压力管道检验案例分析(二)
压力容器压力管道事故案例
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炸毁：储备电站，仪表间，压缩机车
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冲击波冲毁：半个服装七厂
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冲击波冲毁：大连五二三厂铸造车间
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冲击波：波及30华里
• 事故原因：脱丙烷塔管道借口断裂（制造质量差）
• 事故性质：丙烷与空气混合162米处明火后混合气爆 炸。
案例5：4.22善高化学双氧水车间发生爆炸事故
2004年4月22日上午，位于浙江宁波小港的 浙江善高化学有限公司双氧水车间发生爆炸火灾 事故，整个车间被毁。距离爆炸现场几百米的民 居窗玻璃全被震破。由于事故地点以北几十米还 存放有80吨液氯，爆炸发生后，宁波先后出动了 22辆消防车赶赴现场救险。救火过程，现场又发 生过一次大爆炸和数次轻微爆炸。大火经过消防 人员的全力扑救，至中午时已全部被扑灭。这次 事故造成1人死亡1人受伤，受伤人员被立即送往 医院抢救。
宁波大自然 公司4.27 事故现场
法兰啮合齿 筒体部分
宁波市大自然新型墙材有限公司 蒸压釜爆炸事故原因
直接原因 快开门的安全连锁装置失效，法兰啮合齿未到位即开始
升压，造成在升压过程中法兰齿被压溃滑脱，啮合失效， 导致釜盖飞出；筒体则由于气体反推力的作用，拉脱固 定支座，向后移动，致墙倒人亡。 主要原因 1、操作工在操作时对齿面是否完全啮合的情况，未经 有效确认即开始升压，导致啮合齿局部受力过大，被压 溃滑脱，引起事故，属于典型的操作不当。 2、操作人员未取得特种设备操作人员资格证，属无证 上岗，不具备相应的专业知识。
事故原因
• 一、因设备本身质量问题（含非法制造安装） 引发的事故48起，占事故数（未含土锅炉和房 屋起重机械，下同）的19.9％。
• 二、因违章作业或操作不当引发的事故106起， 占事故数的44.0％。
氧气压力管道重大燃爆事故分析和应急处理案例
氧气压力管道重大燃爆事故分析和应急处理案例近年来，氧气压力管道重大燃爆事故频发，给人们的生命财产安全带来了巨大威胁。
为了有效应对这类事故，及时采取应急措施，本文将分析氧气压力管道重大燃爆事故的原因和特点，并结合实际案例，提出相应的应急处理方法。
1. 事故原因分析氧气压力管道重大燃爆事故的发生往往涉及多种因素，下面列举了其中几个重要原因：1.1 设计不合理氧气压力管道系统的设计存在缺陷，例如管道壁厚不均匀、管材质量不合格、连接处存在漏气等情况。
这些问题都可能导致管道泄漏，进而引发事故。
1.2 维护不当氧气压力管道的维护工作是确保其安全运行的关键。
如果维护不到位，例如没有定期检查、保养、更换老化设备等，那么管道内的压力就可能超过安全范围，引发燃爆事故。
1.3 人为疏忽人为因素也是氧气压力管道燃爆事故的常见原因。
操作人员可能在使用、维修、清洁过程中出现错误操作，例如使用不合格设备、没有遵循操作规程等。
这些疏忽行为可能使管道内的氧气泄漏，形成爆炸的条件。
1.4 外界因素外界因素也会对氧气压力管道的安全造成影响。
例如地震、火灾等自然灾害，或者意外事故（如挖掘机破坏地下管道）都可能导致管道破损，进而引发事故。
2. 重大燃爆事故案例分析通过对一些历史案例的分析，我们可以更好地了解氧气压力管道重大燃爆事故的特点和危害。
2.1 案例一：某化工厂氧气管道燃爆事故该化工厂的氧气管道系统维护不到位，管道老化严重，压力过高，然而没有及时更换。
在操作人员进行焊接作业时，管道发生了破裂，氧气泄漏并遇到明火，导致了严重爆炸事故。
燃爆现场造成人员伤亡和厂区设备财产损失。
2.2 案例二：某医院氧气管道泄漏致火灾某医院氧气管道泄漏，由于医院内部存在不合格电力设备，导致了管道泄漏处的氧气遇到明火，引发了火灾。
事故造成多名病患和医护人员受伤，严重影响了医院正常运行。
3. 应急处理方法当氧气压力管道发生泄漏和可能引发燃爆事故时，需要迅速采取应急处理措施，以最大限度地减少人员伤亡和财产损失。
压力容器压力管道事故案例
压力容器压力管道事故案例压力容器和压力管道在工业生产中扮演着重要的角色，但由于恶劣的工作条件、设备老化、操作失误等原因，经常会发生压力容器和压力管道事故。
这些事故往往造成严重的人员伤亡和财产损失。
下面将以两个具体案例来说明压力容器和压力管道事故的发生原因和防范措施。
案例一：2005年化工厂压力容器爆炸事故。
据调查，该压力容器为焦化装置中的一个5.6米直径、3000立方米容积的容器。
事故发生时，容器内的焦炭气与空气形成可燃气体，由于管道泄漏导致可燃气体积累，最终引发爆炸。
事故造成5人死亡，10人受伤，厂房严重受损。
事故原因分析：1.设备老化：该压力容器已经使用了超过15年，容器壁厚度减薄、焊缝疲劳等老化问题引发了事故。
2.管道泄漏：管道连接处处于高温高压环境，由于材料老化、腐蚀等原因，管道出现泄漏问题，导致可燃气体积累。
3.操作失误：操作人员没有及时发现管道泄漏，也未采取有效措施进行紧急处理，导致事故的发生。
防范措施：1.定期检查和维修压力容器，及时更换老化的设备。
超过设备寿命的容器应立即停用。
2.加强管道的检测和维护，定期进行泄漏检查，如发现泄漏应立即修复或更换管道。
3.加强操作人员的培训，提高他们的安全意识，严格按照操作规程进行操作。
