液压升降坝专项施工方案

液压升降坝专项施工方案
第一章工程概况及编制依据
1、工程简况
本工程为“拟建涝河14+842液压坝”为“涝河渼陂湖水系生态修复”的一部分。

位于涝河平原段中游，河道桩号为14+842. 坝顶高程为405.0m坝高3m，坝底板高程为402.0m，液压坝共9扇，每扇长6m，总长为54m，坝面分别由两个液压缸支撑，间距为3m，坝面采用高强度合金钢（水工专用）。

两岸为在建的涝河堤防。

液压坝立坝后蓄水量为11.1万m3，回水长度为1789m，工程规模为小二型5级。

14+832处液压坝共一跨，包括上游铺盖段、坝段、下游消力池、海漫段等。

主要施工任务为：土方开挖与回填、钢筋砼浇筑（坝底板、消力池、扶壁式挡墙），格宾石笼、M7.5浆砌石、金属构件预埋及闸门安装等。

2、工程地质
本工程区域主要地层由粉土、中粗砂、砾砂及粉质黏土组成，坝址区无不良地质作用。

3 、编制依据
1）工程施工图纸；
2）水利工程技术规范及国家行业标准、规则、规程；
3）本工程现场勘查情况；
4）我公司的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及以往从事类似工程施工经验。

第二章工程难点要点分析
1、施工导流与控制
本工程施工针对现场环境的限制采用钢板桩围堰与土围堰两种
方法进行截流和导流，并对坝体钢筋砼工程进行先右后左分段施工。

2、钢板桩围堰施工
钢板桩采用12000 x 400 mm型钢（12.6号工字钢），围檩布置方式为双面布置，围檩支架组成形式为H型钢围檩桩入土深度：截渗墙基础底高程以下5m，钢板桩转角和封闭合拢方法为轴线修整法，钢板桩打桩方式为双层围檩法，首次钢板桩围堰尺寸为28000 x12000 mm以坝体轴线为中心。

注:钢板桩围堰横支撑梁布置密度以实际情况可做适当调整
1.1钢板桩施工流程
钢板桩的打设虽然在基坑开挖前已完成，但整个板桩支护结构需要等地下结构施工完成后，在许可的条件下将板桩拔除才算完全结束。

因此，对于钢板桩的施工应考虑打设、挖土、支撑、地下结构施工、支撑拆除及板桩的拔除。

1.2、钢板桩吊运及堆放
装卸钢板桩宜采用两点吊。

吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，注意保护锁口免受损伤。

钢板桩应堆放在平坦而坚固的场地上，必要时对场地地基土进行压实处理。

在堆放时要注意：
1）堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工
方便。

2）钢板桩要按型号、规格、长度、施工部位分别堆放，并在堆放处设置标牌说明。

3）钢板桩应分别堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3～4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。

1.3、钢板桩的打设
1）打桩围檩支架（导向架）的设置。

为保证钢板桩沉桩的垂直度及施打板墙墙面的平整度，在钢板桩打入时应设置打桩围檩支架，围檩支架由围檩及围檩桩组成。

围檩采用双面布置形式，双面围檩之间的净距应比插入板桩宽度放大8～10mm，如果对钢板桩打设要求较高，可沿高度上布置双层或多层，这样对钢板桩打入时导向效果更佳。

2）钢板桩打设
a.先用吊车将钢板桩吊至插点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽，轻轻加以锤击；
b. 在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制；
c. 为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。

同时在围檩上预先算出每块板桩的位置，以便随时检查校正；
d.开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精度，以便起到样板导向作用，故每打入1m应测量一次，打至预定深度后应立即用钢筋或钢板与围檩支架焊接固定。

3）钢板桩的转角和封闭合拢。

由于板桩墙的设计长度有时不是钢板桩标准宽度的整数倍，或板桩墙的轴线较复杂，或钢板桩打入时倾斜且锁口部有空隙，这些都会给板桩墙的最终封闭合拢带来困难，采用轴线修整法解决。

