扶手箱检验标准规范

受控编号
扶手箱、线束结构件
检验标准规范
受控编号： Q/Z
扶手箱、线束结构件检验标准规范
一、目的
对扶手箱、线束结构件等原料、辅料、半成品、成品进行检验，对扶手箱、线束结构件生产、装配实施过程控制，为提高产品质量提供有力的保证。

二、范围
本规范内容及附图适用于本公司内所有扶手箱、线束结构件产品的检验
标准及其判定，适用于公司扶手箱、线束结构件产品生产的生产要求、检验
规则、标志、包装、储存、保管等。

其中相关线束部分的外观标准及判定，
参照公司《线束检验标准规范》（Q/XZPAT24309-1-2010），CB 867-1983 塑
料件通用技术条件，GB/T 1031-1995表面粗糙度参数及其数值。

三、术语和定义
------GB/T 2035-2008塑料术语及其定义、
------GB/T 1031-1995表面粗糙度参数及其数值，本规范采用下列定义：
3.1 扶手箱为汽车、工程机械驾驶室内饰件的一种。

是为了驾驶员长时间的驾驶时，便于悬空的胳膊有放置休息的地方，以及安装先导手柄、油门旋钮、翘板开关等其它一些用途。

扶手箱一般为注塑件等。

3.2 扶手箱骨架
安装扶手箱本体用的骨架。

3.3 电位器
扶手箱安装件的一种，用于控制发动机控制器的一种可变电阻装置，通常安装在扶手箱注塑件面板上，通过扶手箱线束连接发动机控制器。

3.4 安全手柄
安全手柄是用于控制整机系统工作、停止的一种手柄，主要用于保护驾驶员，防止误操作，一般也安装在驾驶室门一侧扶手箱上。

3.5 裂纹
贯穿和未贯穿表面或厚度的裂缝(使部品内部发生且表面可以看到的痕迹)。

分子链在应力作用下沿力的方向排列的无缝隙裂纹。

3.7无光泽
因注射工艺不当使产品表面光泽降低的现象。

3.8泛白或皱纹
速度过快等因素使表面出现局部发浑,变白,严重时出现皱纹的现象。

3.9烧焦
因材料过热分解而形成的表面暗纹和暗斑。

3.10 溢边(批锋)
充模时熔体从分型面中溢出冷却后形成的飞边。

3.11 顶白和顶痕
因工艺或模具原因在顶杆顶出部位表面出现的局部发白或凸起的现象。

3.12 未充满(缺料)
因工艺原因出现产品局部未完全成型的现象。

3.13 壁厚不均
因工艺原因使产品局部壁厚发生变化的现象。

3.14 浇口批锋
浇口残留物取掉后的毛刺。

3.15 翘曲
由于温度、应力或材料取向等因素使产品发生的缩水翘曲变化。

3.16 水纹(流痕)
熔体流动产生的可见条纹。

3.17 缩水(凹陷)
因材料、工艺等原因使产品表面出现凹陷的收缩现象。

3.18 异物
由材料、模具和机器中的灰尘、夹杂物、污物而形成的与表面不同色的斑点。

3.19 浅伤痕
目测不明显,用手触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕。

3.20 一般伤痕
目测明显,用手触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕。

透明件因工艺原因内部有可见气泡。

3.22 焊接
指用适当的手段，使两个分离的金属物体（同种金属或异种金属）产生原子或分子间结合而连接成一体的连接方式。

3.23 A级表面
指零件装配成完整产品后处于正常视觉范围内可见的表面。

3.24 B级表面
指零件装配成完整产品后处于非正常视觉范围内可见的表面。

3.25 磨痕
指用机械或手工的方法，对焊接的地方打磨抛光平整而留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。

3.26 划痕
指金属表面被尖锐或锋利物质所划伤而留下的用指甲触摸有凹凸感，伤及材料基体的痕迹。

3.27 喷涂保护
指喷涂前用耐高温材料对零件的局部（按工艺图纸要求）进行保护使该部位没有涂层形成而裸露出金属的本色。

3.28 折弯模具压痕
在冷加工折弯时，折弯模具刀在零件表面所留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。