4.安装可燃气体监测仪器，及时发现可燃气体积累，采取措施进行处理。
5.建立事故应急预案，提前做好事故应对准备工作，降低事故后果。
案例二：2024年石油化工公司压力管道泄漏事故。
该事故发生在石油化工公司的输油管道上，由于管道接口处的腐蚀和材料老化严重，导致管道发生泄漏。
泄漏的石油液体喷洒到周围环境，引燃后引发火灾。
事故造成2人死亡，10人受伤，数公顷的土地受污染。
事故原因分析：1.材料老化和腐蚀：管道接口处的材料由于多年的使用和长期受到介质侵蚀，导致管道壁厚度减薄，最终发生泄漏。
2.检测不及时：公司没有定期检测和维修管道，未能及时发现管道腐蚀问题。
3.阀门故障：事故发生时，阀门未能及时关闭，导致泄漏的石油液体无法控制，引发火灾。
压力管道事故案例
人一 人重伤 ，二 三 人轻伤 ，并使原定 的供热计划推迟 ，造
成了用汽单位 间接损失 。 这个热 电公司是一家热电联产 的小型热电厂 ，承担 我市一个工业 区各企业的蒸汽供应 ，发生事故的管道是
一
（ ６ ）吹扫 前没有制订严 密的安全措施 ，没有将 人
员疏散到安全地带 。
（ ２ ）管道 临时末 端伸 出较长而 且是 自由端 ，有较 大的柔性 ，可以作较大幅度 的摆动。 （ ３ ）管道临时末端的支架只是原来设计的导向活动
５ ８
２ ０ １ ３ 年 第１ 朝
３ ． 预防措施 ：
通过事故原 因分析我们可 以看 ，蒸汽管道 的吹扫 有很大的危 险性 ，在管道吹扫中发生事故的事例也屡 见 不鲜 ，但 是只要做到 以下几点预防措施这次事故是完全
可 以避免的 ：
条新建 的尚未完成 的管道 ，管道规格 为 ３ ２ ５ Ｘ ９ 的２ ０
采用合适 的吹扫压力 。
结束 语 ： 目前我 国压力 管道 的管理工 作有待 进～ 一 步 加强 ，很 多企业 的管道 自行修理 、改造 的现象 还很 普遍 ，像 管道吹扫 这样 的专业性很 强 的Ｔ 作有 的单位
都 是 由一般 人员进 行 ，没 有引起 足够 的重 视 ，是事故 多发 的主要原因。
关键 词：三 级循环 泵 中图分类号 ：Ｔ Ｖ ５ ４ ４
１ 。 事 故概况 ：
２ ０ １ ２ 年７ 月２ ２ 日上午１ ０ 时２ ０ 分左右 ，我市某热 电公司 新建 的一条供热管道在进行蒸汽 吹扫时发生管道甩 动 ， 支架倒塌 的严重事故 ，造成正在绿化带 中Ｔ作的同林Ｔ
支架 ，没有对管道临时末端的管子进行 同定 。 （ ４） 蒸汽吹扫前没有对管道进行必要 的暖管 ． ． （ ５ ）蒸汽吹扫是 由建设 单位实施 ，吹扫 时阀门开
压力管道定期检验PPT
磁粉检测
利用磁粉在漏磁场中的吸附作用，对管道表面和近表面的缺 陷进行检测。
超声检测
利用超声波在材料中的传播特性，对管道内部和表面的缺陷 进行检测。
强度试验与气密性试验
强度试验
通过加压或真空试验，检测管道的强 度和密封性能是否符合要求。
气密性试验
通过充气或抽真空的方式，检测管道 的气密性能是否良好。
管道因流体的不稳定流动 而发生振动，可能导致连 接部位松动或疲劳断裂。
管道因腐蚀导致壁厚减薄 或穿孔，影响其强度和密 封性能。
压力管道的腐蚀与防护
01
电化学腐蚀
由于管道材料与电解质溶液接触，形成原电池而引起的腐蚀。为防止电
化学腐蚀，可采用耐腐蚀材料、涂层保护、阴极保护等措施。
02
化学腐蚀
管道材料与介质直接接触而发生的化学反应。可通过选用耐腐蚀材料、
收集资料
收集管道的设计图纸、施工记 录、验收报告、维修保养记录 等相关资料，以便了解管道的 历史和现状。
现场勘查
对管道的现场进行初步勘查， 了解管道的走向、布局、支撑 、防护等情况，为后续检验工 作提供基础数据。
现场检验
外观检查
对管道的外观进行目视检查，查 看管道是否有变形、裂纹、腐蚀、
磨损等损伤，以及支撑和防护措 施是否完好。
04
压力管道的缺陷与失效模式
压力管道的常见缺陷
01
裂纹
由于制造、安装或使用过程中产生的应力集中，可能 导致管道出现裂纹。
02
腐蚀
由于管道材料与介质之间的化学或电化学反应，导致 管道壁厚减薄或产生腐蚀坑。
03
变形
由于温度、压力或机械力的作用，管道可能发生弯曲 、鼓包或扭曲等变形。
压力管道检验中发现的缺陷原因分析及处理措施
压力管道检验中发现的缺陷原因分析及处理措施魏治杰ꎬ张㊀远摘㊀要:现代运输产业的发展中也不乏危险液体的运输ꎬ压力管道是危险液体运输的主要载体ꎬ必须做好压力管道的缺陷检验工作ꎬ明确缺陷原因ꎬ针对不同原因采取不同的处理举措ꎮ有效保障管道安全ꎬ才能确保运输安全ꎮ文章立足压力管道检验中常见缺陷因素的分析ꎬ提出具体的缺陷处理举措ꎬ以期有效应对危险液体运输风险ꎬ确保运输稳定与安全ꎮ关键词:压力管道ꎻ管道检验ꎻ缺陷成因ꎻ对策探讨一㊁引言危险化工液体的运输需要安全的管道环境ꎬ而压力管道露天运输的现实情况也对压力管道的性能提出了更高要求ꎮ有效规避压力管道的危险因素ꎬ意味着压力管道缺陷检验必须落实到位ꎮ压力管道检验中也发现ꎬ导致缺陷的原因可能是单因也可能是多因ꎬ处理难度大ꎮ因此ꎬ压力管道缺陷因素的系统分析和对策的深入探讨必不可少ꎮ二㊁压力管道常见缺陷(一)压力管道腐蚀缺陷压力管道主要用于危险化学液体运输ꎬ很多化学液体具有强腐蚀性ꎬ加上室外环境的不可控性ꎬ运输介质与环境温度的较大差异等导致其腐蚀缺陷频发ꎮ压力管道长期使用中受母液㊁雨水等腐蚀严重ꎬ部分压力管道受到地下水的侵蚀浸泡或者遭腐蚀液体浸泡ꎬ加剧了其腐蚀程度ꎮ压力管道受腐蚀变形严重ꎬ甚至出现管道断裂的情况ꎮ若在检验中发现压力管道腐蚀的情况ꎬ积极的应对措施应是包裹防腐层ꎮ对于捆扎处理的金属管道则需要引入绝缘材料进行包裹分隔ꎮ如果压力管道腐蚀主要是因为运输介