磁粉检测工艺规程教材

磁粉检测⼯艺规程教材
⽬录1.摘要
2.磁粉探伤的原理和特点
3、主要磁化⽅法
3．1 磁轭法和交叉磁轭法
3．2 触头法
3．3 轴向通电法或中⼼导体法和线圈法 3．4 复合磁化法
3．5 平⾏电缆法
3．6 直流磁化法和交流磁化法
4.磁粉探伤的⼯艺
5.带齿轴磁粉检测⼯艺卡
6.磁粉探伤⼯艺编制说明
7.磁粉检测报告
1.摘要
磁粉探伤是通过对铁磁材料进⾏磁化所产⽣的漏磁场，来发现其表⾯或近表⾯缺陷的⽆损检测⽅法。

本⽂主要介绍了磁粉探伤的原理，磁粉探伤的⽅法，磁粉探伤的⼯艺，磁粉探伤在焊接件中的应⽤。

随着我国国民经济的发展,我国压⼒容器的数量将⽇益增多。

由此可见,在⽤压⼒容器的安全运⾏是⼀项⼗分重要的安全⼯作,因此,加强在⽤压⼒容器⽆损检测就显得尤为重要。

⼯业现代化进程⽇新⽉异,⾼温、⾼压、⾼速度和⾼负荷,⽆疑已成为现由于压⼒容器的使⽤条件恶劣,原材料中存在的缺陷、制造过程中遗留的缺陷或使⽤中产⽣的新⽣缺陷,均会导致其安全可靠性⼤幅下降,甚⾄产⽣灾难性的后果。

已有的统计数据表明,在原材料中存在的与制造过程中产⽣的缺陷有70 %以上是表⾯缺陷,⽽在使⽤中产⽣的缺陷有90 %以上是表⾯缺陷或由表⾯缺陷导致的缺陷[1 ] 。

断裂⼒学分析表明,表⾯和近表⾯缺陷的当量尺⼨⽐埋藏缺陷⼤⼀倍,故其对压⼒容器安全性的影响⾄关重要。

磁粉检测对表⾯缺陷有很⾼的检测灵敏度、准确性和可靠性,是最常⽤、最直观、最经济⽅便的常规⽆损检测⽅法之⼀。

这使得压⼒容器的磁粉检测具有⼗分重要的作⽤。

关键词⽆损检测磁粉探伤缺陷检验
2.磁粉探伤的原理和特点
磁粉探伤是通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表⾯或近表⾯处缺陷的⼀种⽆损检测⽅法。

磁粉探伤的基本原理：将待测物体置于强磁场中或通以⼤电流使之磁化，若物体表⾯或表⾯附近有缺陷（裂纹、折叠、夹杂物等）存在，由于它们是⾮铁磁性的，对磁⼒线通过的阻⼒很⼤，磁⼒线在这些缺陷附近会产⽣漏磁。

当将导磁性良好的磁粉（通常为磁性氧化铁粉）施加在物体上时，缺陷附近的漏磁场就会吸住磁粉，堆集形成可见的磁粉迹痕，从⽽把缺陷显⽰出来，如图1所⽰。

(a)(b)
图1 磁粉探伤原理⽰意图(a) 表⾯缺陷(b) 近表⾯缺陷
磁粉探伤的⽤途：在⼯业中，磁粉探伤可⽤来作最后的成品检验，以保证⼯件在经过各道加⼯⼯序（如焊接、⾦属热处理、磨削）后，在表⾯上不产⽣有害的缺陷。

它也能⽤于半成品和原材料如棒材、钢坯、锻件、铸件等的检验，以发现原来就存在的表⾯缺陷。

铁道、航空等运输部门、冶炼、化⼯、动⼒和各种机械制造⼚等，在设备定期检修时对重要的钢制零部件也常采⽤磁粉探伤，以发现使⽤中所产⽣的疲劳裂纹等缺陷，防⽌设备在继续使⽤中发⽣灾害性事故。

