

3 孔道压浆
预应力张拉完成后，采用砂轮切割机割除多余钢绞线，采用试配合格的水泥砂浆及时进行张拉端封锚。

预应力张拉完成后，在48h内完成孔道压浆,浆体标号为M50的水泥浆，采用真空压浆辅助工艺.预应力压浆时由孔道位置较低端(南通端)向另一端（上海端）压浆.待出浆口流出浓浆并持压约3min后,关闭出浆口阀门，待水泥浆终凝后方可卸拔压浆及出浆阀门。

压浆注意事项:采用密封罩或水泥浆封闭锚具孔隙。

严格按规范要求配浆及压浆，压
浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。

若串孔，立即检查原因，及时处理。

真空辅助压浆工艺：真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气,使孔道压力达到-0。

06～—0。

008MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以小于0.6MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。

真空辅助压浆工艺流程图见图2—22所示。

图2—22 真空辅助压浆示意图
现场孔道压浆的浆料采用预应力孔道高性能压浆料，严格按试配合格的水灰比（水泥:压浆料:水=1:0。

11：0。

36）配制施工，浆体的状态较好，流动性、泌水指标均可以满足施工要求.
2.8 施工线形监控
连续梁施工委托专业施工监控单位进行线形控制，其现场主要工作内容如下。

◆主梁挠度监测
⑴ 0号块高程测点布置
布置0号块测点是为了控制顶板设计标高，同时作为后续施工节段观测的基准点。

每个0号块顶面布置5个观测点。

⑵各已浇节段高程测点布置
在桥的桥轴线上离开各节段（节段划分以施工图设计为主）前端0。

1m处的断面上布置线型测点(布置在梁顶面）,测点采用专用沉降观测标,并采用红油漆标记。

测量时间宜选择在温度较为稳定的时段进行,一般选择在时段：6：30－8：00。

⑶墩顶变位监测
考虑墩高、温度对桥墩的偏位影响大,在主梁悬臂悬浇施工过程中,需根据温度变化情况适时修正桥墩偏位对挂篮标高定位的影响量.墩顶（或承台顶部)为控制标高,加强监测与控制。

用全站仪对桥墩偏位、沉降进行跟踪监测，观测时间定为:挂篮定位时监测，标高异常时加大监测密度.墩顶水平变位采用全站仪（TCA2003)测量,标高采用精密水准仪测量。

◆线形监测
⑴悬臂浇筑阶段
连续刚构桥挂篮悬臂浇筑每一个箱梁节段主要可分为四个阶段，即挂篮前移阶段、混凝土浇筑前阶段、混凝土浇筑后阶段和预应力张拉后阶段.以上四个阶段作为挠度观
测的周期,即每施工一个梁节段,应在挂篮前移后、浇筑混凝土后和张拉预应力后，对已施工箱梁上的监测点观测一次，其标高的变化就代表了该点所在的箱梁在不同阶段的挠度变形全过程.
①挂篮前移就位
测量顶板各截面观测标标高并与之前对比,得出挂篮前移后挠度。

提交顶板各截面观测标标高。

②混凝土浇筑前
严格按照监控单位给出的各控制点立模标高进行立模.立模完成后浇筑混凝土前对底板立模控制点进行复测，并提交各梁段截面实测立模控制点标高。

③混凝土浇筑后，预应力张拉前
在每段混凝土浇筑后，测量当前梁段截面底板立模控制点标高，并测量顶板各截面观测标的标高（6＃梁段后只需从当前截面向后推测3个截面）.提交底板立模控制点及各顶板截面观测标标高.
④预应力张拉后
在每段预应力张拉后,再次测量顶板各截面观测标标高并与之前对比,得出张拉后挠度。

提交顶板各截面观测标标高。

⑵边跨现浇段浇筑阶段
①边跨现浇段浇筑前
边跨现浇段按监控提供控制断面设置观测截面，从合拢段截面（包括合拢段截面）向边跨间距设置观测截面。

浇筑前，测量现浇段端部截面底模控制点标高，并及时提交数据。

②边跨现浇段浇筑后
在边跨混凝土浇筑后,应再次测量现浇段端部截面底模控制点标高；并测量顶板各截面观测标的标高.及时提交数据。

⑶合拢施工阶段
①边跨合拢前
边跨合拢前应测量合拢口附近两侧主梁的底板及顶板标高以确定合拢高差.并对全桥顶板各截面观测标标高通测.及时提交数据。

②边跨合拢段混凝土浇筑后
边跨合拢段混凝土浇筑后，测量全桥顶板各断面观测标标高并与之前对比得出各截面挠度。

及时提交数据。

③边跨合拢段预应力张拉后
边跨合拢段预应力张拉后，测量全桥顶板各断面观测标标高并与之前对比得出各截面挠度.及时提交数据。

④中跨合拢前
中跨合拢前应测量合拢口两侧主梁的底板及顶板标高以确定合拢高差.并对全桥顶板各断面观测标标高通测。

及时提交数据。

⑤中跨合拢段混凝土浇筑后
中跨合拢段混凝土浇筑后，测量全桥顶板各断面观测标标高并与之前对比得出各截面挠度.及时提交数据.
⑥中跨合拢段预应力张拉后
中跨合拢段预应力张拉后，测量全桥顶板各断面观测标标高并与之前对比得出各截面挠度。

