板加工实训报告
电路板的焊接、组装与调试实习报告
电路板的焊接、组装与调试实习报告全文共5篇示例，供读者参考电路板的焊接、组装与调试实习报告篇1一、观看“电子产品制造技术”录像总结通过观看电子产品制造技术录像，我初步了解了pcb板的制作工艺以及表贴焊技术工艺流程：pcb版制作基本步骤：用软件化电路图，打印菲林纸，曝光电路板，显影，腐蚀，打孔，连接跳线。
制版布局要求整体美观均衡，疏密有序，走线合理，防止相互干扰，尽量减少过线孔，减少并行线条密度等。
表贴焊技术是目前最常用的焊接技术，其基本步骤：解冻、搅拌焊锡膏，焊膏印制，贴片，再流焊机焊接。
通过观看此次录像，我初步了解了pcb板的制作方法以及表贴焊技术工艺流程，为以后的实践操作打下了基础。
一、无线电四厂实习体会二、pcb制作工艺流程总结pcb制作工艺流程：1用软件画电路图2打印菲林纸3曝光电路板4显影5腐蚀6打孔7连接跳线在符合产品电气以及机械结构要求的基础上考虑整体美观，在一个pcb板上，元件的布局要求要均衡，疏密有序。
同时还要注意以下问题：1.走线要有合理的走向，不得相互交融，防止相互干扰。
最好的走向是按直线，避免环形走线。
2.线条要尽量宽，尽量减少过线孔，减少并行的线条密度。
三、手工焊接实习总结操作步骤：1、准备焊接：准备焊锡丝和烙铁。
2、加热焊件：烙铁接触焊接点，使焊件均匀受热。
3、熔化焊料：当焊件加热到能熔化焊料的温度后将焊丝至于焊点，焊料开始熔化并湿润焊点。
4、移开焊锡：当熔化一定量的焊锡后将焊锡丝移开。
5、移开烙铁：当焊锡完全湿润焊点后移开烙铁操作要点：1、焊件表面处理：手工烙铁焊接中遇到的焊件往往都需要进行表面清理工作，去除焊接面上的锈迹、油污、灰尘等影响焊接质量的杂质。
手工操作中常用机械刮磨和酒精、丙酮来擦洗等简单易行的方法。
2、预焊：将要锡焊的元件引线的焊接部位预先用焊锡湿润，是不可缺少的操作。
3、不要用过量的焊剂：合适的焊接剂应该是松香水仅能浸湿的将要形成的焊点，不要让松香水透过印刷版流到元件面或插孔里。
钢筋及模板实训报告
钢筋及模板实训报告
一、实训目的
本次实训旨在让学生掌握基本的钢筋和模板安装技能，了解建
筑工地上的钢筋及模板施工流程，并提高学生的实际操作能力。
二、实训内容
1. 钢筋加工及安装
学生首先学习了钢筋的加工方法，包括如何根据设计图纸制定
钢筋加工方案，如何使用钢筋切割机、筋钳等设备进行钢筋加工，以及钢筋的捆扎技巧等。
随后，学生围绕钢筋的安装进行实际操作，掌握了将钢筋按照设计图纸的要求进行布置，并进行捆绑固
定的技能。
2. 模板的安装及拆卸
模板是建筑施工过程中不可缺少的一环，学生通过实际操作学
习了模板的安装及拆卸技巧。
学生了解了不同类型的模板的使用
方法，包括木模板、钢模板等。
学生掌握了模板的定位、安装、调整与拆卸等基本操作技能。
三、实训成果
通过本次实训，学生掌握了基本的钢筋及模板施工技术，学生能够根据设计图纸进行具体操作，学生的施工安装能力得到了明显提高。
在实际工作中，学生将能够熟练应用所学技能，有助于提高工作效率，减少安全事故的发生。
金工实习特种加工实训报告
金工实习特种加工实训报告一、前言金工实习是工科院校学生的重要实践环节，通过实习，我们可以将理论知识与实际操作相结合，提高自己的动手能力和实际问题解决能力。
在本次金工实习中，我参加了特种加工实训，学习了电火花线切割、激光切割等先进加工技术。
以下是我在实习期间的学习总结和报告。