磁粉探伤的特点：磁粉探伤对钢铁材料或⼯件表⾯裂纹等缺陷的检验⾮常有效;设备和操作均较简单;检验速度快，便于在现场对⼤型设备和⼯件进⾏探伤；检验费⽤也较低。

但它仅适⽤于铁磁性材料；仅能显出缺陷的长度和形状，⽽难以确定其深度；对剩磁有影响的⼀些⼯件，经磁粉探伤后还需要退磁和清洗。

3、主要磁化⽅法
3．1 磁轭法和交叉磁轭法
在压⼒容器制造和在⽤检验中,以焊缝检测为主,⼀般采⽤便携式磁轭探伤仪,其结构简单、重量轻、使⽤⽅便,在压⼒容器⾏业得到最⼴泛的应⽤,甚⾄有“磁轭打天下”的说法。

磁轭法采⽤单关节和多关节磁轭纵向磁化⼯件,适⽤于⼤型⼯件的局部检测,如对接焊缝、⾓焊缝、筒体钢板母材及坡⼝等的检测。

其特点是设备简单、操作⽅便,但由于须在同⼀部位⾄少作两次相互垂直的独⽴检测,故效率低,且易造成漏检。

交叉磁轭法采⽤旋转磁场磁化⼯件,适⽤于对接焊缝、母材、坡⼝及⼤⼝径筒体封头等局部检测。

JB 4730 标准规定条件允许时可使⽤该⽅法。

由于采⽤交叉磁轭能获得旋转磁场,灵敏可靠且探伤效率⾼,故在低碳钢和低合⾦钢焊缝的制造和在⽤检验中得到了⼴泛应⽤。

采⽤旋转磁场磁化⼯件常⽤完全连续磁化法。

其磁轭的⾏⾛速率⼀般应为2～3m/ min ;磁极端⾯与⼯件表⾯的间隙越⼩越好,⼀般≯1. 5mm;检验部位的⽅向⼀般限于向下和斜向下;磁悬液喷洒应使磁粉有⾜够时间聚集,并避免冲刷已形成的磁痕;观察磁痕应及时进⾏[3 ] 。

JB 4730 标准规定磁轭法的磁化规范可根据灵敏度试⽚或提升⼒来确定。

对于磁轭,当电磁轭极间距为200mm时,交流电磁轭⾄少应有44N 的提升⼒,直流电磁轭⾄少应有177N 的提升⼒,其磁极间距应控制在50～200mm ,但其有效磁化区域规定为两极连线两侧±50mm 区域, 两次检测时应重叠15mm;对于交叉磁轭,其提升⼒要求≮88N。

3．2 触头法
触头法作为周向磁化⽅法,也适⽤于⼤型⼯件的局部检测,包括坡⼝、焊缝层间、电弧⽓刨⾯、铸锻件材料及⽆法在固定式设备上进⾏探伤的⼤型结构和⼯件等的检测。

触头法通常使⽤便携式或移动式探伤设备,其特点是电极间距及磁化规范可调,但也须在同⼀部位⾄少作两次相互垂直的独⽴检测,效率不⾼,且易
造成漏检。

由于存在电流的导⼊,可能产⽣过热、起弧或烧伤⼯件,对于热处理后的焊缝及有淬硬倾向材料制造的压⼒容器等需限制使⽤。

当触头法⽤于坡⼝和焊缝层间检测时,应在操作时注意保持触头与⼯件表⾯的良好接触后再通电磁化, 并在关闭电源后再拿开触头,以免烧伤⼯件。

有些材料或特殊⽤途的容器禁⽌使⽤铜触头。

触头法磁轭的磁化规范可根据灵敏度试⽚来确定。

其磁极间距应控制在75～200mm。

磁化电流的选取应保证在⼀定范围内灵敏度达到要求,⼯件厚度< 20mm 时为3 ～ 4 倍间距的范围, ⼯件厚度≥20mm时为4～5 倍间距的范围。

3．3 轴向通电法或中⼼导体法和线圈法
对于制造螺栓螺母的棒材、抽样检验钢棒和钢管原材料缺陷状况的塔形试验件、⽆缝钢管和螺栓等轴类零件、法兰、凸圆及圆筒等,常⽤固定式或移动式设备进⾏轴向通电法或中⼼导体法周向磁化和线圈法纵向磁化进⾏检测。