质的影响ꎬ考虑用化学方法或者物理方法进行防腐蚀处理ꎮ针对压力管道的腐蚀缺陷ꎬ只有明确其具体的腐蚀成因ꎬ才能采取举措有效应对ꎮ(二)压力管道结构缺陷压力管道的结构缺陷针对压力管道自身而言ꎬ设计过程中对管道连接的地方关注不到位ꎬ设计不科学会引发结构缺陷ꎮ阀门安装不合规也导致结构缺陷ꎮ除此以外ꎬ管道设备质量规格不合理也是结构缺陷的成因ꎮ压力管道的检验中我们发现ꎬ压力管道中补偿器的不合理设置是其结构缺陷影响的主因ꎬ当温度变化ꎬ其直径变化ꎬ影响到管道吊架ꎬ导致其结构的变形ꎮ应对压力管道的结构缺陷需要引入管道振鼓捣ꎬ原理简单ꎬ管道平衡性较差或者钻动机设计缺陷会引发管道振捣ꎮ当压力管道中液体快速流动ꎬ管道截面及管道转弯处就会出现气流的脉动ꎬ使得压力管道不停振动ꎬ持续的振动导致连接件的松动或脱落ꎬ引发事故ꎮ(三)压力管道焊接缺陷压力管道除了腐蚀缺陷㊁结构缺陷外ꎬ焊接缺陷也较为常见ꎮ压力管道以焊接的方式连接在一起ꎬ形成相对封闭的空间主体ꎬ焊接部分也是管道最为薄弱的部位ꎬ如果焊接中没有严格按照技术标准进行焊接施工ꎬ焊接质量不过关会引发压力管道的焊缝未熔合㊁夹渣问题ꎮ这也是焊接缺陷的主要成因ꎮ在进行压力管道检验时如何排查是否存在焊接缺陷ꎬ通常使用Ｘ射线探伤做法ꎬ进行焊接缺陷的检测与评判ꎬ然后针对缺陷情况使用挖补修复的方式方法有效处理ꎮ压力管道焊接缺陷的危害不容小觑ꎮ三㊁以一则压力管道缺陷案例探讨压力管道缺陷的处理措施选择一个较为典型的压力管道缺陷案例ꎬ结合具体的案例进行压力管道缺陷的应对探讨ꎮ某化工厂压力管道规格厚度为１０ｍｍꎬ对应的外直径是５５０ｍｍꎮ压力管道的运输介质是氨气ꎬ对应的压力是１.６ＭＰａꎬ实际的工作压在１.１ＭＰａ左右ꎬ压力管道总长２０ｍꎬ焊接缝有１２道ꎮ压力管道的缺陷检验中通过Ｘ射线探伤检测技术发现压力管道中一道焊缝存在５２ｍｍ左右的未熔合焊缝缺陷ꎬ伴随７ｍｍ左右的夹渣缺陷ꎮ压力管道检验缺陷应对分为四大基础步骤ꎮ其一ꎬ缺陷原因的系统分析ꎬ其二ꎬ压力管道缺陷定级分析ꎬ其三ꎬ压力管道缺陷的有效处理ꎬ其四ꎬ压力管道进行缺陷处理效果复核ꎮ四大步骤缺一不可ꎬ共同完成压力管道缺陷处理ꎮ四㊁案例中压力管道缺陷原因的系统分析明确压力管道缺陷原因是第一步ꎮ通过压力管道检测我们明确了其存在的缺陷是焊接缺陷ꎮ具体为未熔合缝隙和夹渣ꎮ深入分析这两个问题ꎬ导致其夹渣缺陷的原因十分复杂ꎮ焊接中坡口角度㊁电流不达标㊁电流较小㊁操作失误都会导致压力管道夹渣的问题ꎬ如果没有对焊接边缘做彻底清理ꎬ很容易因为残留的碳弧气泡熔渣㊁残留氧化物质㊁残留碳化物质引发夹渣问题ꎮ导致其未熔合问题的成因也较多ꎬ可能是焊接热不达标㊁电弧偏差严重ꎬ可能是间隙尺寸规格误差引发ꎬ也可能是焊接人员技术不过关或者不严谨导致ꎮ五㊁对案例中的压力管道缺陷进行定级分析在明确了压力管道的缺陷原因后进行缺陷的定级分析ꎬ这也压力管道缺陷应对的第二步ꎮ使用Ｘ射线探伤技术进行管道检测ꎬ发现其有７ｍｍ的焊缝夹渣ꎬ国家标准宽度是６ｍｍꎬ显然没达标ꎮ根据其１ｍｍ的偏差将其定级为４级安全问题ꎮ进行未熔合问题的定级分析ꎬ同样用Ｘ射线探伤技术探明其有５２ｍｍ的未熔合缺陷ꎬ目前我国现有的技术规范对未熔合问题的定级没有统一的标准ꎬ根据检测人员的经验ꎬ将其定为４级安全等级ꎮ六㊁案例中压力管道缺陷的有效处理在明确案例中压力管道的４级缺陷后ꎬ对案例中的压力管道缺陷进行针对性处理ꎬ也是压力管道缺陷应对处理的第三步ꎮ缺陷处理必须具有针对性ꎬ主要是采用挖补技术进行修复处理ꎮ基于国家现有的修复标准ꎬ严格遵循压力管道缺陷挖补修复的技术规范和技术流程ꎮ断开有缺陷焊缝的压力管道ꎬ对管道内部进行彻底清理ꎬ对原有的焊缝进行修磨处理ꎬ将焊缝彻底清理到位ꎮ在此之后对焊缝问题进行二次表面探伤ꎬ焊缝达标后继续下步操作ꎮ进入到挖补修复环节ꎬ选用与案例中压力管道性能一致的修补焊接材料ꎬ焊接人员持证上岗ꎬ技术过关ꎬ确保修复的安全有效ꎮ焊接后使用Ｘ射线探伤ꎬ进一步保证施工质量ꎮ最后用局部热处理的方式完成焊接应力的减弱处理ꎮ七㊁对案例中的压力管道进行缺陷处理效果复核在完成压力管道缺陷修补后必须引入处理效果复核ꎬ这是压力管道缺陷处理必不可少的一步ꎮ复核就是对压力管道的性能㊁结构等进行重新定级评价ꎬ确保压力管道的正常运行ꎮ检验复核过程中严格参考执行技术标准ꎬ重点对焊缝的平整度和紧密度进行检查ꎬ利用Ｘ射线对焊接处进行探伤检测ꎬ检测合格后引入水压测试进行二次检测ꎬ最大限度确保压力管道缺陷修补质量的可靠与稳定ꎮ压力管道缺陷修复复核必不可少ꎮ八㊁结语压力管道质量安全与我们的生产㊁生活息息相关ꎮ管道质量影响运行效果ꎬ运行效果又与生态安全㊁环境安全㊁人们的生命财产安全相关联ꎮ因此ꎬ我们必须重视压力管道的质量检测和修复工作ꎮ压力管道缺陷的成因是多方面且复杂的ꎬ压力管道缺陷检测也有较大的难度ꎮ但即便是难度大ꎬ操作复杂ꎬ我们也必须不遗余力地进行压力管道缺陷的分析ꎬ进行其缺陷因素的一一排查ꎮ第一时间明确压力管道缺陷成因ꎬ定级评定ꎬ根据缺陷原因选择最有效的处理方式进行规范修复ꎬ修复后配合探伤测试和水压试验ꎬ确保管道质量的稳定ꎬ从而奠定了管道运行的安全基础ꎮ参考文献:[１]李侃.压力管道检验中发现的缺陷原因分析及处理措施[Ｊ].化工管理ꎬ２０１９(４):２１９.[２]张炳雷ꎬ李越胜.含错边缺陷压力管道的检验与安全性分析[Ｊ].广州航海学院学报ꎬ２０１９ꎬ２７(４):３８－４１. [３]刘振东ꎬ席光峰ꎬ张皓ꎬ谷涛.压力管道缺陷检验与风险评估策略[Ｊ].现代制造技术与装备ꎬ２０１９(１０):２０３－２０４. [４]崔艳兰.在压力管道检验中发现的缺陷原因分析及处理探究[Ｊ].清洗世界ꎬ２０１９ꎬ３５(８):３４－３５.作者简介:魏治杰ꎬ张远ꎬ新疆维吾尔自治区特种设备检验研究院ꎮ４６１。
