排气系统橡胶减振吊耳疲劳性能检测报告

橡胶减振吊耳疲劳性能检测报告
沈阳工业大学兴科中小企业服务中心
2014.8.15
一、实验方法及实验设备
经过前期沟通，排气系统吊装在橡胶减振吊耳上，因此在车辆工作前，橡胶减震吊耳上已经有一个来自排气系统的重力载荷。

将送检排气系统橡胶减振吊耳分别标记为1号~5号试样。

在1号试样上加载-75N~125N的动态负载，在2号~5号试样上加载-105N~175N的动态负载；安装要求，1号、2号和3号橡胶减振吊耳两端孔倾斜安装，具体安装方式如见图1所示，4号和5号试样吊耳两端平行安装，如图2所示。

实验方案：
测试设备：电液伺服疲劳试验机；
动态载荷：1号试样：-75N~125N，2号~5号试样：-105N~175N；
加载频率：3Hz
加载波形：三角波（如图3所示）
实验温度：120°C
失效判断准则：试件出现断裂或裂纹
8mm 8mm
图1 倾斜夹具安装试样示意图
图2 平行夹具安装试样示意图
二、实验结果
1、静态刚度测试
排气系统橡胶减振吊耳的静态刚度测试是在电液伺服疲劳机上进行的，测试温度为120°C ，静态刚度S d （N/mm ）计算公式为：
时间t
O 载荷 (N)
F min
F max
图3 加载波形示意图
8mm
8mm
Min
Max -ΔΔF F S Min
Max d -=
经实验测得此次检测的橡胶减振吊耳在120°C 、Z 轴加载、0~175N （拉伸）条件下的静态刚度为：xxxx N/mm 。

2、疲劳性能测试
表1所示为1号~5号橡胶吊耳在相应实验条件下，发生疲劳断裂时的循环周次。

表2所示为1号~5号橡胶吊耳具体断裂位置及实验条件。

表1橡胶减振吊耳疲劳性能测试结果
表2橡胶减振吊耳断裂位置及实验条件循环周次：1271526
循环周次：157631
循环周次：121487
循环周次：237324
循环周次：293146
经实验验证，1号橡胶吊耳，具体实验条件为：在120°C、Z轴加载、动态载荷范围：-75N~125N（-25N×3~25N×5）、倾斜安装，该零件发生断裂时的循环周次为1271526次；2号和3号橡胶吊耳实验条件相同为：在120°C、Z轴加载、动态载荷范围-105N~175N（-35N×3~35N×5）、倾斜安装，该零件发生断裂时的循环周次分别为次157631和121487次；4号和5号橡胶吊耳的实验条件相同为：在120°C、Z轴加载、动态载荷范围-105N~175N（-35N×3~35N×5）、平行安装，该零件发生断裂时的循环周次分别为237324次和293146次。

由上述实验结果可知，首先动态载荷范围对橡胶吊耳的疲劳寿命有显著的影响，1号橡胶吊耳与2号、3号橡胶吊耳仅载荷范围不同而且他实验条件相同，但其循环寿命却相差近10倍；其次橡胶吊耳安装的方式对其疲劳寿命亦有显著的影响，2号、3号橡胶吊耳与4号、5号橡胶吊耳实验过程中仅装夹方式不同（2号、3号吊耳倾斜安装，4号、5号橡胶吊耳平行安装）而且他实验条件相同，但两组实验零件的疲劳寿命相差约1倍。

可见，动态的载荷范围以及吊装时两安装孔是否平行对该橡胶吊耳的疲劳寿命有显著的影响。