及时提交数据。

⑷温度监测
混凝土桥梁的温度场是指受桥位环境温度的影响，桥梁结构表面所形成的瞬时不均匀温度状态，其主要体现在长期温差和短期温差两种形式的作用上。

温差对本桥的线型产生重要影响,特别是最大悬臂时,温度对悬臂端标高影响是施工过程中不可忽略的因素，因而在施工过程中须对主桥温度场进行长期监测。

大气温度及主桥桥址处环境温度场采用水银温度计进行测量。

温度场的测量值作为控制参数供施工控制计算之用.
施工控制精度和原则
悬臂浇筑期间：
1）局部线形控制要求：相邻梁段错台5mm；
2）悬臂浇筑梁段顶面高层:+15mm，—5mm；
3)主梁轴线偏差：15mm;
4)合拢前两悬臂端相对高差:15mm.
成桥后：
1)成桥桥面高程:±20mm;
2）其他：主梁轴线、桥面平整度等参数允许误差按《高速铁路桥涵工程施工质量
验收标准》规范取用。

2。

9 跨路防护
2。

9。

1 概述
N08#-N11＃为（40+67+40m）三跨连续梁结构，其中N09＃-N10＃墩跨径67m，上跨蛟龙路，与其立体交叉，总体布置情况见图2—23。

图2—23 67m跨连续梁跨蛟龙路结构示意图（单位：m）
2.9。

2 防护原则
⑴满足蛟龙路通行净高要求；
⑵尽量不破坏公路主体结构；
⑶对公路行车干扰控制到最低限度;
⑷各类交通标志设置应确保正常状态下公路的行车安全;
⑸连续梁主体施工期间，杜绝杂物、施工废液坠落至公路上.
2.9.3 防护方案
为同时确保连续梁施工和蛟龙路交通安全,采取挂篮下横梁悬吊平台作为跨路施工防护，悬吊平台平面尺寸16×8m，满足跨路连续梁施工防护平台要求。

悬吊平台采用6根Φ32精轧螺纹钢作为吊杆，平台主梁采用2根2［20型钢，次梁采用[6.3型钢,间距按75cm布置，平台四周设置防护栏杆及踢脚板，且防护栏杆间采用1×1目钢丝网进行密封。

悬吊平台结构见图2-24。

图2—24 挂篮跨路防护平台结构图（单位：mm)
2。

10 永久支座安装
连续梁主墩N09、N10采用GTQZ—25000永久支座,边墩N08、N11采用GTQZ—6000永久支座,支座布置见图2—25.
图2—25 连续梁永久支座布置图
永久支座安装前先将支承垫石表面凿毛处理，预留地脚螺栓孔清理干净，通过测量配合进行永久支座的安装，支座调位完成后,采用无收缩高强灌浆料,根据试验室试配合格的配合比进行拌制.灌浆完成后及时覆盖土工布洒水养护。

支座灌浆示意图见图2—26。

图2—26 连续梁永久支座灌浆示意图
根据设计要求，连续梁部分支座需进行预偏,需进行预偏的支座及预偏量见表2—2。

表2—2 预偏支座及预偏量
边跨合拢时间约为2016年4—5月份，边跨合拢温度能满足设计建议15℃要求，所以支座预偏量选取Δ1值,由支座厂家加工时进行预偏,现场直接安装即可。

2。

11 临时支座及墩梁固结
参照《铁路预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工技术指南》（TZ324—2010）章节4.3及实际施工工艺要求，连续梁0＃块需设置临时支座及墩梁固结。

2。

11.1 临时支座
临时支座采用与梁体砼标号C50混凝土，墩顶出设置4个(图2-27），平面尺寸为150×55cm，临时支座与永久支座垫石同时浇筑，浇筑高度较设计高度低5cm，待0＃块底模安装、调位完成后，采用高强灌浆料找平,找平层顶面铺设洋铁皮,确保临时支座拆除减少对梁底板砼破坏。

图2—27 临时支座布置示意图
2。

11.2 墩梁固结
墩梁固结采用PSB930Φ32的精轧螺纹钢，墩身施工时预埋精轧螺纹钢、套管及螺帽、锚板（见图2—28),精轧螺纹钢下料长度3。

6m,埋入墩身砼内3.4m,外露0。

2m.
图2-28 墩身预埋精轧螺纹钢结构图
连续梁0#块施工时,梁底板预埋套管，待0#块施工完成(预应力管道压浆完成），0＃块预埋套管内安装精轧螺纹钢,底板顶面安装垫板及螺帽，通过连接器与墩身预埋精轧螺纹钢连接并张拉，张拉力55t.
待边跨合拢段完成后,先拆除墩梁临时固结，后拆除临时支座。

墩梁固结精轧螺纹钢采用千斤顶退锚后，拆除墩顶位置处连接器,取出梁底板内精轧螺纹钢,超过墩顶20cm部分精轧螺纹钢采用砂轮机割除。

上述工作完成，对梁底板及墩身内精轧螺纹钢套管进行灌浆处理。

临时支座采用电风镐由表及里对称拆除,拆除过程中注意保护与墩身及梁底板接触面不产生较大破坏，对破坏部分采用无收缩高强砂浆修补。