压力管道事故分析及对策探讨
压力管道事故分析及对策探讨引言压力管道是连接各种设备和设施的重要部分，广泛应用于石油、化工、天然气等行业。
然而，由于各种原因，压力管道事故时有发生。
本文将深入分析压力管道事故的原因，并探讨如何制定有效的对策来避免和应对这些事故。
事故分析压力管道事故的类型压力管道事故可以分为以下几种类型：1.爆炸事故：由于管道内的压力过高，导致管道破裂并发生爆炸。
2.泄漏事故：由于管道连接不牢固或管道本身出现损坏，导致介质泄漏。
3.火灾事故：泄漏的介质在接触到点火源后引发火灾。
压力管道事故的原因压力管道事故的原因可以归纳为以下几个方面：1.设计缺陷：包括管道设计不合理、材料不符合要求等。
2.施工质量问题：包括焊接质量不过关、管道安装不规范等。
3.运行维护不当：包括管道未按照规定周期进行检测和维护、未及时处理管道中的异常情况等。
4.外部因素：包括自然灾害、第三方破坏等。
典型案例分析案例一：某化工厂压力管道泄漏事故该压力管道泄漏事故是由于设备含有耐腐蚀材料不合格导致的。
压力管道内的介质对管道材料产生了腐蚀作用，最终导致管道损坏并发生泄漏。
案例二：某炼油厂压力管道爆炸事故该压力管道爆炸事故是由于管道设计缺陷导致的。
在生产过程中，由于管道内压力过高，无法承受而发生破裂，并由此引发了爆炸事故。
压力管道事故对策为了避免和应对压力管道事故，需要制定有效的对策措施。
以下是一些常见的对策措施：1.加强管道设计：确保管道设计合理，材料符合要求，能够承受预期的压力。
2.强化施工质量管控：加强对管道施工的监督，提高焊接质量和管道安装质量。
3.定期检测和维护：按照规定周期对管道进行定期检测，及时处理管道中的异常情况。
4.安全教育培训：加强对从业人员的安全教育培训，提高其安全意识和操作技能。
5.建立应急预案：制定管道事故应急预案，明确责任分工，及时有效地应对事故发生。
结论压力管道事故是一种严重的安全隐患，对人员和环境都会造成巨大的损害。
通过分析事故的原因和制定有效的对策措施，可以有效地预防和应对压力管道事故的发生。
压力管道事故案例分析
压力管道事故案例分析集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-压力管道事故案例分析压力管道是指生产、生活中广泛使用的可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特种设备，它包括工业管道、公用管道、长输管道三大类。
在用压力管道由于在设计、制造、安装和运行中存在各种问题会导致异常失效，造成突发性破坏事故。
主要案例：（1）：2004年10月16日20时40分，东莞市望牛墩镇朱乎沙工业区，东莞顺裕纸业有限公司发生一起压力管道爆炸严重事故，造成2人死亡，2人重伤，直接经济损失o.6万元。
（2）国内：2004年5月29日19时45分，四川省泸州市纳溪区安富镇丙灵路15号居民楼底层泸州天然气公司安富管理所发生一起压力管道爆炸重大事故，造成5人死亡，35人轻伤。
事故主要原因是：直径为108毫米的天然气管线上有一椭圆形管孔，天然气由此发生泄漏,进入居民楼负一楼与道路护坡形成的夹缝，与空气形成爆炸性混合气体，从人行道的盖板缝隙扩散到人行道上，遇不明火种引起爆炸。
（3）国外：1995年4月28日，韩国大邱市煤气管道泄漏发生爆炸事故，街道被摧毁，死亡100人，伤143人。
预防措施：（1）对压力管道设计、制造、安装、检验单位实施资格许可，这是保证压力管道质量的前提。
资格许可是依据国家法律法规对设计、制造、安装、检验等单位实施的强制性措施，是对其质量体系运转情况、有关法规标准的执行情况、资源配置情况及其质量进行的综合评价，它不同于通常的自愿的体系认证工作，因此，是认证工作不能替代的。
（2）对压力管道元件依法实行型式试验。
型式试验是检验其是否符合产品标准的程度，是控制元件质量最直接的措施。
事故分析表明，27.2％的事故是元件质量低劣造成的，因此，使用和安装单位必须选用经国家安全注册并取得AZ钢印的管道元件，杜绝事故发生的源头。
（3）对新建、扩建、改建的压力管道安装质量实施法定监督检验。
压力管道安装是最重要的环节，压力管道安装质量监督检验是对压力管道设计、制造系统的质量控制情况总的监督验证，它不仅对安装单位质量体系运转情况进行监督检查，而且还从设计、管道元件及管道材质、焊接工艺评定和焊接质量、无损检测、压力试验等各环节进行严格检验，是确保安装质量的主要手段。
压力管道检验缺陷分析及防止措施
压力管道检验缺陷分析及防止措施[摘要]压力管道与锅炉压力容器相比正式纳入安全管理与监察规定时间相对较短，但其事故危害性不容忽视。
压力管道在实际使用过程中，由于设计、制造、安装及运行管理中存在各类问题，管道的破坏性事故时有发生，在检验中发现的压力管道缺陷要进行缺陷分析和制定相应防止措施，以减少压力管道事故的发生。
【关键词】压力管道；检验缺陷分析；腐蚀破坏；破坏防止措施《特种设备安全技术监察条例》将压力管道定义为“利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道”。
压力管道在实际使用过程中，由于设计、制造、安装及运行管理中存在各类问题，管道的破坏性事故时有发生。
这些压力管道事故严重危及人身安全，因此必须加强使用中的规范管理和有效检验检测。
以防止压力管道在运行过程中发生破坏。
在压力管道检验过程中,发现压力管道存在缺陷,损坏,需要进行修理,改造的,按要求填写检验案例并进行相应分析。