四、扶手箱检验标准
4.1 扶手箱线束检验标准
4.1.1 按照规定要求图样、图纸或技术文件制造，符合本规范规定标准。

扶手箱线束具体要求参照公司《线束检验标准规范》（Q/XZPAT4317-2010）。

4.2 扶手箱塑料件检验标准
4.2.1 按设计图纸、客户资料和业务提供的检验标准检验
4.2.2 表面等级检验
4.2.2.1表面等级:
4.2.2.1.1 S级表面:透明件功能表面（如灯镜导光面）或客户有特殊要求的表面。

4.2.2.1.2 A级表面:客户能直接正视的外部表面,透明件非功能面易于观察丝印面.(前面.顶面.对易观察丝印面)。

4.2.2.1.3 B级表面:客户不明显看到的外部表面即次重要外部表面和不易观察的丝印表面(侧面.后面.底面.不易观察的丝印面)。

4.2.2.1.4 C级表面:产品装配后客户不易察看的内部和外部表面(透明件除外)。

4.2.2.2检验环境:
4.2.2.2.1 光度:200-300LX(相当于40W日光灯75CM远)
4.2.2.2.2如条件许可，检验者目视方向应与光源方面或45º，
如下图所视:
4.2.2.2.3
S级表面: 250MM A级表面: 400MM B级表面:500MM
4.2.3 表面检验内容
4.2.3.1 （一）表面共性（表1）
4.2.3.3异物(黑斑)可接收限度判定表:(表3)
（指非喷油件和直接裸露件对需喷油件以喷油后其外观缺点能被掩盖为最
说明：
1.表3中“S≤0.4*P2”表示----B级表面缺陷面积小于等于0.4MM²且缺陷数小于等于2为合格，表4、5与此相同
2．S≤0.4*P2或S≤0.7*P1，表示对一个表面缺陷满足两个条件中任一个为合格，但满足2个以上条件为不良，表4、5与此相同
4.2.3.5 一般伤痕可接收限度判定表(
表5)
4.2.4尺寸及装配
4.2.4.1 尺寸以设计图纸为标准,检测机加工尺寸,其余模具保证结构尺寸不检。

4.2.4.2 装配后形状及装配性能:
4.2.4.2.1 装配后任意方向偏移大于0.5cm为不良。

4.2.4.2.2 壳体(面板等)上附件(如翘板开关等)装配歪斜为不良,对粘接附件应保证牢固,即能满足客户要求。

4.2.4.2.3 装配是靠配件之间的搭扣联接时:在产品中顶部沿直平面方向
施为1.5KG,不可偏移或搭扣松动有咔嚓声为不良(若客户有特别要求的除外)。

4.2.5检验对象及数量
4.2.
5.1 物性检验项目:
4.2.
5.1.1扶手箱线束:每批全检。

4.2.
5.1.2扶手箱塑料件物性检验项目:每批接抽样10%检验。

4.3 结构件检验标准
4.3.1 结构件的尺寸及外形检验标准按照客户图样、图纸或技术文件规定要求制造，符合本规范规定标准。

4.3.2 冷作结构件的外观质量标准(表6)
4.3.3 表面粗糙度检验
表面粗糙度引用GB/T 1031-1995标准，用专用仪器测量或用粗糙度样板对比检验，必要时以封样作为检验标准。