二、实习内容1. 电火花线切割电火花线切割是利用高压放电原理，通过金属丝与工件之间的电火花放电，使金属丝不断熔化、蒸发，从而达到切割工件的目的。
在学习电火花线切割过程中，我们掌握了设备的使用方法、切割参数的设置、加工过程中的安全注意事项等。
通过实际操作，我们切割了一块不锈钢板，实现了精确的图形加工。
2. 激光切割激光切割是利用高能密度的激光束对工件进行切割，具有切割速度快、切口质量好、加工精度高等优点。
在学习激光切割过程中，我们了解了激光切割的原理、设备结构、切割参数设置等。
通过实际操作，我们切割了一块碳钢板和一块亚克力板，实现了精美的图案加工。
三、实习收获1. 掌握了特种加工的基本原理和操作方法。
通过实习，我们了解了电火花线切割和激光切割的原理，学会了设备的使用和维护，掌握了切割参数的设置和调整。
2. 提高了实际操作能力。
在实习过程中，我们亲自操作设备，切割不同材质的工件，锻炼了动手能力，培养了实际问题解决能力。
3. 增强了团队合作意识。
在实习过程中，我们分组进行操作，相互协作，共同完成任务。
通过团队合作，我们学会了沟通、协调、分工、合作，提高了团队凝聚力。
4. 培养了安全意识。
在实习过程中，我们深刻认识到安全的重要性，学会了遵守实习纪律，遵循操作规程，确保自己和他人的人身安全。
四、实习反思通过本次金工实习，我们掌握了特种加工技术的基本知识和操作技能，但在实习过程中，我们也发现了自己的不足之处。
例如，在实际操作中，部分同学对设备操作不熟悉，导致操作失误；在团队合作中，部分同学沟通不畅，影响了实习进度。
为了提高实习效果，我们应加强理论学习，熟悉设备原理和操作方法；在实践中，多练习、多思考、多总结，提高自己的动手能力和实际问题解决能力；加强团队合作，提高沟通与协作能力。
pcb板实训报告
pcb板实训报告摘要：本文主要介绍了PCB（Printed Circuit Board）板实训报告，并对实训流程、实验目的、实验设备、实验步骤以及实训结果与总结进行了详细论述和分析。
正文：一、实训流程在PCB板实训中，我们按照以下步骤进行了实验：1.研究PCB板的基本原理和工作原理。
2.准备实验所需材料和设备，包括PCB板、电路图纸、电路元件、焊接工具等。
3.学习并掌握PCB板设计软件的使用方法。
4.根据实验要求，设计电路图纸并进行仿真验证。
5.根据电路图纸，选择合适的PCB板材料，并使用PCB设计软件进行绘制。
6.将绘制好的PCB板制作成实际电路板。
7.根据电路图纸，焊接电路元件到PCB板上。
8.进行电路板的功能测试和性能评估。
二、实验目的PCB板实训的主要目的是让学生掌握PCB板的设计、制作和焊接技术，培养其在电路设计和系统集成方面的能力。
通过实际操作，学生可以加深对PCB板原理和工作流程的理解，同时提升他们的实践能力和动手能力。
三、实验设备1.计算机：用于PCB设计软件的运行和电路图纸的设计。
2.PCB设计软件：如Altium Designer、PADS等，用于电路图纸的设计和PCB板的制作。
3.焊接工具：包括焊台、焊锡、焊台温度计等，用于电路元件的焊接。
四、实验步骤1.熟悉PCB设计软件的界面和功能，并学会使用其进行电路图纸的设计。
2.根据电路图纸，选择合适的PCB板材料，确定板子的尺寸和层数。
3.使用PCB设计软件进行PCB板的布局、走线和封装。
4.生成Gerber文件，用于向PCB板厂家进行加工制作。
5.待PCB板制作完成后，进行元件的焊接工作。
焊接时要注意焊接温度和焊接时间，避免损坏电路板或元件。
6.焊接完成后，进行电路板的功能测试和性能评估。