2010年在对石家庄某单位管理范围内铁路56宿舍换热站至锅炉房用饱和蒸汽供热管道的直埋部分检验中发现严重腐蚀，管子、管件全面减薄，局部管段出现泄露进行过截管更换，需要进行修理改造，特编写检验案例分析，针对该管段缺陷进行分析。
一、压力管道检验缺陷分析1、检验缺陷概况该管道于1992年9月安装，1992年11月投入使用，由铁路基建工程段锅炉房（安装两台4吨蒸汽锅炉）引入铁路56宿舍换热站，全长562米，管道使用∮159×6mm无缝管，采用氢凝漆防腐层，聚氨酯保温层，玻璃丝布刷玻璃钢保护层，敷设方式为直埋敷设和局部架空敷设方式，使用参数为0.6MPa/164℃/饱和蒸汽，管道类别为GC3，该管段使用登记证编号为管冀SJW06502，在检验中了解到该段管道穿越石家庄铁路基建工程段内道路的埋地部位于2010年供暖期间发生过泄露损坏后截管更换抢修，选择该损坏部位及附近管段开挖抽查，在管道截管更换附近部位发现管道玻璃丝布玻璃钢保护层玻璃钢涂刷不均匀，去除保护层和保温层后发现外表面油漆剥落、腐蚀严重，腐蚀坑深1-2mm,管道打磨光滑后用超声波测厚仪进行壁厚测定实测最小厚度2.2mm，土壤进行PH值测试呈酸性。
压力管道检验报告
压力管道检验报告
压力管道是工业设备中常见的一种管道，在工业生产中起到了重要的作用。
由于压力管道工作环境较为复杂，长期处于高温、高压等特殊状态下，其安全性与可靠性一直是工程师们十分关注的问题。
因此，对压力管道进行定期的检验是必不可少的。
本次压力管道检验主要包括以下几个方面：检查管道的外部腐蚀、内部结垢情况、焊缝质量、防腐层情况以及管道的泄漏情况等。
首先，对于管道的外部腐蚀情况，我们进行了全面的检查。
经过仔细观察，我们发现管道表面有少量的腐蚀现象，但整体较为轻微，不会对管道的安全性产生明显影响。
同时，我们对腐蚀部位进行了测量，确认腐蚀深度未超过允许范围，不需要进行修复。
对于管道焊缝质量的检验，我们进行了焊缝的外观检查和无损检测。
通过外观检查，我们发现焊缝的质量良好，没有明显的焊接缺陷。
同时，我们还进行了超声波检测，结果显示焊缝中未发现裂纹等关键缺陷，符合相关标准要求。
在防腐层方面，我们对管道的防腐层进行了检查。
通过外观观察和测量，确认防腐层厚度符合要求，且附着力良好，能够有效地保护管道不受腐蚀的侵害。
最后，我们对管道进行了泄漏测试。
在测试过程中，我们使用了专业的泄漏检测仪器，对管道进行了全面的泄漏检测。
结果显示管道无泄漏情况，系统密封性良好。
压力管道应力分析的内容及典型的案例分析
压力管道应力分析的内容及典型的案例分析摘要：压力管道应力的分析是压力管道设计的重要内容，随着压力管道应用越来越普及，对它的认识也越来越深入，压力管道的重要性也逐渐的凸显出来。
压力管道的应力作用直接关系到管道的正常使用和操作的安全。
本文主要对压力管道应力进行分析，阐述其基本内容，从而更好的掌握压力管道的相关工作内容，促进压力管道应力分析的标准化和规范化。
关键词：压力管道；应力分析；内容；事例引言在压力管道使用的过程中，常常会伴随着一系列的问题，如果得不到很好的解决会严重的影响压力管道正常的使用。
通过阐述管道应力分析内容为维护压力管道应力正常运行提供理论的依据。
经过案例分析进步了解一些压力管道应力分析的机理。
一、压力管道应力分析的内容压力管道应力的分析关系到压力管道安装后的使用情况，所以加强对压力管道应力分析，提高压力管道正常运行的重要依据。
压力管道应力分析的内容主要涉及到以下的几个方面：（一）分析管道系统的载荷来源。
管路系统的载荷主要分为一次应力载荷和二次应力载荷，一次应力载荷通常指管道系统正常生产时的内外压力作用、管道系统自身的重力、设备运行中的压力脉冲对管道系统的作用以及瞬间内承受的载荷（风力、地震，泵瞬时启动的压力载荷等）。
二次应力载荷通常是指管路运行时产生的热膨胀载荷、冷紧是产生的载荷、由于设备沉降产生的管道系统支点位移产生的载荷。
（二）静力分析通过对管路系统内压荷载和持续荷载作用下的一次应力分析计算、管道系统冷热膨胀位移产生的二次应力分析计算、管道系统与相关设备的相互作用及管口校核、管道系统的支吊架的受力分析、可以有效防止管道发生塑性变形、管道疲劳损坏，确保管道系统与设备的安全运行。
（三）动力分析管道系统设计应避免管道振动和管道共振，对振动管线特别是往复式压缩机、往复泵的相关管线要重点进行分析，主要包括管道内气（液）柱的频率分析，使其避开激振频率；压力脉冲不均匀度分析，控制压力脉动值；管道系统固有频率，各个节点的振幅及动应力分析，通过设置管道防震支架和优化配管设计，避免产生共振。
压力管道检验计算案例
压力管道检验计算案例54、某公司管道规格为Φ89×6.5mm，材料20＃，最大工作压力为1.8MPa，工作温度：常温，工作介质：放空气体。
管道等级为GC2，实际使用时间为11年，本次为首次全面检验，测厚时发现管道存在局部减薄，实测最小壁厚为5.4mm，减薄区域环向长度实测最大值为50mm。
该管道本次检验时未发现其他缺陷，材料未出现性能劣化；该管道结构符合设计规范且不承受疲劳载荷。
问该管道如何定级？第四十七条管子的局部减薄，安全状况等级的确定方法如下：(一)若局部减薄在制造或验收规范所允许的范围内，则不影响定级。
(二)局部减薄超过制造或验收规范所允许的范围时，如果同时满足以下条件，则按照表3或表4定级；否则安全状况等级定为4级。
1．管道结构符合设计规范或管道的应力分析结果满足有关规范；2．在实际工况下，材料韧性良好，并且未出现材料性能劣化及劣化趋向；3．局部减薄及其附近无其它表面缺陷或埋藏缺陷；4．局部减薄处剩余壁厚大于2mm；5．管道不承受疲劳载荷。