轴线修整法通过对板桩墙闭合轴线设计长度和位置的调整，实现封闭合拢，封闭合拢处最好选在短边的角部。

具体作法如下：
a. 沿长边方向打至离转角桩约沿有8块钢板桩时暂时停止，量出至转角桩的总长度和增加的长度；
b. 在短边方向也照上述办法进行；
c. 根据长、短两边水平方向增加的长度和转角桩尺寸，将短边方向的围檩与围檩桩分开，用千斤顶向外顶出，进行轴线外移，经核对无误后再将围檩和围檩桩重新焊接固定；
d.在长边方向的围檩内插桩，继续打设，插打到转角桩后，再转过来接着沿短边方向插打两块钢板桩；
e. 根据修正后的轴线沿短边方向继续向前插打，最后一块封闭合拢的钢板桩，设在短边方向从端部算起的第三块板桩的位置处。

1.4、打桩方式采用双层围檩法
双层围檩法在地面上一定高度处离轴线一定距离，先筑起双层围檩架，而后将板桩依次在围檩中全部插好，待四角封闭合拢后，再逐渐阶梯状将板桩逐块打至设计标高。

这种打入法能保证板桩墙的平面尺寸、垂直度和平整度。

1.5、拔桩顺序
对于封闭式钢板桩墙，拔桩的开始点离开桩角5根以上，必要时还可间隔拔除。

拔桩要点：
1）拢桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的阻力，然
后边振边拢。

对较难拔出的板桩可先用柴油锤将桩振打下100～
300mm，再与振动锤交替振打、振拔。

为及时回填拔桩后的土孔，在把板桩拔至此基础底板略高时（如500mm）暂停引拔，用振动锤振
动几分钟，尽量让土孔填实一部分；
2）起重机应随振动锤的起动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减
振器弹簧的压缩极限；
3）供振动锤使用的电源应为振动锤本身电动机额定机功率的
1.2～
2.0倍；
4）对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续工作不超过1.5h。

1.6、桩孔处理
钢板桩拔除后留下的土孔应及时回填处理，特别是周围有建筑物、构筑物或地下管线的场合，尤其应注意及时回填，否则往往会引起周围土体位移及沉降，并由此造成临近建筑物等的破坏。

3、具体土围堰施工
1.1具体防渗结构如下图所示
围堰防渗填筑示意图
1.2、围堰施工
修临时便道→利用清基土方和开挖土方填筑施工围堰→施工排
水→施工围堰拆除
围堰由右岸向左岸进占法施工，当填筑高出水面1m时，用推土机进行碾压，碾压结实再进行上土。

围堰合拢后，立即开始基坑排水，同时加高加宽围堰，达到要求（可依据现场实际施工条件进行具体调整和完善）。

导流围堰拆除，利用挖掘机配合自卸汽车运输。

1.3、质量控制
围堰填筑
1）同岸坡连接处的坡积物全部拆除；
2）为避免堰体不均匀沉降产生裂缝，连接的岸坡不能挖成台阶式，也不允许有反坡，岸坡开挖不陡于1：1.5；
3）加强水下测量工作，随时观测围堰水下的断面尺寸，确保围堰断面符合设计标准；围堰拆除施工方案
1）围堰拆除时采用后退法进行施工，拆除时可先开挖至水面高程，这样便于开挖水下土方时挖机一次开挖完成。