可以使用万用表、示波器等测试仪器进行测量和分析。
五、实训结果与总结在实际实训过程中，我们成功设计并制作了一块功能良好的PCB 板。
通过这次实训，我们对PCB板的设计和制作有了更深入的了解，掌握了一些实用的技巧和方法。
木业实习报告
木业实习报告
我于今年暑假在一家木业公司进行了为期两个月的实习。
在这段时间里，我有幸跟随业内专业人士学习了很多关于木材加工、质量检验、生产管理等方面的知识。
在实习的第一周，我被安排到了木材加工车间。
在这里，我学习了木材的基本加工流程，包括锯材、刨平等。
我还学会了如何使用各种木工机械设备，并且对木材的特性有了更深的了解。
在紧张的工作中，我学会了如何高效、安全地进行木材加工，确保产品的质量和时间节点。
在第二个月，我被调到了质检部门进行实习。
在质检部门，我学习了木材质量检验的各项标准和流程。
我学会了如何通过观察木材的纹理、色泽以及使用专业仪器来判断木材的质量。
同时，我还参与了对产品的包装和装运，了解了木材产品的最终出厂流程。
除了实际操作，我还参加了一些关于木材理论知识和生产管理的培训课程。
通过这些课程，我对木材行业的生产流程、管理体系有了更清晰的认识，也使我对未来的发展方向有了更明确的目标。
总的来说，这段实习经历让我获益良多。
不仅学到了很多专业知识，还锻炼了我的动手能力和团队协作能力。
我相信这段宝贵的实习经历将会成为我未来工作的宝贵财富。
感谢公司给我这次实习的机会，也感谢所有教导和帮助过我的同事们。
我会继续努力，不忘初心，为木业行业的发展贡献自己的力量。
钣金加工实习报告
钣金加工实习报告【时间】xx年9月17日—xx年9月28日【实习目的】通过为期两周的实训，对钣金以及钣金加工工艺具有一定认识，对钣金初级加工有一定操作技能，按照指导老师要求，制作钣金作品。
【钣金术语的理解】1钣金的定义：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型等。
2金属的力学性能：金属的力学性能是指金属材料抵抗各种外加载荷的能力，常常包括了：弹性和刚度、强度、塑性、硬度、冲击韧度、断裂韧度及疲劳强度等，它们是衡量材料性能极其重要的指标。
钣金也是利用金属的力学性能进展加工。
3钣金的根本变形方式：弯曲、翻边、压延、部分成型、胀形4钣金样板：根本样板、生产样板、标准样板5飞机钣金零件生产的三要素（1）合理的钣金成形工艺；（2）先进的模具；（3）高效的成形设备；6关于四类热处理的方式：退火:细化晶粒均匀化材料组织成分,降低硬度,提高塑性,去应力,防止开裂正火：退火的特例，目的相同，冷却速度不同。
淬火:为回火作准备回火:降低脆性,消除内应力,防止在使用过程中变形开裂7理论模线：理论模线是绘制在金属板或明胶板上的1：1的飞机各部分的理论外形图，其上还绘有构造轴线、基准线等。
作用是协调部件平面及各切面的理论外形，并作为制造该切面的全部根本样板的原始依据。
8构造模线：是绘制在金属板或明胶板上某一部件切面的1：1的内部构造图，作用是协调该切面全部零件的构造形状、并作为制造该切面全部生产样板的原始依据，以保证该切面内全套工艺装备之间的协调。
9样板：飞机钣金零件的样板是将模线上的1：1产品数据与形状转移到产品零件或工艺装备上的“过度工具”起到零件之间或工艺装备之间的协调作用。
10划线：在被加工的材料上划出加工界限的线含点，叫做划线。
11手工弯曲：指的是用手工操作将板料沿着直线或者曲线弯曲成一定的角度或弧度的方法。