对现场的管状⼯件,也常⽤电焊机电缆缠绕⼯件的绕电缆法或线圈法进⾏纵向磁化,⽤直接通电法或中⼼导体法进⾏周向磁化。

轴向通电法或中⼼导体法和线圈法的磁化规范,可由JB 4730 标准规定的经验公式计算确定。

3．4 复合磁化法
复合磁化为同时在被检⼯件上施加两个或两个以上⽅向的磁场,其中⼀个必然是交流磁场,合成磁场的⽅向在被检区域内随着时间变化,⼀次磁化就能检出各种取向的缺陷。

其主要优点是灵敏可靠,检测效率⾼。

在管板焊缝的检测中应⽤效率⾼。

⼿提式复合磁化磁粉探伤仪于集箱管⼦接头⾓焊缝等的检测,提⾼了可靠性,效率更是提⾼10 倍以上。

3．5 平⾏电缆法
平⾏电缆法可⽤于较长尺⼨的⾓焊缝等的检测,其优点是可⽤交流弧焊机替代专门的磁粉检测电源进⾏检测。

但其磁化规范不能准确控制,只能采⽤灵敏度试⽚来确定。

3．6 直流磁化法和交流磁化法
由于集肤效应、焊缝表⾯磁场强度和分布规律、磁粉的振动有利于其迁移以及退磁等原因,交流磁化和整流磁化对表⾯缺陷的检测效果通常优于直流和永久磁铁(磁轭) 磁化,其应⽤范围更⼴泛。

如充电式电瓶的直流磁轭探伤仪,虽然提升⼒指标远⼤于188N ,但针对表⾯缺陷的检测,其效果仍远差于交流磁轭探伤仪。

4.磁粉探伤的⼯艺
根据被探件的材料、形状、尺⼨及需检查缺陷的性质、部位、⽅向和形状等的不同，所采⽤的磁粉探伤⽅法也不尽相同，但其探伤步骤⼤体如下：
1、探伤前的准备校验探伤设备的灵敏度，除去被探伤件表⾯的油污、铁锈、氧化⽪等。

