混炼胶质量问题及改进措施

混炼胶质量问题及改进措施
（1）混炼胶的主要质量问题及其原因:
A．分散不良的原因
（a）混炼过程中的原因
[1]混炼时间不够；
[2]排胶温度太低或太高；
[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；
[4]塑炼不充分；
[5]配合剂增加的顺序不恰当；
[6]混炼周期中填充剂加得太迟；
[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；
[8]金属氧化物分散时间不够；
[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；
[10]胶料批量太大或太小。

（b）工艺操作上的原因
[1]没有遵循所制订的混炼程序；
[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；
[3]转子速度不恰当
[4]胶料从压片机上卸下时太快；
[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。

（c）设备上的原因
[1]密炼机温度控制失效；
[2]上顶栓压力不够；
[3]混炼室中焊层部位磨损过度；
[4]压片机辊温控制失效；
[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；
（d）原材料方面的原因
[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；
[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；
[3]冷冻天然橡胶；
[4]天然橡胶预塑炼不充分；
[5]填充剂中水分过量（结块）；
[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；
[7]配合剂使用不当；
（e）配方设计方面的原因
[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；
[2]增塑剂与橡胶选配不适当；
[3]硬粒配合剂太多；
[4]小粒径填料过量；
[5]使用熔点过高的树脂；
[6]液态增塑剂不够；
[7]填充剂和增塑剂过量；
b焦烧的原因
（a）配合方面的原因
[1]硫化剂、促进剂用量太多；
[2]硫化体系作用太快；
[3]配合剂称量不正确；
[4]小粒径填料过量；
[5]液态增塑剂不够。

(b)混炼操作方面的原因
[1]装料容量过大；
[2]密炼机冷却不够；
[3]转子速度过高；
[4]初始加料温度太高；
[5]排胶温度太高；
[6]促进剂加入密炼机中的时间不对；
[7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；
[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良；
[9]树脂堆积在转子上；
[10]漏加防焦剂；
[11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。

（c）停放方面的原因
[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；
[2]停放场所温度太高，或空气不流通；
c、配合剂结团的原因
[1]生胶塑炼不充分；
[2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；
[3]装料容量过大；
[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物；
[5]凝胶太多。

d.收缩大的原因
(a)无硫胶料
[1]可塑度过低；
[2]混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。

(b)加硫胶料胶料开始焦烧。

e.麻面（胶粒）的原因
（a）无硫胶料密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。

（b）加硫胶料
[1]胶温、；辊温过高引起焦烧；
[2]混人一些已焦烧胶料。

f.可塑度过高过低或不均的原因
[1]塑炼胶可塑度不适当；
[2]混炼时间过长或过短；
[3]混炼温度不当；
[4]并用胶未掺合好；
[5]增塑剂多加或少加；
[6]炭黑多加，少加或品种用错。

g.相对密度过大过小或不均匀的原因
[1]配合剂称量不对，漏配和错配；
[2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；
[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；
[4]混炼不均匀。

h.焦烧时间过长或过短的原因
（a）焦烧时间过长
[1]促进剂品种弄错、少加；
[2]氧化锌漏加；
[3]炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。

（b）焦烧时间过短
[1]促进剂多加或品种搞错；
[2]碳酸钙过量；
[3]炭黑品种搞错。

i. 硬度过高过低或不均的原因
[1]配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；
[2]增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；
[3]混炼不均匀，硫化胶硬度不均。

j.喷霜的原因
[1]胶料混炼不足、不均匀；
[2]配合剂称量不准；
[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；
[4]加硫时胶温过高；
[5]软化剂用量过多；
[6]胶料停放时间过长；
[7]制品欠硫。

k.硫化起点慢的原因
[1]促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸；
[2]炭黑品种搞错。

l.欠硫的原因
[1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；
[2]混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。

m.分层的原因天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。

n.脱辊或粘辊的原因
（a）粘辊
[1]辊温过高、辊矩过小；
[2]可塑度过高；
[3]软化剂过多；
[4]混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。

