90th绝热旋风筒循环流化床锅炉简介

90th绝热旋风筒循环流化床锅炉简介
本锅炉是⼀台⾮标炉，由四川⾃贡东⽅锅炉股份有限公司设计制造，为中温中压循环流化床锅炉，结构简单、紧凑，锅炉本体由燃烧设备、给煤装置、床下点⽕装置、分离和返料装置、⽔冷系统、过热器、省煤器、空⽓预热器、静电除尘设备、刚架、平台扶梯、炉墙等组成，采⽤单汽包横置式⾃然循环，全钢结构炉架倒U型布置。

锅炉型号：DG90-3.82-1，锅炉设计参数为：
额定蒸汽量 90t/h
额定蒸汽压⼒ 3.82MPa
额定蒸汽温度 450℃
给⽔温度 104℃
热风温度 130℃
排烟温度 145℃
运⾏床温 886℃
燃料消耗量 20.22t/h
锅炉效率 ≥89%
本锅炉带额定负荷并具有变负荷调峰能⼒，正常连续排污量为0.9t/h,点⽕⽅式为床下天然⽓风道点⽕，天然⽓母管压⼒控制在0.3-0.8MPa范围内，天然⽓量需保证在1305m3/h以上，锅炉采⽤平衡通风、燃烧区及⽔冷壁布置区域为正压、旋风分离器及对流换热⾯区域为负压，压⼒平衡点位于炉膛出⼝，旋风分离器进⼝。

锅炉⼯作原理：经过加压预热的空⽓通过风道送⼊风室内，再经过均匀布置在布风板上的风帽⾼速地吹⼊炉内，与燃料强烈混合流化。

此时床内⽓流速度⼀般都在2.5-8m/s,燃料与氧⽓充分混合燃烧。

⼤颗粒物料在炉膛内燃烧后返回炉膛，形成燃料的内循环；⼩颗粒物料被⽓流带⼊炉膛旋风分离器，分离的物料经回料装置返回炉内，形成物料的外循环。

同时，通过控制返料量、风煤⽐等⼿段来控制床温，实现低温燃烧，降低了SO2及NOX等有害⽓体的⽣成量，使派烟中有害⽓体得到有效的控制，达到环保要求。

锅炉整体结构：锅炉为半露天布置，由前部、尾部及连接两部份的⼀个旋风分离器组成。

前部为锅炉炉膛，采⽤全悬挂结构，四壁为膜式⽔冷壁，底部由后⽔冷壁回路制成等压风室，风室上布置有风帽及⼀次风的进风⼝。

从下⽽上还布置有⼆次风的进风⼝，炉膛密相区、稀相区及烟⽓转向室；中间连接部位为旋风分离装置，下部连接管道通过⾼压风机（罗茨风机）将分离物料返送回炉膛。

尾部为竖井结构，⾃上⽽下布置有⾼温过热器⼀组（51⽚）低温过热器⼀组（51⽚）；省煤器四组（每组63⽚，经2006年11⽉份的改造每组减少了13⽚）；空预器两组。

炉膛保温采⽤敷管炉墙，厚度200mm,尾部采⽤轻型护板浇注耐磨浇注料炉墙，厚度320mm,⾼含尘浓度区域设有防磨内衬。

流化床布风板采⽤⽔冷布风板结构，联结管⼦的钢板上布置有840颗⽤RQTSi5.5制成的风帽，底部浇有耐⽕耐磨可塑料保护风帽。

空⽓分为⼀次风及⼆次风，⼀、⼆次风之⽐为65：35左右，⼀次风从炉膛后墙⽅向进⼊⽔冷风室，经布风板风帽⼩孔进⼊燃烧室。

⼆次风在布风板上沿⾼度⽅向分⼆层送⼊。

布风板上布置了四个排渣管，排渣管下⾯设有⼀个刮板式捞渣机，捞渣量设计能⼒为10t/h。

炉前布置了⼆台埋刮板式给煤装置，煤通过落煤管送⼊燃烧室。

为防给煤堵塞，使煤播撒均匀，设置了⼀台风量为6600-10500m3/h的增压风机将煤强制均匀送⼊炉内。

给料⼝距离布风板约2800m。

另外，前后墙上还设有燃煤⼆次风，经预热的⼆次风引⾄风箱，由风箱上的引出管以30度的顷⾓射⼊炉膛内，强化了燃料的燃烧效果。

炉膛燃烧室包括密相区和悬浮段两部分，四壁由⽔冷屏组成，密相区为销钉固定浇注耐⽕耐磨可塑料结构，敷设区域为最低标⾼为4.2⽶处，最⾼标⾼为11.5⽶处，燃烧室深度为4.12⽶，宽度为5.8⽶，由标⾼10.193⽶处起向下在深度⽅向呈倒梯形。

锅炉采⽤⾼温旋风分离装置，分离装置布置在炉膛出⼝，经过分离器分离的烟⽓从分离器中⼼筒流出，流经⽔平烟道进⼊尾部对流烟道，加热尾部受热⾯。

分离器中⼼筒直径为∮4470mm，内部敷设保温材料及防磨的锆铬刚⽟砖，旋风分离装置下部连接⼀根内空为∮1120mm的⽴管与“J”阀回送装置连接。

它是利⽤旋风分离出来的床料进⾏密封并且运⾏中不断将床料返回炉膛的⼀个回料装置。

返送的动能来源于回料上升段和下降段的料位⾼差。

回料器⽤风由单独的⼀台⼩流量、⾼压头的罗茨风机提供。

"J"阀回料器⽤钢件制作，为保证运⾏正常，除底部风箱合理配风外，回料器⽴管上还装有四层充⽓⼝，确保循环灰流动良好⽽不结焦。

⽴管上还设有压⼒测点，运⾏时通过对压差的调节来调节料位⾼度，保证“J”阀的密封作⽤和烟⽓不致短路流动，“J”阀回料器上⽅还布置有添加底料的接⼝，底部还接有两根放灰管。