2、磁化
（1）确定探伤⽅法对⾼碳钢或经热处理（淬⽕、回⽕、渗碳、渗氮）的结构钢零件⽤剩磁法探伤；对低碳钢、软钢⽤连续法。

（2）确定磁化⽅法。

（3）确定磁化电流种类⼀般直流电结合⼲磁粉、交流电结合湿磁粉效果较好。

（4）确定磁化⽅向应尽可能使磁场⽅向与缺陷分布⽅向垂直。

（5）确定磁化电流磁化电流的选择是影响磁粉检验灵敏度的关键因素。

磁化电流的⼤⼩⼀般是根据磁化⽅式再由相应的标准
或技术⽂件中给出。

（6）确定磁化的通电时间采⽤连续法时，应在施加磁粉⼯作结束后在切断磁化电流。

⼀般是在磁悬液停⽌流动后必须再通⼏次电，每次时间为0.5~2s。

采⽤剩磁法时，通电时间⼀般为0.2~1s。

3、喷洒磁粉或磁悬液采⽤⼲法检验时，应使⼲磁粉喷成雾状；湿法检验时，磁悬液需经过充分的搅拌，然后进⾏喷洒。

4、对磁痕进⾏观察及评定⽤于⾮荧光法检验的⽩⾊光强度应保证试件表⾯有⾜够的亮度。

若发现有裂纹、成排⽓孔或超标的线形或圆形显⽰，均判定为不合格。

5、退磁当⼯件进⾏两个以上⽅向的磁化后，若后道⼯序不能克服前道⼯序剩磁影响时，应进⾏退磁处理。

6、清洗、⼲燥、防锈
7、结果记录
5 磁痕显⽰的分类和记录
5.1 磁痕的分类和处理
5.1.1 磁痕显⽰分为相关显⽰、⾮相关显⽰和伪显⽰。

5.1.2 长度与宽度之⽐⼤于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；长度与宽度之⽐不
⼤于3的磁痕，按圆形磁痕处理。

5.1.3长度⼩于0.5mm的磁痕不计。

5.1.4两条或两条以上缺陷磁痕在同⼀直线I-N_间距不⼤于2mm时，按⼀条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和加间距。

5.1.5缺陷磁痕长轴⽅向与⼯件(轴类或管类)轴线或母线的夹⾓⼤于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。

5.2 缺陷磁痕的观察
5.2.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后⽴即进⾏。

5.2.2⾮荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进⾏，通常⼯件被检表⾯可见光照度应⼤于或等于10001x；当现场采⽤便携式设备检测，由于条件所限⽆法满⾜时，可见光照度可以适当降低，但不得低于5001x。

荧光磁粉检测时，所⽤⿊光灯在⼯件表⾯的辐照度⼤于或等于1000µW/cm2，⿊光波长应在320nm～400nm的范围内，缺陷磁痕显⽰的评定应在暗室或暗处进⾏，暗室或暗处可见光照度应不⼤于201x。

检测⼈员进⼈暗区，⾄少经过3min 的暗室适应后，才能进⾏荧光磁粉检测。

观察荧光磁粉检测显⽰时，检测⼈员不准戴对检测有影响的眼镜。

5.2.3 除能确认磁痕是由于⼯件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显⽰均应作为缺陷处理。

当辨认细⼩磁痕时，应⽤2～10倍放⼤镜进⾏观察。

5.3 缺陷磁痕显⽰记录
缺陷磁痕的显⽰记录可采⽤照相、录像和可剥性塑料薄膜等⽅式记录，同时应⽤草图标⽰。

6 复验
当出现下列情况之⼀时，需要复验:
a) 检测结束时，⽤标准试⽚验证检测灵敏度不符合要求时；
b) 发现检测过程中操作⽅法有误或技术条件改变时；
c) 合同各⽅有争议或认为有必要时。

7 退磁
7.1 退磁⼀般要求
规定检测后加热⾄700℃以上进⾏热处理的⼯件，⼀般可不进⾏退磁。

在下列情况下⼯件应进⾏退磁:
a) 当检测需要多次磁化时，如认定上⼀次磁化将会给下⼀次磁化带来不良影响；
b) 如认为⼯件的剩磁会对以后的机械加⼯产⽣不良影响；
c) 如认为⼯件的剩磁会对测试或计量装置产⽣不良影响；
d) 如认为⼯件的剩磁会对焊接产⽣不良影响；
e) 其他必要的场合。

7.2 退磁⽅法
退磁可分为交流退磁法和直流退磁法两种。

7.2.1 交流退磁法
将需退磁的⼯件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直⾄⼯件离开线圈1m以上时，再切断电流。

或将⼯件放⼈通电的磁化线圈内，将线圈中的电流逐渐减⼩⾄零或将交流电直接通过⼯件并逐步将电流减到零。

7.2.2 直流退磁法
将需退磁的⼯件放⼈直流电磁场中，不断改变电流⽅向，并逐渐减⼩电流⾄零。

7.2.3 ⼤型⼯件退磁
⼤型⼯件可使⽤交流电磁轭进⾏局部退磁或采⽤缠绕电缆线圈分段退磁。

7.3 剩磁测定
⼯件的退磁效果⼀般可⽤剩磁检查仪或磁场强度计测定。

剩磁应不⼤于0.3mT(240A/m)，或按产品技术条件规定。

8 在⽤承压设备磁粉检测
对在⽤承压设备进⾏磁粉检测时，如制造时采⽤⾼强度钢以及对裂纹(包括冷裂纹、热裂纹、再热裂纹)敏感的材料，或是长期⼯作在腐蚀介质环境下，有可能发⽣应⼒腐蚀裂纹的场合，其内壁宜采⽤荧光磁粉检测⽅法进⾏检测。