(b)脱辊
[1]含胶率过低；
[2]胶质硬；
[3]混炼时辊矩大；
[4]某些合成橡胶性能所致。

o.污染的原因
[1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；
[2]由其他弹性体（如天然橡胶和丁腈橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；
[3]对不同的配合剂未分别使用铲勺；
[4]使用不适当的配合剂；
[5]以前用过的料盘中残留有配合剂；
[6]密炼机油封的渗油；
[7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少这类问题的发生；
[8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上；
[9]余胶堆积在密封圈处；
[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。

p.力学性能不合格或不一致的原因
[1]配合剂称量不准，特别是补强剂；
[2]硫化剂和促进剂漏配或错配；
[3]混炼过度；
[4]加料顺序不合理或混炼不均，易引起性能不一致。

Q 各批胶料间性能差异的原因
[1]初始加料温度有差异；
[2]冷却水流动和（或）温度有差异；
[3]上顶栓压力有差异；
[4]配合剂称量中有误差；
[5]不同批号之间配合剂的差异；
[6]使用了代用配合剂；
[7]排胶时间和（或）排胶温度有变化；
[8]不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；
[9]捣胶时间有变化；
[10]配合剂分散程度不同；
r、压延性能差的原因
[1]辊温迁用不当；
[2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；
[3]胶料的门尼粘度太低；
[4]增粘剂过量；
[5]粘性填充剂（如陶土）填充量过高；
[6]粘性增塑剂量太大；
[7]配方中缺少适当的操作助剂；
[8]装料不足或过量；
[9]弹性体的粘度选择错误；
[10]分散不良；
[11]胶料易焦烧；
[12]胶料留在开炼机上的时间太长。

（2）不合格混炼胶的处理方法对于不合格的混炼胶的处理，要查明产生原因，然后有针对性地采取措施。

A补充加工
（a）补充混炼
对于因可塑度和分散不均造成的硬度和相对密度不均匀的胶料，可进行补充混炼。

方法是：将胶料在开炼机上回炼均匀后出片，经快检检查合格者，可按50%比例掺合于同样胶料中使用；不合格者进一步查明原因，另行处理。

（b）对掺混炼对于一批胶料多加配合剂，另一批胶料少加配合剂的情况，经检验后，取两批胶料混合，达到合格要求，即可正常使用。

（c）补加配合剂
对于己知混炼胶中漏加或少加某些用量较小的配合剂，如促进剂，防老剂，氧化锌，着色剂和发泡剂等，可按要求补加混炼。

但是炭黑、软化剂和橡胶等，补加有困难，不宜这样处理。

（d）换算配方对于因为配料错误造成不合格的胶料，可按生产配方经调整补充生胶或配合剂，使之变为另一种合格胶料供用。

（e）薄通
对于需剔除杂物的、有轻微焦烧现象的或无硫收缩大、有麻面的胶料等，适合于用薄通法处理。

辊距0.5—1mm，辊温40—45℃，每4—6次薄通为一段。

对于焦烧程度较重的胶料，在薄通后还需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%机油。

（f）滤胶对于无硫黄但含有纸屑、石子、垃圾、帘线头等胶料，可采用滤胶机除去杂质。

一般采用两层滤网（24孔/in），停放一天后进行外观检查。

B处理方法不合格胶料经补充加工后，应根据不同情况，分别处理。

[a]多量掺用
[1]可塑度、相对密度和硬度与标准指标相差不大的胶料，可按一定比例均匀掺用于正常胶料中。

可塑度误差为±0.01者可掺用50%；±0.02者可掺用30%；—0.02以下的要重新加工。

可塑度偏高（硬度、相对密度符合要求）的胶料可掺用30%。

相对密度误差为±0.01时，可掺用50%。

硬度误差±1者，可掺用50%；误差为±2者，可掺用20%；误差大于±3者，相对密度误差大于±0.03，经补充加工仍不合格者，要测定性能，查出原因酌情处理。

[2]滤去杂质的胶料，经检查合格者，可按30%掺用于正常同类胶料中。

[3]轻度焦烧胶料，经补充加工处理后，停放24h，可按15%—20%掺用于正常同类胶料中。

严重焦烧胶料，经补充加工处理后，应降级使用。

焦烧非常严重以致无法处理时，应作为废胶处理。

（b）微量掺用
在不影响产品质量及工艺性能的条件下，可将不合格混炼胶按1%—2%比例掺用到同类胶料中使用。

无硫胶料出现较大收缩，经加工后仍不见好转者，也可按2%比例掺合使用。