表3 GC2或GC3管道所允许的局部减薄深度的最大值(mm)注：D为缺陷附近管道外径实测最大值，mm，以下同；t为缺陷附近壁厚的实测最小值减去至下一检验周期的腐蚀量的2倍，mm，以下同；B为缺陷环向长度实测最大值，mm；P为管道最大工作压力，MPa，以下同；P L0管道极限内压，P L0=(2/√3)σs In[(D/2)/(D/2-t)]，以下同；σs为管道材料的屈服强度，MPa，以下同；C为至下一检验周期局部减薄深度扩展量的估计值，mm，以下同。
表4 GC1级管道所允许的局部减薄深度的最大值（mm）答：根据《在用工业管道定期检验规程》第四十七条，该管道存在局部减薄， 已知：P=1.8MPa ，B=50mm ，D=89mm ，MPa 245s =σ（1）18.0)8950/(3.14D)/(=⨯=πB ＜0.25，（B 为缺陷环向长度实测最大值，50mm ） （2）.2932)2/(2/ln 32P L0 =-=t D D s σ（3）计算C 、t 值减薄量为Δ=6.5-5.4=1.1mm (原始厚度-实测最小壁厚)年腐蚀速率为：1.1mm/11年=0.1mm/年如按运行3年计算，则：C=0.1mm ／年×3年=0.3mmt=5.4-2C=5.4-2*0.3=4.8mm（4）计算允许的局部减薄深度的最大值GC2管道定2级所允许的局部减薄深度的最大值为：0.33t-C=0.33*4.8-0.3=1.28mm因减薄量为Δ=1.1mm <1.28mm （小于该管道定2级运行3年所允许的局部减薄深度最大值1.28mm ）。
压力管道事故案例分析
压力管道事故案例分析
压力管道是指生产、生活中广泛使用的可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特种设备，它包括工业管道、公用管道、长输管道三大类。
在用压力管道由于在设计、制造、安装和运行中存在各种问题会导致异常失效，造成突发性破坏事故。
主要案例：
（1）：2004年10月16日20时40分，东莞市望牛墩镇朱乎沙工业区，东莞顺裕纸业有限公司发生一起压力管道爆炸严重事故，造成2人死亡，2人重伤，直接经济损失o. 6万元。
（2）国内：2004年5月29日19时45分，四川省泸州市纳溪区安富镇丙灵路15号居民楼底层泸州天然气公司安富管理所发生一起压力管道爆炸重大事故，造成5人死亡，35人轻伤。
事故主要原因是：直径为108毫米的天然气管线上有一椭圆形管孔，天然气由此发生泄漏,进入居民楼负一楼与道路护坡形成的夹缝，与空气形成爆炸性混合气体，从人行道的盖板缝隙扩散到人行道上，遇不明火种引起爆炸。
（3）国外：1995年4月28日，韩国大邱市煤气管道泄漏发生
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压力管道检验案例分析(二)
压力管道检验案例分析(二)压力管道检验案例分析XXXXX特检所XXXX201*年8月在对乌苏市一家合成氨炼钢厂的化工企业检修时，对6#管内出口产品机四段出口管道进行全面检验,发现部分缺陷，总结检验经验及原因分析如下，与大家探讨:(一)检测结果通过资料审查、外部政策面检验、硬度检测、壁厚测定、无损探伤、强度校核,该6#高压机四段出口管道弯头部位的检测结果:1.资料审查。
该企业系一家生产液氨和碳酸氨的化工企业,该管道1996年由西屯庄本厂自行设计自行安装,其管径219mm,公称壁厚8mm,材质20#,最高工作压力为2.75MPa,最高工作温度为150℃,运送介质为循环气,其主要成为CO、CO2、H2、N2。
该管段安装在高压机房外面,距四级水冷排管0.5m,管吻弯管首屈一指位置离地面标高1.78m。
安装后使用时间不到一年,因效益不好而停产,后经企业改制,201*次年由该公司租赁,201*年正式投产。
2.外部宏观经济环境检验。
之外表面有麻点腐蚀,其渗漏凹坑最深达1.5mm,且靠水冷排侧有一处贴补,弯管弯曲倾角450mm。
3.硬度检测。
弯管部位HB为189,直管部位HB为194,合格。
4.壁厚测定。
经超声波测厚,弯管部位最薄为5.5mm,直管部位最薄为7.2mm。
5.无损探伤。
发现贴补处沿气流方向侧有一条24mm裂纹,且穿透糊口焊缝。
6.强度校核。
经强度校核,最小壁厚为5.68mm,而实测最小壁厚为5.5mm,强度不合格;根据GB50235-97标准,制作前后厚度差小于公称壁厚的15%,计算得6.8mm,大于5.5mm,则为不合格。
7.评定结论。
安全等级为四级,需更换此短果。
(二)原因分析1.腐蚀凹坑的产生。
因废止时间过长,修理措施不当不当及大气中腐蚀介质的影响,尤其是靠近弯管的水冷排管所用的冷却水是二气循环水,水中含有硫化氢,而这种硫化氢水溶液飞溅在弯管上,会在频发金属表面发生激烈的电化学腐蚀,使得被腐蚀部位的金属以其离子或腐蚀产物的形式金属从表面脱离,而形成腐蚀凹坑。
事故案例分析-压力管道
2015年11月16日
2015年度第十六期
事故案例分析
压力管道事故案例分析
一、什么是压力管道
利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作 压力大于或者等于0.1MPa(表压)的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有 毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于 25mm的管道。《特种设备安全监察条例》(国务院令第549号)
事故案例分析-压力管道事故案例分析
(4)抓住使用系统的安全监察和管理