检测现场环境应符合5.2.2的要求。

9 磁粉检测质量分级
9.1 不允许存在的缺陷
a) 不允许存在任何裂纹和⽩点；
b) 紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显⽰。

9.2焊接接头的磁粉检测质量分级
焊接接头的磁粉检测质量分级见表6。

表6 焊接接头的磁粉检测质量分级
等级线性缺陷磁痕
圆形缺陷磁痕
(评定框尺⼨为35mm×100mm)
Ⅰ不允许d≤1.5，且在评定框内不⼤于1个Ⅱ不允许d≤3.O，且在评定框内不⼤于2个Ⅲl≤3.0 d≤4.5，且在评定框内不⼤于4个Ⅳ⼤于Ⅲ级
注:l表⽰线性缺陷磁痕长度，mm；d表⽰圆形缺陷磁痕长径，mm。

9.3受压加⼯部件和材料磁粉检测质量分级
受压加⼯部件和材料磁粉检测质量分级见表7。

表7 受压加⼯部件和材料磁粉检测质量分级
等级线性缺陷磁痕
圆形缺陷磁痕
(评定框尺⼨为2500mm2，其中⼀条矩形边长最⼤为150mm)
Ⅰ不允许d≤2.0，且在评定框内不⼤于1个
Ⅱl≤4.0 d≤4.0，且在评定框内不⼤于2个
Ⅲl≤6.0 d≤6.0，且在评定框内不⼤于4个
Ⅳ⼤于Ⅲ级
注:l表⽰线性缺陷磁痕长度，mm；d表⽰圆形缺陷磁痕长径，mm。

9.4 综合评级
在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进⾏综合评级。

对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低⼀级作为综合评级的级别。

10 磁粉检测报告
磁粉检测报告⾄少应包括以下内容:
a) 委托单位；
b) 被检⼯件:名称、编号、规格、材质、坡⼝型式、焊接⽅法和热处理状况；
c) 检测设备:名称、型号；
d) 检测规范:磁化⽅法及磁化规范，磁粉种类及磁悬液浓度和施加磁粉的⽅
法，检测灵敏度校验及标准试⽚、标准试块；
e) 磁痕记录及⼯件草图(或⽰意图)；
f) 检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级；
g) 检测⼈员和责任⼈员签字及其技术资格；
h) 检测⽇期。

项⽬选择结果选择理由
检测⽅法湿法检测
⼲法检测时要求磁粉和被检⼯件都要充分⼲燥，⼲法不间断此话时间要⽐湿法长，⼲法⽐湿法的灵敏度要低⼀些，操作
⽐较复杂，⼯作环境易受污染。

湿法常⽤于特种设备的焊缝及
灵敏度要求⽐较⾼的⼯件上⾯。

湿法检测操作⽅便，检测效率
⾼。

此⼯件内表⾯光滑，采⽤湿法检测可⾏且操作⽅便。

剩磁法
1.剩磁法主要⽤于矫顽⼒在1KA/M以上，并能保持⾜够的剩磁场（剩磁在0.8T以上）的检验⼯件；采⽤剩磁法时，磁粉应在通电结束后施加，⼀般通电时间为0.25s~1s；施加磁粉或磁悬液之前，任何强磁性物体不得接触被检⼯件表⾯；采⽤交流磁化法时，应配备断电相位控制器以确保⼯件磁化效果。