2）挖水面以上土方时，上游围堰可根据围堰的填筑高程再进行分次开挖，第一次采用铲运机开挖至水面高程后，水下部分围堰即可一次挖成。

水下土方开挖采用后退法进行开挖，开挖的土方用自卸车运至弃土区堆放。

围堰拆除如下图所标：
图围堰拆除示意图
4、施工排水控制
钢板桩与土围堰内若有大量渗水，可采取潜水泵及时抽排。

第三章主要工程施工方案
1、土方开挖与回填
1.1、施工前应先安排好排水设施设备，以便及时抽排，防止造
成集水，影响施工。

开挖施工中基坑积水应及时排出工作场地的。

基坑中来水量很大时，应采取以下有效办法减少来水量。

1）工作场地有水，会妨碍施工，一般可设置排水沟、集水井（坑），用水泵排水。

2）基坑里由于河流渗水、雨水、两岸地表径流水和地下渗流水
等来水量很大，影响施工，除采用前款所述排水方法外，还可采用堵（堵流）、截（截流）、引（引流）等办法，减少基坑中的来水量，以保证工作场地无积水。

3）施工前应作好施工区域内临时排水系统的总体规划，并注意
与原排水系统相适应。

临时排水设施应尽量与永久性排水设施相结合。

4）临时排水不得破坏附近建筑物或构筑物的地基开挖、填方的
边坡，并注意不要损害道路。

5）在堤坡地区施工，应尽量设置临时截水沟，以阻止径流水流
入施工场地。

沟壁、沟底应防止渗漏。

在平坦地区施工，可采用挖临时排水沟或筑土堤等措施，阻止场外水流入施工场地。

6）基坑排水应减少污水对河流的污染。

7）排水必须保证工作场地能正常施工。

1.2、测量放样
基础开挖前，首先由测量人员根据设计图纸进行测量定线放样，
开挖原始断面，测放开挖轮廓线，施工过程中随时控制边线。

为保证施工正常进行，必须做好排水工作。

1.3、施工注意要点
1）开挖必须符合图纸规定；基础清基应清至设计边线外30cm，开挖按1:1放坡；
2）开挖过程中，必须经常测量和校核施工开挖区域的平面位置、水平标高和边坡等是否符合设计要求；
3）开挖严禁超欠挖，如发生超挖，则按监理工程师的批示，对超挖部分进行认真处理；如遇新的地质情况与设计不符时，由监理工程师会同设计人员研究处理；
4）实际开挖轮廓线应符合设计要求，其误差应在规范要求的范围之内；
5）基础开挖完成后，即清理基础面上的杂物、杂草，及时对桩号、坐标、高程等作出醒目的标记。

6）在开挖或处理过程中的各种情况及时详细记录，经分部工程验收合格后，方能进行
下道工序施工。

1.4、基础处理与隐蔽工程施工
基础开挖完成验收合格后立即进行隐蔽工程施工。

坝基前应预先铺设复合土工膜至齿墙，做好复合土工膜的保护工作。

1.5、填筑料实验
填筑料填筑前，对业主或项目监理批准的料场进行核查，并对料
场内的填筑土料进行取样实验，确保上堤料符合设计要求，实验项目包括：含水量、颗粒组成、相对密度等，并对填筑料进行现场鉴别和描述，实验完成后，依据成果编写实验报告，提交项目监理审查。

1.6、碾压实验
填筑工程开工前，按照《土石坝施工规范》进行填筑料的碾压试验。

根据试验结果确定施工压实参数，包括铺料厚度，最优含水量范围，碾压机械类型及重量、压实遍数、压实方法等，写出土料碾压试验报告，提交项目监理，经项目监理审批后，严格遵照执行。

1.7、回填压实
在填筑工程施工方面，我公司在多年的土石方施工中，总结出一套适合于机械施工的压实工艺：三阶段、四区段、八流程，即：三阶段：准备阶段→施工阶段→竣工阶段
四区段：填筑区→平整区→碾压区→检验区
八流程：施工准备→基地处理→进行填筑→摊铺整平→
洒水或凉晒→机械碾压→检验签证→面层修整
1.8对本工程砂砾石填筑工程，具体施工方法如下：
1）在基础清理隐蔽工程验收合格后才能进行填筑。

