机械加工镗工论文

精密镗孔机的现场镗铰孔
关键词:镗孔机、装夹方式、加工方法、刀具材料、刀具几何参数。

内容摘要
随着船舶行业的发展，船东对船舶产品的质量要求越来越高。

原有的手工铰孔的方法已不能满足实际情况的需要利用镗孔机现场配配铰铰制孔的新方法应运而生。

利用镗孔机加工出来的化学品船舶轴系、舵系、轮机部分的铰制孔的质量远远优于手工铰孔的质量，且镗孔机还能提高加工效率、缩短生产周期。

正文
随着船舶行业的发展，公司承接的不锈钢特种船舶越来越多，而船东对船舶产品的质量要求越来越高。

原有的手工铰孔方法已不能满足现代船舶产品生产的需要，寻求新的加工方法成了急待解决的问题。

笔者凭着丰富的操作经验，解决了操作空间狭小、施工环境恶劣主轴太长等困难，通过选择合理的刀具的材料,合理的改进刀具结构利用精密镗孔机成功的完成中间轴铰制孔的现场镗铰工作。

下边，我从装夹方式、加工方法、刀具材料、机器的应用等多方面综合阐述锦孔机现场配铰铰制孔的方法:
一、装夹方式:
最初，因没用经验，为方便操作和固定镗孔机，我采用了搭设固定式支架的方法，这种方法虽然稳定，但效率太低，每加工一个孔就需移动一次工装，十分费时，且在校调过程中调整起来非常不便。

通过心细的观察和现场综合分析，我对镗孔机的固定工装进行了改进:
我将机座板上的螺栓连接孔做成腰形孔，便于镗孔机的调节，同时用三颗螺钉做主支承再加上两颗螺钉辅助支承，通过调节螺钉上的螺母来实现镗孔机想要的理想高度和水平，调节合适后，将三颗主支承螺钉上的螺母夹紧后，镗孔机的位置也相应固定，起到定心的作用。

二、加工方法:
针对手工配铰中出现的问题，我分析后发现，引起手工配铰失败的原因有:
1.主机孔与铰孔套错位。

2铰孔套与机座孔错位。

3.主机孔与机座孔底孔引偏，相对于配合表面倾斜。

4.现场空间狭小，管道纵横交错，影响施工。

针对以上情况，我采用了假销定心的办法来确定主机孔与机座孔
德偏移方向，同时测取偏移数据，为了保证孔径的基本尺寸，我首先将主机孔与机座孔粗镗一刀，然后观察孔的圆度及缺陷，如有缺陷，我将通过机床座板上的螺栓来对镗孔机的位置进行精调，夹紧镗孔机，进行孔的半精镗加工，最后用浮动镗刀精镗直至达到理想尺寸三、刀具材料的选择。

硬质合金类刀具具有硬度高，耐磨性能好的特点，但其韧性较差，刀具在联轴节向中间轴过渡的过程中，因硬度变化容易出现冲击载荷，引起主轴震动，出现打刀的情况，造成刀尖磨损，加工出来的孔呈锥度。

相对于硬质合金来说，高速钢具的韧性较好，但其硬度不高，避免打刀的情况发生，同时我们隙加大。

2镗孔机尾端支承铜套太短，导致主轴与铜套的支承面太小。

因此，我将镗孔机主轴尾端的支承铜套做成开口式带锥度的加长型铜套，从而加大主轴与铜套支承面，使开口锥度长铜套更合理的调节了主轴与铜套之间的松紧间隙。

从而有效的降低了主轴的振动
六、加工效果。

与手工铰制相比，采用镗孔机加工出来的铰制孔各项参数指标皆优于手工铰制的孔，获得的船东的好评。

同时，采用镗孔机加工铰制孔的效率远远高于手工铰制，平均每孔节约时间在4~6小时左右。

结语
镗孔机现场配铰在船舶产品上的成功使用，是加工方法的一大进步，这和日常的积累是分不开的，只要大家在日常的工作中多留心，多观察，多总结，定能想好的方法，达到理想的效果。