2.进⾏剩磁法线圈纵向磁化检测时，考虑L/D因素，空载线圈中⼼磁场强度分别不⼩于：
L/D>10 12KA/M
L/D为5~10 16KA/M
L/D为2~5 24KA/M
L/D<2 圆盘类⼯件36KA/M
磁化⽅法的选择对缺陷的检测灵敏度有很⼤影响。

磁化场应尽可能与备件缺陷⽅向垂直，或有较⼤夹⾓。

对于任意⽅向的缺陷原则上要进⾏两个垂直⽅向的磁化场检查，有复合磁化的条件，可以⼀次完成两个⽅向的磁化检查。

对于⼤型⼯件和整体磁化效果不佳的⼯件可以选择⽀杆法进⾏局部磁化。

对于⽐较精密的⼯件，如抛光、磨削、镀层及材质不容许局部加热的⼯件，应避免使⽤直接通电，以免烧伤⼯件。

磁化⽅法有：周向磁化、纵向磁化、复合磁化
直接通电法
由于被检⼯件是柄管⼯件，周向磁化可以⽤直接通电法，主要⽤于发现纵向（轴向）和接近纵向（夹⾓⼩于45°）的缺陷。

线圈法
主要⽤于发现与轴线垂直的横向（周向）和接近横向（夹⾓⼩于45°）的缺陷。

通电⽅
式
⼯件磁化通电⽅式可分为连续法和剩磁法，采⽤剩磁法时磁粉应在通电结束后再施加，⼀般通电时间为0.25s~1s。

当采⽤冲击电流时，通电时间应不⼩于0.05秒，⾄少反复磁化三次。

根据⼯件的⼤⼩、形状、材质和需要检测的缺陷种类选择磁化电流种类及⼤⼩。

电流选择过⼩，则缺陷不能产⽣⾜够的漏磁场，影响检测能⼒；电流过⼤，⾮缺陷部位也会产⽣漏磁通，使⼯件本地模糊，给缺陷判断带来困难。

合理的磁化电流应使要求检出的缺陷产⽣⾜够的漏磁场，形成明显的磁痕，同时形成其他部位的漏磁场尽可能的减弱。

电流种类和⼤
⼩周向电流
周向磁化磁化电流计算:
连续法I=(8-15)D
剩磁法I=(25-45)D
纵向电流
由探伤仪器可知匝数为1320匝，直径320mm,长度140mm。

式中H=16kA/m,根据公式I=4.5A
被检表⾯要求
⼯件表⾯状况对缺陷的检出有很⼤的影响，检验钱应对⼯件待测的部分进⾏清除油渍、污垢、锈蚀、氧化⽪等。

在磁化前，⼯件已进⾏上述处理，符合要求。

磁粉选
择荧光磁粉
根据标准JB/T4730-2005规定，磁粉具有⾼磁导率，低矫顽⼒，合适的程度分布及被检⼯件表⾯颜⾊有较⾼的对⽐度，且该⼯件表⾯⽐
较光滑。

⼀、磁痕分析
磁痕分为3类：有缺陷漏磁场产⽣的磁痕为相关磁痕；由⾮漏磁场产⽣的磁痕为⾮相关磁痕；有其他原因产⽣的磁痕为假磁痕。

磁痕分析⾸先要分出⾮相关磁痕和假磁痕，然后根据缺陷磁痕的特征，判别缺陷的种类。

假磁痕的产⽣原因：
1 ⼯件表⾯粗糙，会在凹陷处边缘容易滞留磁粉。

2 ⼯件表⾯氧化⽪，锈蚀和油漆斑点，剥落处边缘容易滞留磁粉。

3 ⼯件表⾯存在油脂，纤维的赃物，都会粘附磁粉。

4 磁悬液浓度太⼤，施加磁悬液⽅式不当，都可能造成假磁痕。

假磁痕的堆积⽐较松散，在分散剂中漂洗可以洗去磁痕。

如果是⼯件表⾯状态引起的假磁痕，可以在⼯件表⾯上找到原因。

其
他原因引起的假磁痕，当擦去磁痕后，对其进⾏校验时，原来假磁痕⼀般不会出来。

⾮相关磁痕由漏磁场产⽣，但它不是有害缺陷的漏磁场，其产⽣的原因主要有以下⼏个⽅⾯：
1 ⼯件表⾯突然会改变⼯件内部磁⼒线的分布，在⼯件上孔洞，键槽，齿条等部位由于截⾯缩⼩，形成漏磁场。