各部位的填
筑均按施工图进行施工。

施工时，根据碾压试验及施工经验确定控制填料质量的施工参数。

2）填料采用10t自卸汽车运料至工作面,推土机进行摊铺，随卸随平，不能积压。

压实机具选用10t振动碾，局部及边角部位采用蛙式夯夯实，碾压机具沿轴线方向进退式碾压，碾迹搭接宽度大于
10cm 。

夯实时须交错、搭接、前进倒退压，防止漏压、欠压，夯迹搭接宽度不小于1/3夯径。

3）质量、安全控制措施
a.按施工图纸要求仔细放样，避免因边坡过陡而造成塌陷，为了保证边坡质量，反铲要紧靠坡线开挖，以确保边坡平整度，并尽量避免欠挖及超挖的出现。

b.开挖并完成清理后，应及时恢复桩号、坐标、高程等，并作出醒目的标志。

c.遇雨天，应及时做好排水工作，以防基坑积水，拟配4台6寸水泵排水。

2、砼工程施工
本工程坝体浇筑计划采用泵送商品砼浇筑施工，根据图纸、施工进度计划计算出混凝土用量，明确混凝土强度等级。

按照施工方案确定出输送管的布置，以及布料车的位置，尽量使混凝土一次输送到位。

排出混凝土需用量施工进度计划，与供货厂家明确供货时间。

模板、钢筋、预埋件、预留孔洞等工序已经完成，并经自检合格，监理已经验收合格方可进行砼浇筑施工。

1.1、混凝土工程施工准备
材料及机具准备：
1）主要材料：采用泵送商品混凝土，润滑管道的砂浆以及新老混凝土交接处接缝砂浆应与商品混凝土配合比一致。

2）主要机具：砼运输车、砼泵车、吊车、振捣棒、锹、铁板、
抹子、刮尺等按需要准备好。

模板、钢筋、预埋管件等工艺要求的预留孔等工序已经完成，并经自检合格，监理已经验收合格。

现场已经具备施工预拌混凝土条件。

1.2、混凝土浇筑
1)浇筑前应将模板内的垃圾、杂物以及钢筋上的油污等清理干净，并检查钢筋的保护层垫块是否垫好。

使用木模板时应浇水湿润模板。

2)使用混凝土泵车时泵与输送管连通后，应按混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。

3)混凝土泵送前，应先将与混凝土配合比同组份的砂浆运至施工现场用来润滑泵车及管
道，砂浆应均匀分布在模板上，不得集中浇筑在同一位置，以免影响原混凝土结构强度。

4)对于接茬处混凝土应先浇筑5-10cm与混凝土配合比同组份的
砂浆，以保证新旧混凝土有效的结合。

5)混凝土浇筑应连续进行，若受客观条件的限制必须间歇时，间歇时间应尽量缩短。

混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间，不得超过下表，否则必须按规定设置施工缝。

混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间（min）表4
注：当混凝土中掺有促凝或缓凝型外加剂时，其允许时间应根据试验确定。

6)因混凝土间歇时间过久，会造成混凝土塌落度大幅度降低，难以卸车和泵送，因此混凝土在运输到现场应尽快浇筑。

7)运至施工现场的混凝土应进行坍落度检测，其检测结果应符合混凝土配合比中坍落度的要求。

坍落度检测频率同混凝土标准养护试块留置频率。

8)混凝土浇筑分层厚度：每次浇筑厚度宜为300-500mm；当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，可按1：6-1：10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm 以上。

9)振捣泵送混凝土时，振动棒移动间距宜为400mm左右，振捣时间宜为15-30s，且隔20-30min后，进行二次复振。

不得用振捣棒摊铺混凝土，以免造成离析。

10)当使用不同强度等级的混凝土同时施工时，应先浇筑强度等级高的混凝土，后浇筑强度等级低的混凝土，不同强度等级混凝土应有隔离措施，防止误用。

11)预拌混凝土系大流动性混凝土，很容易产生早期收缩裂缝，为防止收缩裂缝产生，泵送混凝土应在首次振捣20-30min后进行第二次复振。

12)对于水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子磨平搓毛两遍以上，以防止产生收缩裂缝。

1.3、混凝土试块留置
1)每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；
2)每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得小于一次；
3)当一次连续浇筑超过1000 m3时，同一配合比的混凝土每200 m3取样不得少于一次。