12收边：将毛料纤维收缩变短的过程叫做收边，加工凸曲线弯边一般采用收边。
车身板金实习报告(精选6篇)
车身板金实习报告（精选6篇）车身板金实习报告篇1为了提高我们新老师的实践操作能力，以便让我们以后的教育教学工作能够更好的开展，学校特意安排我们新老师进行了为期一个月的培训。
在黄部长的精心安排下，我有幸来到了珠光汽车公司奥迪钣喷组。
为了让我们更好更快的融入公司，能够得到车间师傅的认同，部长要求我们必须严格遵从珠光汽车公司的规章制度，虚心求教。
俗话说：“我把普僧当圣僧，圣僧把我当智僧”。
只有懂得尊重他人的人才能赢得他人的尊重。
在奥迪钣喷车间，我了解和掌握了钣金和喷漆的一些基本的工序。
在钣金部，对于事故车的凹陷部位，多采用敲打的方法，即用铁锤、铁板等工具将凹陷的部位从里面砸出来，也可以用顶推的方式解决。
而对于那些不方便敲的地方，例如，汽车的左右防撞栏、车门局部等地方，我们可以用气焊烧上挂钩，把凹陷的地方慢慢地拉起来。
完成这道工序需要熟练地技巧和足够的耐心，操作的时候必须一点一点地把凹陷的部分往外拨。
这正如弥补一个人的缺点一样，[汽车钣金实习心得]只有这样，这个人才能趋于完美。
如果说钣金是考验一个人的耐心，那喷漆这道工序就能检验一个人是否细心了。
作为汽车维护保养的最后一道工序，喷漆共包括头道底漆、中途底漆、面漆和漆面处理四道工序。
而面漆处理时这几道中最为繁琐的一道，这一点在实习的时候深刻体会到了。
任何一辆汽车，不管你面漆的质量做得如何好，待漆干后仍然会存在瑕疵。
通常情况下，错误时可以避免的，而误差必不可免。
因此我们要尽可能的去减小。
一般来说，面漆以后，漆面都有一些不十分完美的地方。
对于这类情况则由抛光打蜡的师傅来完成。
在奥迪钣喷组有两位经验丰富的打蜡师傅。
在实习期间通过他们握了解了再面漆以后，漆面通常会产生一些叫“流泪”、“走珠”、“砂眼”等瑕疵。
在漆面处理时可先用800目的美容砂纸进行整平研磨，然后再用1500目的美容砂纸研磨，最后再用打蜡机打蜡，以便除去砂纸留下的痕迹。
短暂的实习转眼就结束了，此次实践实习不仅让我了解了企业的文化及其严格的管理制度，也对于校企合作机制的创新人才培养模式有了更深刻的认识。
模板工实训报告(共5篇)
篇一：模板工程实训总结建筑模板工程实训总结经过两天的模板工程实训，我从一个对模板工程陌生的学生到了今天对模板工程相对了解的人。
我对此感到很高兴。
我们在何老师的带领下进行了两天的模板的实训。
在这两天中我学到了不少的知识，那些在书本中没有的知识。
第一天，上午我们组织起来一起观看了关于模板工程施工的技术和工艺的视频。
让我们了解了关于模板工程的相关知识。
下午我们来到由南通五建承包的华鼎星城项目施工现场进行参观。
观看了工人对于模板的施工方法。
第二天我们依然来到此地进行实训。
在华鼎星城项目工地，此工地采用的是框剪结构，采用较多的剪力墙结构。
而模板采用的是木模板，木模板施工工艺适应于建(构）筑物的钢筋混凝土结构施工。
在现场的技术人员的讲解下让我们了解到很多关于模板的知识……一、配板原则：①要保证构件的形状尺寸及相互位置的正确。
②要使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受新浇混凝土的重量和侧压力以及各种施工荷载。
③力求构造简单，装拆方便，不妨碍钢筋绑扎，保证混凝土浇筑时不漏浆。
④配制的模板，应优先选用通用、大块模板，使其种类和块数最小，木模镶拼量最少，设置对拉螺栓的模板，为了减少钢模板的钻孔损耗，可在螺检部位改用55mm×100mm刨光方木代替。