2⼯件磁导率不均匀会产⽣漏磁场。

它将产⽣宽松，浅淡和模糊的磁痕。

⼀般在下列位置常产⽣：冷作加⼯后未经热处理的材料，在变形量⼤的冷作硬化区边缘；局部淬⽕⼯件的不同热处理状态的交界处：两种钢材焊接交界处；被检材料有组织差异的部位；焊条⾦属与母材有磁性差异的焊缝；⼯件中有残余应⼒存在的部位。

3 磁写
已经磁化的⼯件如与铁磁性材料接触，碰撞的部位就会有磁⼒线溢出表⾯，形成漏磁场，所形成磁痕叫磁写。

这种磁痕⼀般松散，模糊，线条不清晰。

4 磁化电流过⼤
这些磁痕的共同特点是：磁痕模糊松散，痕迹不分明。

结合⼯件形状就能找出原因并加以判断。

相关磁痕
在磁粉检测中常见的相关磁痕主要有：裂纹，发纹，折迭，⽩点，夹杂和疏松。

在实际中根据⼯艺和磁痕的特征来确定缺陷的性质。

1 裂纹
裂纹危害极⼤，给句成因不同可分为：锻造裂纹，焊接裂纹，磨削裂纹，应⼒裂纹和疲劳裂纹等等。

裂纹的磁痕⼀般磁粉堆积浓密，沿着裂纹⾛向清晰，磁痕中部稍粗，端部尖细。

锻造裂纹⼀般⽐较严重，有尖锐的根部或边缘，次很浓密清晰，呈折线状或曲线状。

严重的抹去磁痕后可以看到裂纹。

铸造裂纹⼀般出现在截⾯突变处，应⼒集中部位。

组造裂纹⼀般与⼀定的宽度，和深度，⼀般趋于直线状或略有弯曲，尾部尖锐。

磁痕浓密清晰，宽度较⼤，严重的裂纹直接可以⽤⾁眼观察到，细⼩的裂纹的磁痕有时会呈现续状。

焊缝裂纹根据形成机理可分为热烈温和冷裂纹。

焊缝裂纹产⽣在焊缝和母材的热影响区。

有纵向裂纹，横向裂纹，还有星形的⽕⼝裂纹。

两头尖细多有弯曲。

磁痕⼀般浓密清晰可见，
有直线状，弯曲状和放射状。

磨削裂纹是对⾼硬度⼯件表⾯磨削产⽣的裂纹。

磨削裂纹⼀般都尺⼨较⼩，⼀般出现在磨削⾯上。

往往不是单个存在，呈⽹状，放射状，以垂直与磨削⽅向的居多。

磨削裂纹⼤都浅⽽且细，磁痕堆积集中，轮廓较清晰。

疲劳裂纹⼯件在交变应⼒长期作⽤下形成的。

疲劳裂纹以表⾯裂纹居多，通常垂直于主应⼒⽅向。

磁痕浓度，中间⼤，对称向两边扩散。

两端尖细，轮廓清晰可见。

应⼒腐蚀裂纹是在应⼒和腐蚀的双重作⽤下产⽣的裂纹。

应⼒腐蚀裂纹起源于⼯件表⾯，⽅向与主应⼒垂直，它的深度长度往往⽐较⼤，最严重的是晶界裂纹，会沿晶枝裂，扩展。

深度虽然⽐较⼤但裂纹宽度很⼩，⾁眼根本⽆法看到。

它的磁痕浓密，轮廓清晰，多有棱⾓，磁痕呈折现状，粗细⽐较均匀。

2 发纹
发纹是原材料中的⼀种缺陷，钢种的⾮⾦属夹杂，⽓孔在轧制、拉拔过程中岁⾦属伸长形呈细细发纹。

发纹通常呈细细流线⽅向，深度浅，宽度⼩，呈直线状。

磁痕细⽽均匀，有时呈断续状。

尾部不尖，摸去磁痕，⾁眼不可见。

3 ⽩点