使用单位应严格按照《规定》要求，落实压力管道安全专（兼）职人员和机构，落实安 全管理制度包括巡线检查制度和各项操作规程，落实定期检验和检修计划，操作人员经培训 考核持证上岗，压力管道逐步注册登记。对易产生腐蚀的管道，应正确选材、设计以及良好 的防护涂层，特殊情况下选用耐腐蚀非金属材料，埋地管线同时采用阴极保护。
事故案例分析-压力管道事故案例分析
2、制造原因 制造原因主要是管道组成件制造缺陷引发事故。其中阀门、管件（三通、弯头）、法兰、 垫片等是事故的源头，管子厚薄不均，管材存在裂纹、夹渣、气孔等严重缺陷，密封性能差， 引起泄漏爆炸。浙江省建德市某公司，因管道阀门爆裂，死亡4人；19 98年3月5日西安某公 司因球罐排污密封面泄漏，在抢修过程中爆炸，造成12人死亡（其中7名是消防人员）。1999 年3月8日，某市氮肥厂合成车间冷交换器进口管道在正常工作压力下泄漏，该厂维修人员在 高压力下带压检修继而造成管道脱落，管内高压氢氮气迅速喷出，发生空间爆炸，造成4人死 亡，1人重伤，合成、压缩、铜洗工段厂房、设备严重损坏，直接经济损失达300余万元，事 故主要原因是违章检修及管件、密封件质量差。
事故案例分析-压力管道事故案例分析
电厂压力管道检验
定期对异常情况进行总结，提出改进措施， 提高检验工作质量
检验设备和人员资质要求
人员资质：检验人员需要具 备相应的资质证书，如压力 管道检验员证书等
检验流程：需要按照规定的 检验流程进行，确保检验结
果的准确性
检验设备：需要具备压力管 道检验的专业设备，如压力 表、温度计等
检验记录：需要详细记录检 验过程中的各项数据，以便
管道防腐： 检查管道 防腐涂层 是否完整， 无破损、 脱落等现 象
管道支撑： 检查管道 支撑是否 牢固，无 松动、变 形等现象
管道试压： 进行管道 试压，确 保管道在 规定压力 下无泄漏、 管 理
管道运行检验
压力管道的运行状态检 查
问题及整改建议等
存档管理：检验报告和检验 数据应妥善存档，便于查询
和管理
异常情况处理和报告制度
发现异常情况，立即停止检验工作，并报 告上级领导
及时向上级领导报告异常情况及解决方案， 并等待批准
详细记录异常情况，包括时间、地点、原 因等
异常情况处理完毕后，重新进行检验工作， 并记录处理结果
对异常情况进行分析，找出原因并制定解 决方案
01
提高电厂压力管道检验质量的措施
加强检验人员的培训和管理
定期进行专业培训，提高检验人员的技术水平和业务能力 建立完善的管理制度，明确检验人员的职责和权限 加强检验人员的职业道德教育，提高其责任心和敬业精神 定期进行考核和评估，确保检验人员的工作质量和效率
完善检验设备和器材管理
定期检查和维护检验设备，确保 其性能稳定可靠
外观检验
检查管道表面是否有裂纹、 腐蚀、变形等缺陷
检查管道连接处是否有松 动、漏气等现象
检查管道表面是否有油漆 脱落、锈蚀等现象
压力管道检验案例分析
压力管道检验案例分析摘要：由于我国的经济迅速发展，很多行业都采用了不同的管材，而压力管道的应用更是越来越广，其总体的质量和安全性能直接关系到整个行业的发展，同时也关系到工人的生命安全。
为此，本文根据相关案例，对压力管道检验中出现的问题就能写分析，并提出相应的解决措施。
关键词：压力管道；检验案例；分析一、压力管道特征与意义压力管道是化工、冶金等领域中常用的一种运输介质的特种设备。
为了保证管道的运输安全和提高输送的品质，作为压力管道的检查人员应该根据管道在输送中发生的各种变化进行细致的研究，找出存在的问题，从而有针对性地采取相应的方法来进行正确的处理。
本文通过对压力管道检验案例进行分析，同时进行了相应的改进，以期为相关检验工作提供借鉴。
在实际工作中，由于压力管道（如图1）与常规管道存在着很大的差异，因此，必须保障压力管道能够经受很大的内外压，从而能够很好地适应实际工作的要求。
在管道连接时，采用大量螺栓、阀门和其他构件将各种管道进行高效的连接，以适应各种危险介质的输送要求。
原因是压力管道输送的介质大多是易燃、爆炸等危险品，因此，对压力管道质量和性能要求也很高，要确保压力管道的各个环节都是合理、安全的，从而确保了管道在各种工作条件下的工作性能和安全性。
目前，压力管道的使用范围更广，不仅在化学领域，在其他行业中均有所涉及。
但是近几年来管道材料存在不合格、安装不当、检验程序不规范等问题，使得近几年来，压力管道的质量问题越来越突出，给企业造成了巨大的经济损失，因此，加强现阶段对压力管道的检验十分重要，通过加大管理力度，促使相关的政府部门积极进行标准规范的修订和完善，保障工作人员在检验过程中严格遵循检验标准规范和制度，以便工作人员在检验过程中严格遵循检验标准规范和制度，以此来确保压力管道安全稳定运行，避免引发安全事故[1]。
图1：压力管道二、压力管道定期检验的内容与方法（一）材料质量与管道壁厚检验工作对压力管道进行检验检测过程中，对管材的检查和标识进行了细致的检查。
测绘技术在压力管道检测和维护中的应用案例
测绘技术在压力管道检测和维护中的应用案例近年来，随着工业化进程的不断推进和城市化水平的提高，各类压力管道的建设和使用也呈现出快速增长的态势。
然而，压力管道的安全隐患也引起了人们的普遍关注。
为了保障压力管道的安全性，测绘技术被广泛应用于压力管道的检测和维护领域。
本文将以实际应用案例为基础，探讨测绘技术在压力管道检测和维护中的应用。
第一部分：压力管道检测中的测绘技术应用在压力管道的检测过程中，测绘技术起到了关键作用。
以某石油化工企业的压力管道检测为例，该企业利用激光扫描测绘技术进行了管道的三维建模。
通过获得管道的准确地理位置信息和三维几何参数，可以更加精确地进行管道的检测和评估工作。