⑤模板长向拼接宜采用错开布置，以增加模板的整体刚度。
⑥模板的支承系统应根据模板的荷载和部件的刚度进行布置。
二、配板步骤：①根据施工组织设计对施工区段的划分、施工工期和流水段的安排，明确需要配制模板的层段数量。
并根据工程和现场施工条件，决定模板的组装方法。
②根据已确定配模的层段数量，按照施工图纸中梁、柱、墙、板等构件尺寸，进行模板组装设计，并明确支撑系统的布置、连接和固定方法。
③进行夹箍和支撑件等的设计计算和选配工作。
④确定预埋件的固定方法、管线埋设方法以及特殊部位（如预留孔洞等）的处理方法。
⑤根据所需钢模板、连接件、支撑及架设工具等列出统计表，以便备料。
三、模板安装：①清理底模②安装侧模③吊装底、腹模钢筋④安装端模⑤安装内模⑥吊装顶板钢筋⑦安装桥面预埋件四、质量标准：1、模板安装①保证项目：a、模板及支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，其支架的支承部分必须有足够的支承面积，如安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。
最新2022板类零件加工实训总结报告
这两个星期，我们实训的项目是板类零件的加工，与上次我们实训的模具钳工最大的区别在于，上次，我们实训的模具钳工是纯手工制造。
你得靠自己的双手去戳，去磨削。
而这次靠的是机器，去操作机器来完成对工件的加工。
操作机器，安全是第一的。
现在如此，以后到了企业上了工作岗位，亦是如此。
才能做到安全生产。
安全生产，安全生产，也就说明了，先要保障安全，后面才能生产。
做到安全生产，就得增强安全意识，熟记安全手册。
上次我们就花了一个下午的时间去抄写安全手册，抄写肯定不是目的，目的是让我们在抄写的过程中能加深对其内容的记忆，从而在脑中，在意识上认识到怎样才能做到安全生产。
板类零件加工，顾名思义，就是把一块钢板，按照所给尺寸对其进行的加工的过程，就叫做板类零件加工。
拿工件，先铣。
在没开始铣时，先要做好准备工作，那就是对好刀。
调整工件与铣刀的距离，当工件与铣刀面轻微接触时，并对好了刀。
在铣的过程中，注意铣削量一次不能超过3毫米，当铣削量过大时，就会造成刀片磨损过快。
铣削面不平整。
铣削分为精加工和粗加工，铣床高速正转时，所铣削的面比较平整，属于精加工。
铣床低速正转时，铣削的面比较粗糙，不平整，属于粗加工。
等到工件余量多出所给尺寸1~2个毫米时，就进行精加工。
铣好了几个平面以后，接着就是上磨床磨，通过磨床的摇柄来控制磨床所磨的量。
把工件去除毛刺以后，就把它放到磨床上面，测最高点，对好刀以后，从最高点开始磨。
这样就避免了在磨的过程中工件飞出打到人，或砂轮蹦掉所引发的安全事故。
在磨的时候，一次不能磨太多，在那个摇柄的地方有个刻度尺，一次进3个格，为最宜。
磨好工件以后，先关磨床开关，刚关的时候，因为砂轮还没完全停止，如果你不仔细看的话是看不到它还在转的，这样就误以为砂轮已经完全停止了，就去取工件，在这个时候，就很可以被砂轮擦伤手。
因此，要等砂轮完全停止转动以后再把工件去下来。
当我们在铣工件的时候，需要铣垂直面，垂直面的铣削方法。
先找一个平面作为六个面的基准面，把工件放到虎口钳，用角度尺测量，使虎口钳与基准面垂直再进行铣削。
钣金加工中心实训报告
随着工业自动化程度的不断提高，钣金加工在制造业中的地位日益凸显。
为了更好地适应社会需求，提高自身的专业技能，我参加了为期两周的钣金加工中心实训。