（注：大于1000m3以后的部分每200 m3取样不少于一次）
4)每次取样应至少留置一组标准养护试件。

同条件试块：同条件养护试件的留置组数应根据施工方案确定，但不应少于三组，不宜少于10组。

用于拆模试块：根据模板施工方案留置。

用于承重结构模板拆模，必须有试块做为拆模依据。

该试块强度报告单应归档保存。

对有抗渗要求的混凝土进行抗渗检验的试样，连续浇筑混凝土每500m3应留置一组抗渗试件（一组为6个抗渗试件），留置组数应视结构的规模和要求而定。

且每项工程不得少于两组。

对有抗冻要求的混凝土进行抗冻检验的试样，取样频率同标准养护试块留置规定。

1.4、质量标准
混凝土工作性能应满足使用要求，包括混凝土拌合物的稠度、混凝土的强度、混凝土的耐久性等。

强度等级：出厂强度检验报告、现场标准养护试块报告、同条件试块报告、有抗冻要求的抗冻试块报告、有抗渗要求的抗渗试块报告应符合设计要求和规范统计评定要求。

1.5、成品防护
要保证钢筋和垫块的位置正确，施工人员行走不得直接踩在钢筋上。

负弯矩筋必要时要用铁码支上。

混凝土振捣工应经专业培训，
持证上岗。

振捣时不得碰撞钢筋和模板，不得碰动预埋件和插筋。

已浇筑的混凝土表面要加以保护，混凝土强度达到1.2MPa 以后，方可在上面进行操作及安装结构用的支架和模板。

1.6现浇砼施工控制
1）砼拌制，应严格控制配合比，要求施工单位控制好施工配合比。

砼拌和过程中必须采取措施保持骨料含水率稳定。

砂的含水率控制在6%以内。

掺用混合料时，可以湿掺也可以干掺，但必须保证掺和均匀。

使用外加剂时，将外加剂溶液均匀地配入拌和用水中。

2）拌和机必须按其铭牌规定转速运行，不搅拌超过其允许最大骨料粒径的骨料，生产的砼必须拌和均匀。

拌和程序和时间通过试验确定。

选用的砼运输设备和运输能力，与拌和、浇筑能力、仓面具体情况、模板运输的需要相适应，以保证砼运输的质量，充分发挥设备效率。

不论采用何种方式，使砼在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水及过多降低坍落
度等现象。

3）砼的坍落度，根据建筑物的性质、钢筋含量、砼运输、浇筑方法和气条件决定，尽量采用小的坍落度，一般砼在浇筑地点的坍落度按规定选用。

注意事项：
1）已浇好的砼在强度达到2.5Mpa前，不得进行上一层砼浇筑的准备工；砼表面用压力水、风水枪、刷毛机或人工凿毛等加工成毛面，
并清洗干净，排除积水。

修补及整饰，砼表面的所有缺陷应进行修补。

立模浇筑的砼表面缺陷在拆模后24小时内完成修补。

任何蜂窝、凹陷或其它损坏了的有缺陷的砼，应及时检查发现，并须有详细的记载。

a.砼表面蜂窝凹、麻面或其它损坏的砼缺陷要求进行修补，直到符合要求，并作好详细记录；
b. 修补前，要求施工单位用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的砼表面，用水冲冼干净，采用经原砼强度等级高一级的砂浆、砼或其它填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位加强养护。

