常压塔施工工法

常压塔制造工法
常压整体组焊工法
常压塔是九七年辽河局石化总厂扩建工程常压装置中的一台非标设备, 其规格为Φ3600*53818*18/14/20(mm) 总重142吨, 对于以生产中小型压力容器为主的专业厂家想完成该塔的整体预制是有一定难度的, 我公司在预制该塔的过程中,总结过去中型压力容器的施工经验,开发使用了常压塔制造工法,不仅创造了良好的经济效益,且质量、工期得到有效的保证。

一、施工准备
㈠施工技术准备
1、图纸会审: 由质保工程师组织, 各专业责任工程师参加, 以确定图纸的正确性、合法性。

2、焊接工艺评定: 由焊接试验责任工程师组织进行, 确定材料的工艺可灶性和使用可焊性。

3、确定总体方案: 分细各个环节, 由专人负责各个环节具体工作。

4、编制技术文件: 进行技术交底, 组织车间职工熟练掌握施工规范, 对施工中的疑点、难点, 车间及时交底工或联系。

㈡材料附件验收
1、焊接复验
2、材料及附件复验
㈢主要施工机具
本工法所使用的主要施工机具如下:
常压塔施工工艺流程如下:
领料→划线→剪切→刨边→组对→焊接→滚园→组对→焊接→滚园→无损检测→试板检验→壳体分段组对(含FⅠFⅡ)→焊接→无损检测→划线→开孔→外件组对→焊接→内件组装→焊接→整体组对(ⅠⅡ段)→焊接→无损检测→裙座安装→焊接→致密性试验(补强圈)→试压→刷漆
常压塔从领料到刷油出厂需三十道左右的工序, 而其中组装工序对整个塔的几何尺寸起着关键作用, 对焊接质量也有一定的影响。

因此, 对组装工序中
的几个环节应特别注意。

㈠筒体的分段组对
由于常压塔筒体长度为45.7米, 组焊时必须分段, 根据我公司现有自动焊工装设备, 需将筒体分六段分别组焊, 然后再组焊成Ⅰ、Ⅱ两大段, 安装内部
Ⅰ、Ⅱ两段筒体形成后, 考虑倒运, 吊装等因素, 需先将Ⅰ、Ⅱ两段筒体调向, 调向时借助台车、枕木等机具, 2台桥吊相互配合即可(如图2) 在厂房中间轨道上的台车上放置好两个80吨转胎, 推到南跨备用, 再备一个台车, 上面横放3--5根枕木及尺寸相当的δ20钢板, 推到中跨外门柱处备用, 然后两台桥吊同时抬起头东尾西头而放的Ⅰ段筒体, 西侧桥吊将封头一侧经中跨外门柱向南运动, 东侧桥吊慢慢向西滑动, 当达到一定角度后, 将封头一侧放在已准备好的中跨外门柱处的小车上, 用楔子靠稳, 卸下西侧桥吊, 随着东侧桥吊的运动, 封头一侧滑向南跨, 然后用南跨中跨的两台桥吊同时抬起筒体, 将南跨
要求的理论尺寸,其中：
Y=封头焊口到组对裙座小口的距离与封头直边高度之差 mm
A=封头长轴半径(含壁厚) mm
B=封头短轴半径(含壁厚) mm
X=封头长轴半径(不含壁厚) mm
组对时, 用5吨导链3个在常压塔0°、90°、180°三个方位上将裙鹰民常压塔筒体拉紧, 并用Φ1mm的细钢丝及自制卡具测量裙座的垂直度,合适后沿周向点固焊接。

三、经济效益分析
该工法所取得的主要经济效益表现在
1、提高质量: 常压塔施工过程中, 由于采取了一些及时有效的施工方法、管理和监督机制, 使得该塔的施工质量受到甲方的高度评价。

2、缩短工期: 组装及焊接一次合格率的提高以及施工过程中措施得到是, 使施工周期比计划工期提前3--5％。

3、降低成本: 由于施工过程中采用的措施即经济又实用, 节省了外委、外购的费用2--3万元, 如找正使用的水准仪, 倒运时使用的叉车、吊车等。

四、工程实例
采用本工法,常压塔质量及经济指标如下：
1、几何形状与尺寸:
该塔共检测306点, 无一处超标, 且90％以上的点控制在允许公差值的60％, 如棱角度、椭园度允差值为4mm, 25mm, 实际测量值全部为0-2mm。

2、施工工期:
常压塔计划工期为52天, 实际仅用49天,比计划工期提前3天。