注：如果图纸有特殊要求，则以图纸要求为准。

五、包装要求
5.1扶手箱塑料件外侧要求贴附塑料薄膜，然后整体再使用塑料袋包装；线束结构件在装配完成后，整体也要包装塑料袋。

5.2按照要求要进行标志黏贴，位置要固定，不倾斜。

5.3标贴要清晰，规格型号一致，签章清晰。

5.4包扎、包装规范，符合要求。

5.5包装要按QC/T413-2002中
6.2的规定进行。

5.6包装袋内不应有水气、污物等。

5.7外纸包装箱要牢固、安全，外箱字体要印刷清楚、无误。

5.8成品包装数量要与外标签数量相同。

5.9产品标志要具备内容要求：如下：
a) 产品名称；
b) 型号或适用车型；
c) 制造厂或商标；
d) 制造日期或代码；
e) 条形码（如用户要求）。

六、检验工具与检验分类及方法要求
6.1 检验工具
6.1.1检验工具及要求
6.1.1.1检验工具
1）常用侧测量工具：钢直尺、钢卷尺、游标卡尺、千分尺等。

2）测试工具：万用表、测试机（台）。

6.1.1.2使用要求
1）选用测量工具时要满足测量要求，被测量物测量值要在测量工具量程之内。

2）按照测量工具使用要求进行操作，以免造成错误的测量结果。

3）使用测试机进行导通测试时，其外壳要进行接地处理。

5.2检验分类及方法要求
6.2.1来料检验：
1）每批来料检验按GB/T2828.1-2003正常一次抽样方案，一般检查水平II 级，合格质量水平：主要缺点0，次要缺点0.4进行抽样检验，合格质量水平：AQL 为4.0。

2）检验标准参照上述要求及供方证明文件、国家相关标准。

3）检验记录填写与《普通物料检验记录单》。

4）来料检验不合格及时通知采购部门，由采购部门进行退货处理。

6.2.2产品检验：
6.2.2.1首件检验
1）开始生产一种产品或作业工艺变更时，操作者将首批生产的部件产品进
行自检，检验员进行复核。

2）如首检不合格，操作者应进行返工或重新生产，直至合格。

3）首检合格后，方可进行小批量生产。

6.2.2.2巡回检验
1）每3小时50PCS抽检生产的产品质量情况。

2）每次巡回抽检检验结果要登记记录，填在《巡检表》内。

3）发现不合格时或者操作不合格时，立即通知操作工改进，当超过5%时，应填写《制成品质异常单》，并汇报质量主管。

4）巡检项目
a、作业人员是否严格按照作业指导书进行作业。

b、作业人员是否按照所用设备、模具相关规定作业。

c、巡检范围各道生产工序及工艺。

6.2.2.3成品检验
1）成品生产完成后，采用全检方式。

2）生产部专职检验员按照检验要求及规范，对成品实施检验或实验，并把检验结果填写于《成品出货检验报告》内，同时检结论记录于《成品入库检验记录单》内。

3）发生不合格产品时，及时向生产主管下发《不合格产品通知单》，把不合格品退回生产线进行返工，并要求相关部门针对出现的问题，提出纠正、预防措施，质量部门进行确认。

6.3产品不合格等级的判定与检验规则
6.3.1产品不合格等级的判定
6.3.1.1缺点定义
a、严重缺点---Critical Defect（简写：CRI）
使产品失去能力或特殊限定之缺点为客户无法接受者，如：表面损伤、材料用错、尺寸错误、表面处理不符合要求等。

b、主要缺点---Major Defect（简写：MAJ）
是产品失去部分功能或有严重外观缺点为客户拒绝接受者，如：安装孔变形、外箱破损、空座缺料等。

c、次要缺点---Minor Defect（简写：MIN）
不影响产品功能客户不能接受者，如轻微刮伤、油污、印字不良等。

6.3.1.2一个产品、成品有多个不良缺陷，根据检验结果，以其最最严重的不良缺陷来判定。

附件：
附一：《扶手箱、结构件质量检验报告表》
附二：《扶手箱出厂检验报告》
附三：《结构件进厂检验记录》
附一：产品质量检验报告表xxxxxx有限公司
扶手箱、结构件质量检验报告表
格栏打“X”。

13
Xxxxxxxxx有限公司
扶手箱、结构件质量检验报告表
格栏打“X”。

质量经理：日期：检验员：日期：
14
Q/XZ
版次A/1
附二：《出厂检验报告》
Xxx有限公司
扶手箱出厂检验报告
序号：
结构件出厂检验报告表
格栏打“X”。

16
结构件出厂检验报告表
格栏打“X”。

质量经理：日期：检验员：日期：
17
附三：《结构件进厂检验报告》xxxxxxx有限公司
检验员：检验日期：
注：以上几项均符合要求，此产品才算合格（合格判定：合格在相应空格栏打“√”，不合格在相应空格栏打“X”）。

18
Xxxxxxxx有限公司
检验员：检验日期：
注：以上几项均符合要求，此产品才算合格（合格判定：合格在相应空格栏打“√”，不合格在相应空格栏打“X”）。

19。