炉膛⽔冷壁采⽤全悬吊膜式壁结构，燃烧室四壁均由膜式⽔冷壁组成，膜式壁采⽤∮60×4的锅炉管，管⼦与管⼦之间由扁钢焊接组成膜式屏，节距为100mm。

炉膛四周布置刚性梁，有⾜够的承载能⼒。

下降管采⽤先集中后分散的结构，由汽包引出两根直径为∮325×25的集中下降管分别向前后左右⽔冷壁供⽔。

另外，在炉膛中央及稀相区还布置有双⾯暴光蒸发⽔冷屏两组。

前后⽔冷壁回路：位于标⾼2.2⽶处的下前集箱和位于标⾼31.996⽶处的前后墙上集箱连接起来的膜式⽔冷壁构成了炉膛的前墙和炉顶。

位于标⾼2.2⽶处的下后集箱和位于标⾼31.996⽶处的同⼀个前后墙⽔冷壁上集箱连接起来的后⽔冷壁管屏组成了炉膛的后墙及⽔冷等压风室。

侧⽔冷壁回路：侧⽔冷壁的下集箱位于标⾼2.2⽶处，上集箱位于标⾼32.396⽶处，由6根下⽔连接管向两侧⽔冷壁供⽔，汽⽔混合物由两侧⽔冷壁上集箱通过8根连接管引⾄锅筒。

双⾯暴光蒸发⽔冷屏回路：蒸发⽔冷屏进⼝集箱位于标⾼17⽶处，出⼝集箱位于标⾼32.396⽶处，由锅筒底部引出两根
∮159×12的管⼦提供下降⽔，每⽚⽔冷屏由20根∮60×5的锅炉管加焊扁钢组成膜式屏。

汽⽔混合物由出⼝集箱∮159×12的管⼦引⾄锅筒。

过热器系统布置在尾部烟道中，分⾼温段及低温段两段。

烟⽓先经⾼温段后经低温段。

⾼温段过热器管径∮42×3.5，采⽤逆流布置⽅式，管⼦材质为12CrMoVG。

低温段过热器管径∮42×5，采⽤逆流布置⽅式，管⼦材质为20/GB3087-1999。

锅筒分离出来的蒸汽经6根∮133×6的管⼦引⼊标⾼36.15⽶处的过热器吊挂管集箱，再通过52根∮42×4的过热器吊挂管穿过竖井进⼊标⾼为25.16⽶处的低温过热器进⼝集箱，在低温过热器中被加热后进⼊喷⽔减温装置中减温，从⽽达到调温的⽬的。

减温后
的蒸汽进⼊⾼温过热器中被加热到450℃，由出⼝集箱引出供汽机及减温减压装置。

⾼低段过热器迎烟⽓冲刷第⼀排管，设有防磨盖板。

过热器后⾯，布置了四组省煤器，每组为50⽚（原为63⽚）∮42×3.5焊接成型的膜式蛇型管⽚组成，采⽤空⼼梁⽀撑在尾部⼤梁上，⽀撑管组的空⼼梁为⾃然通风冷却。

省煤器⼊⼝⽔源由给⽔操作台引来，经加热后由⼀根∮159×7的管道引⼊锅筒。

为防⽌磨损，省煤器迎烟⽓冲刷的第⼀排管⼦加装防磨盖板，弯头处加装防磨罩。

空⽓预热器为2组管箱式、卧式布置，位置在省煤器下⽅，管⼦规格为每组边缘两组∮42.3×3.25，其余管⼦为∮40×1.5，上组材质为Q235-B，下组材质为09CuPCrNi-A。

各组通过联通箱连接起来，分别形成⼀次风和⼆次风预热区域。

烟⽓在管外冲刷加热管，空⽓在管内流动得到加热，烟⽓和空⽓呈交叉流布置。

锅炉汽包⽀承在炉顶主梁上，汽包为∮1600×46的直径，安装⾼度为35.199⽶（汽包中⼼线），热态时允许汽包沿轴线向两端⾃由膨胀，汽包内部设有导向式旋风分离器（⼀次分离）、⽴式百叶窗式分离器（波形板箱式，⼆次分离）和均汽孔板。

为防⽌带汽，在下降管⼊⼝处设计安装有防⽌产⽣下⽔旋涡的⼗字档板。

汽包沿长度⽅向还布置有磷酸盐加药管、连续排污管、⾃⽤蒸汽接管、压⼒冲量管和事故放⽔管，此外，还设有安全阀、⽔位调节、压⼒调节、压⼒保护、两个就地⽔位计和电接点⽔位计等仪表附件。

锅炉本体⽔、汽侧流程为：给⽔→省煤器进⼝集箱→省煤器管束→省煤器出⼝集箱→汽包→下降管→⽔冷壁下集箱→上升管→⽔冷壁上集箱→汽⽔连接管→汽包→饱和蒸汽引出管→吊挂管⼊⼝集箱→吊挂管管束→低温过热器⼊⼝集箱→低温过热器管束→低温过热器出⼝集箱→连接管→喷⽔减温器→连接管→⾼温过热器进⼝集箱→⾼温过热器管束→⾼温过热器出⼝集箱→连接管→汇汽集箱。