⽩点是对钢材危害很⼤的内部缺陷，在钢材的纵断⾯伤呈现银⽩⾊的斑点，经机加⼯后⼯件表⾯的⽩点磁痕清晰，在横截⾯伤是不同⽅向的细⼩裂纹，长度不⼤以辐射状出现。

磁痕中部略粗，两头尖细。

4 夹杂
夹杂是冶⾦、铸造、焊接中的常见缺陷，⼀般呈分散的点状或短竿状。

磁痕较浅，不很清晰。

5 疏松
疏松是铸件中的常见缺陷，通常产⽣在铸件的最后部位。

疏松分条状疏松和⽚状疏松。

条状疏松实际上是细微分散或直线状分
布的⼩孔。

磁痕外形与裂纹相似。

但磁痕⽐裂纹淡，宽度⽐裂纹⼤，两端不出现尖⾓。

⽚状疏松漏磁较⼩，磁痕出现稀疏的⽚状，有⼀定的⾯积。

⼆、退磁
根据JB/T4730-2005规定检测后，加热⾄700℃以上进⾏热处理的⼯件，⼀般可不进⾏退磁。

在下列情况下⼯件应进⾏退磁：
（1）、当检测需要多次磁化时，如认定上次磁化将会给下⼀次磁化带来不良影响；
（2）、如认为⼯件的剩磁会对以后的机械加⼯产⽣不良影响；
（3）、如认为⼯件的剩磁会对测试或计量装置产⽣不良影响；
（4）、如认为⼯件的剩磁会对焊接产⽣不良影响；
（5）、其他必要的场合。

退磁可分为交流退磁法和直流退磁法。

交流退磁法：将需退磁的⼯件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直⾄⼯件离开线圈1m以上时，再切断电流。

或将⼯件放⼊通电的磁化线圈内，将线圈中的电流铸件减少⾄零或将交流电直接通过⼯件并逐步将电流减少到零。

直流退磁法：将需退磁的⼯件放⼊直流电磁场中，不断改变电流的⽅向，并逐渐减⼩电流⾄零。

由于本⼯件较⼩，质量轻，所以直接⽤交流退磁法即可。

平头轴磁粉检测报告
委托单位南航磁粉实验室检测单位098201305
⼯件名称平头轴材料45#钢
热处理状态调质表⾯状况机械加⼯
检测设备CEW-2000检测部位内外表⾯
检测⽅法剩磁荧光湿法磁悬液油基荧光磁粉
磁悬液施加⽅法浸没磁悬液浓度0.3mL/100mL 周向磁化电流I= 0.25A纵向磁化电流I= 4.5A
执⾏标准JB/T 4730-2005 验收标准JB/T 4730-2005 I级
结论：
⽇期2012.12.05 检测郭世林审核
阶梯轴粉检测报告
委托单位南航磁粉实验室检测单位098201305
⼯件名称阶梯轴材料45#钢
热处理状态调质表⾯状况机械加⼯
检测设备CEW-2000检测部位内外表⾯
检测⽅法剩磁荧光湿法磁悬液油基荧光磁粉
磁悬液施加⽅法浸没磁悬液浓度0.3mL/100mL 周向磁化电流I= 1.8A纵向磁化电流I= 7.5A
执⾏标准JB/T 4730-2005 验收标准JB/T 4730-2005 I级
结论：
⽇期2012.12.05 检测员郭世林审核。