本次实训旨在通过实际操作，掌握钣金加工的基本技能和加工中心的使用方法，为今后的工作打下坚实的基础。
二、实训内容本次实训主要包括以下内容：1. 钣金加工基础知识：了解钣金加工的定义、分类、常用材料及加工工艺等。
2. 钣金加工中心操作：学习钣金加工中心的操作流程、安全注意事项及常见故障排除。
3. 钣金零件加工：通过实际操作，掌握钣金零件的加工方法，包括切割、弯曲、焊接、钻孔等。
4. 钣金加工编程：学习钣金加工编程的基本原理和方法，掌握常用编程软件的使用。
5. 钣金零件质量检测：了解钣金零件的质量标准，学会使用各种检测工具进行质量检测。
三、实训过程1. 理论学习：在实训开始前，我们对钣金加工的基本知识进行了系统学习，为后续操作奠定了理论基础。
2. 实际操作：在指导老师的带领下，我们按照操作规程，逐步熟悉了钣金加工中心的操作流程。
在操作过程中，我们严格按照安全规范，注意保护自身和他人的安全。
3. 零件加工：在掌握了基本操作技能后，我们开始进行实际零件加工。
通过不断实践，我们逐渐提高了加工效率和质量。
4. 编程学习：为了提高加工效率，我们学习了钣金加工编程的基本原理和方法。
在老师的指导下，我们尝试使用编程软件进行编程练习。
5. 质量检测：在加工完成后，我们对零件进行了质量检测，确保零件符合质量标准。
1. 技能提升：通过本次实训，我们掌握了钣金加工的基本技能和加工中心的使用方法，提高了自身的实际操作能力。
2. 理论联系实际：实训过程中，我们将所学理论知识与实际操作相结合，加深了对钣金加工工艺的理解。
3. 团队协作：在实训过程中，我们学会了与他人协作，共同完成加工任务。
4. 安全意识：实训过程中，我们始终牢记安全第一，遵守操作规程，提高了安全意识。
五、实训总结本次钣金加工中心实训，使我们对钣金加工有了更加深入的了解，提高了自身的专业技能。
实操加工零部件实训报告
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，对机械加工技术人才的需求日益增长。
为了提高学生的实际操作能力，培养具备一定动手能力和创新精神的高素质技能人才，我校机械工程系特组织了一次实操加工零部件实训。
本次实训旨在让学生通过实际操作，掌握机械加工的基本技能，熟悉加工设备的使用，提高动手能力和实际操作水平。
二、实训目的1. 熟悉机械加工的基本工艺流程和操作方法；2. 掌握常用加工设备的使用技巧；3. 提高学生的动手能力和实际操作水平；4. 培养学生的团队协作精神和创新意识。
三、实训内容1. 实训设备：车床、铣床、磨床、钻床、锯床等；2. 实训材料：金属板材、棒料、丝杆等；3. 实训项目：加工零部件的划线、切割、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、装配等。
四、实训过程1. 实训准备：实训前，学生分组，每组选一名组长负责协调工作。
实训教师讲解实训内容、注意事项及安全操作规程。
2. 实训过程：（1）划线：学生在实训教师的指导下，按照图纸要求，在材料上划出加工部位，确保加工精度。
（2）切割：学生使用锯床进行切割，要求切割面平整、垂直。
（3）钻孔：学生使用钻床进行钻孔，注意钻孔深度、方向和孔径。
（4）扩孔：学生使用扩孔钻头对孔进行扩孔，确保孔径满足要求。
（5）铰孔：学生使用铰刀对孔进行铰削，保证孔的精度和表面质量。
（6）攻螺纹、套螺纹：学生使用攻丝机和套丝机进行攻螺纹、套螺纹，确保螺纹的精度和表面质量。