2）砼的养护及表面保护
采有洒水养护，在砼浇筑完毕后12～18小时内开始进行，其养护期时间按规定执行，在干燥、炎热气候条件下，延长养护时间（至少养护28天）；
3、格宾石笼
格宾石笼施工全部由人工完成。

格宾网箱采购厂家生产的机制成品。

格宾石网箱摆放需按照设计要求，回填石料径大于于格宾石笼孔径1-2倍，回填时不得留有大的孔隙，密实度大于80%。

格宾石笼施工工艺流程：格宾网箱及石材选购→基础整修→验收基础→复合土工膜铺设→格宾网箱组装→格宾网箱安放→石料填充
→安装盖板、加固。

1.1、材料运输
格宾网是机织网，经过选丝、织网、剪片、勾边、检验等一系列程序编织而成。

格宾网可以是卷状的，也可也将笼子压缩、打包，以
便于搬运装卸。

将格宾网放入干燥的环境中存放。

1.2、安装要求
将折叠好的格宾置于平实的地面展开，压平多余的折痕。

将前后面板、底板、隔板立起到一定位置，呈箱体形状。

相邻网箱组的上下四角以双股组合丝连接;上下框线或折线，绑扎，并使用螺旋固定丝绞绕收紧联结。

石笼网由隔板分成若干单元格，为了加强网垫结构的强度，所有的面板边端均采用直径更大的钢丝。

将数件空格宾放置于平地，将其联结在一起。

将网盖向下折，拉到位并与前板、侧板及隔板绞合在一起。

1.3、安装程序
用大约长于边丝1.5倍的绑丝绑扎。

笼子边丝的最长一般不得超过1米。

所有的面板边端均采用直径更大的钢丝。

将相邻网箱组的上下四角以单股或双股组合丝连接，双股间距不大于300mm。

上下框线或折线，用绑丝螺旋固定绞绕收紧联结绑扎，边缘末端的间距最大为100mm。

可用钳子将绑丝固紧。

绑扎时需注意保护网丝表层的涂层，不要将其损坏。

1.4、材料
石料需坚硬、棱角圆滑、具有耐久性，这样石料浸泡在水中或暴露在烈日等恶劣环境中，才不至于崩裂。

石料应该在120mm至150mm之间，公差为±5%，不要暴露于表面。

另外，石头最大不要超过250mm，最小不小于50mm。

将石料充填到网箱中，一般每层厚度控制在30cm左右，并适当捣实，表面叠放平整。

如箱笼厚度在
30cm以下的，可一次性进行填料。

装石料时注意不要破坏涂层。

石笼石料装填过程中用细石填缝密实，然后再继续装料。

建议小石料填缝应主要在内部，外露面不宜用小石料。

1.5、封口
将石料合理装入网中，基本平整、留有最小空隙后，覆上网盖，将网盖与网身接触的框线按规定进行绑扎。

以便将单个石笼和其它相邻石笼连接在一起。

注意不要损坏网丝上的防锈涂层。

网盖上凸出的边丝需要将其在周边绕两圈，将边缘绑紧。

盖子需要与网身及各部分隔断绑牢固。

同时相邻网盖间也要绑好。

最后，网子上末端所有突出的尖锐的部分都要尽量弯向笼内，使其平滑美观。

1.6、注意事项
a.网箱组砌体平面位置必须符合设计图纸要求；
b.砌体外露面应平整美观。

4、复合土工膜铺设
复合土工膜运抵现场后，向厂家索要产品的质量检验报告、合格证。

并抽取样品送至化学工业橡胶杂品质量监督检验中心进行原材试验。

1.1、复合土工膜在施工前，请厂家专业技术人员对我部施焊人员进行培训，掊训完成后再进行施焊作业。

在施工前，进行工艺试验。

试验完成后，将试验报告报送监理审批，报告中说明选定的施工工艺以及相应的施工参数。

经监理审批后，再进行施工。

焊接时，焊缝宽度10mm。