激光扫描通过激光束的发射和接收，可以测量物体表面的几何形状和位置信息。
在压力管道的检测中，激光扫描可以将管道的表面形状进行高精度测量，并生成可视化的三维模型。
这些三维模型可以直观地展示管道的几何特征，帮助工程师全面了解管道的实际情况。
除了激光扫描技术，无人机技术也被应用于压力管道的检测工作中。
无人机可以搭载摄像设备，通过航拍管道，可以获得管道的实时视频和图像信息。
利用这些视频和图像信息，可以对管道的表面状况进行详细分析和评估。
而传统的检测方法需要人工巡检，不仅费时费力，而且容易忽视一些隐蔽问题。
无人机的运用大大提高了检测效率和准确性。
第二部分：压力管道维护中的测绘技术应用在压力管道的维护过程中，测绘技术也起到了重要的作用。
以某水务公司的压力管道维护为例，该公司利用GPS技术和GIS技术进行了管道设备的定位和管理。
GPS全球定位系统是一种通过卫星信号实现定位的技术。
在压力管道维护中，使用GPS技术可以精确地确定管道设备的位置信息。
通过将GPS技术与GIS地理信息系统相结合，可以实现对管道设备的全面管理。
例如，在管道维修过程中，可以通过GPS定位和GIS系统查询管道设备的准确位置和维修历史，提高维修效率和准确性。
此外，地理信息系统技术还可以用于压力管道维护中的管道健康监测。
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压力管道检验案例分析
XXXXX特检所 XXXX
2010年8月在对乌苏市一家合成氨的化工企业检修时，对6#高压机四段出口管道进行全面检验,发现部分缺陷，总结检验经验及原因分析如下，与大家探讨:
(一)检测结果
通过资料审查、外部宏观检验、硬度检测、壁厚测定、无损探伤、强度校核,该6#高压机四段出口管道弯头部位的检测结果如下:
1.资料审查。
该企业系一家生产液氨和碳酸氨的化工企业,该管道1996年由本厂自行设计自行安装,其管径219mm,公称壁厚8mm,材质20#,最高工作压力为
2.75MPa,最高工作温度为150℃,输送介质为循环气,其主要成为CO、CO2、H2、N2。
该管段安装在高压机房外面,距四级水冷排管0.5m,弯管最高位置离地面标高1.78m。
安装后使用时间不到一年,因效益不好而停产,后经企业改制,2005年由该公司租赁,2006年正式投产。
2.外部宏观检验。
外表面有麻点腐蚀,其腐蚀凹坑最深达1.5mm,且靠水冷排侧有一处贴补,弯管弯曲半径450mm。
3.硬度检测。
弯管部位HB为189,直管部位HB为194,合格。
4.壁厚测定。
经超声波测厚,弯管部位最薄为
5.5mm,直管部位最薄为7.2mm。
5.无损探伤。
发现贴补处沿气流方向侧有一条24mm裂纹,且穿透贴补焊缝。
6.强度校核。
经强度校核,最小壁厚为5.68mm,而实测最小壁厚为5.5mm,强度不合格;根据GB50235-97标准,弯管制作前后厚度差小于公称壁厚的15%,
计算得6.8mm,大于5.5mm,则为不合格。
7.评定结论。
安全等级为四级,需更换此弯管。
(二)原因分析
1.腐蚀凹坑的产生。
因停用时间过长,保养措施不当及大气中腐蚀介质的影响,尤其是靠近弯管的水冷排管所用的冷却水是二气循环水,水中含有硫化氢,而这种硫化氢水溶液飞溅在弯管上,会在金属表面发生激烈的电化学腐蚀,使得被腐蚀部位的金属以其离子或腐蚀产物的金属形式从表面脱离,而形成腐蚀凹坑。
2.裂纹的产生。
由于管道内输送的介质主要为CO、CO2、H2、N2,而介质中的H2对管道损伤最大,是典型的氢腐蚀。
氢腐蚀是钢受到高温(220℃以上)、高压(1.4MPa以上)作用后,其机械性能变劣,强度、韧性明显降低,这种现象是不可逆的。
其腐蚀机理为:H2→H H,H 、H直径小,可透过金属表面,固溶到金属内,固溶的氢与钢中的碳发生化学反应:Fe3C 4H=3Fe CH4,而产生的CH4气体本身扩散能力很低,只聚集在晶界原有的微观空隙内,使得该区域碳浓度降低,其他位置上的碳通过扩散不断补充,产生的CH4气体不断增多,空隙内的局部压力不断增大,从而在该处发展为裂纹。
再者,弯管表面的腐蚀凹坑产生局部应力集中,水冷排中的冷却水洒在弯管上,产生温差应力,这几个应力叠加,又加速裂纹的扩展。
3.修补方法错误。
虽然弯管部位产生裂纹,厂家自行贴补,头痛医头,脚痛医脚,没有找出产生缺陷的根本原因,使一段时间又产生新生裂纹。
原因是原裂纹未经处理(应在裂纹两端钻ф8mm的小孔,用角磨机打出“U”坡口,并经无损检测,确认裂纹已清除,再进行补焊),两端应力集中,再加上几个应力叠加,加快原裂纹从两端发展,产生新生缺陷。
(三)预防措施
1.设计、制造、安装、修理必须是有资质的单位进行,如设计采用抗氢腐蚀设计,选择采取含碳量低的材料,焊后热处理(主要为正火加回火热处理)、弯管制作弯曲半径因大于管子外径的3.5倍等。
2.二次循环冷却水须进行水处理,如在蓄水池中加适量碱以中和水中的硫化氢等酸性物质。
3.用不易腐蚀的物料将冷排管与弯管隔离或将此弯管加一防腐、防水保护层。
4.加强定期检验(在线检验、全面检验)和巡回检查。
5.加强内部管理和设备保养,确保设备安全运行。
（四）、建议和改进措施
为了做好压力管道的安全管理工作,确保压力管道的安全运行,保障生产任务的顺利进行,必须坚决贯彻执行(压力管道安全管理与监察规定)等有关法律、法规、规定和文件,认真编制压力管道安全管理规章制度。
并监督压力管道运行和维护,严格加强旧管道的清查工作,对清查中发现的安全隐患,及时进行彻底消除。
能修复的修复,无法修复的坚决报废,不留隐患。