（7）装配：学生将加工好的零部件进行装配，确保装配精度和可靠性。
3. 实训总结：实训结束后，学生分组进行讨论，总结实训过程中的经验和教训，并提出改进措施。
五、实训成果通过本次实训，学生掌握了以下技能：1. 熟悉机械加工的基本工艺流程和操作方法；2. 掌握常用加工设备的使用技巧；3. 提高了动手能力和实际操作水平；4. 培养了团队协作精神和创新意识。
六、实训体会1. 实训过程中，同学们积极参与，认真操作，互相帮助，形成了良好的团队氛围。
零件加工的实训报告
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，零件加工技术已成为工业生产中不可或缺的重要环节。
为了提高学生的实践操作能力，培养适应现代制造业需求的技术人才，本学期我们开展了零件加工实训课程。
本次实训旨在使学生掌握零件加工的基本原理、工艺方法、操作技能以及安全注意事项，为今后的工作打下坚实基础。
二、实训目的1. 熟悉零件加工的基本原理和工艺方法，掌握零件加工的基本操作技能。
2. 培养学生严谨的工作态度和良好的团队协作精神。
3. 提高学生的安全意识，掌握安全操作规程。
4. 培养学生分析问题、解决问题的能力。
三、实训内容1. 零件加工基础知识（1）零件加工的定义及分类（2）零件加工的工艺方法及特点（3）零件加工常用设备与工具2. 零件加工工艺过程（1）毛坯制备（2）切削加工（3）热处理（4）表面处理3. 零件加工工艺分析（1）工艺路线的制定（2）加工余量的计算（3）切削参数的选择4. 零件加工设备操作（1）车床操作（2）铣床操作（3）磨床操作5. 零件加工质量检验（1）外观检查（2）尺寸检查（3）性能检查四、实训过程1. 理论学习首先，我们对零件加工基础知识进行了系统学习，掌握了零件加工的定义、分类、工艺方法、常用设备与工具等内容。
2. 实践操作在掌握了理论知识的基础上，我们进行了实践操作。
具体包括：（1）在指导老师的带领下，熟悉车床、铣床、磨床等设备的操作规程。
（2）按照工艺要求，进行零件加工操作，包括毛坯制备、切削加工、热处理、表面处理等。
（3）对加工出的零件进行质量检验，确保其符合要求。
3. 交流与讨论在实训过程中，我们积极与同学、老师交流，共同探讨加工过程中遇到的问题，提高了解决问题的能力。
五、实训总结1. 通过本次实训，我们掌握了零件加工的基本原理、工艺方法、操作技能，提高了自己的实践操作能力。
2. 培养了严谨的工作态度和良好的团队协作精神，为今后的工作打下了坚实基础。
3. 提高了安全意识，掌握了安全操作规程，确保了实训过程中的安全。
模板架子工实训报告(共3篇)
篇一：架子工安全保证书架子工安全生产保证书为贯彻国家安全生产方针，落实安全生产岗位责任制，确保公司、项目部及班组安全生产目标的实现，结合本岗位施工特点，本人自愿向公司及项目部作出如下保证：1、严格遵守国家有关安全生产的法律、法规和公司及项目部有关安全生产、文明施工、环境保护、职业病预防、社会治安综合治理方面的规章制度，遵守劳动纪律和职业道德。
2、积极参加公司、项目部及班组的安全生产活动，努力学习和熟练掌握本工种的安全操作规程，不断提高自身的安全素质和安全操作技能。
施工中，保证严格按操作规程和安全技术交底操作。
3、服从各级管理人员的管理，虚心接受管理人员的安全指导；拒绝服从违章指挥和强令冒险作业并及时检举和上报。
4、进入施工现场保证正确配戴安全帽，穿好工作服，并按要求佩带胸牌。
保证不穿硬底鞋、带钉鞋及有跟鞋上岗。
5、保证不酒后上岗；保证不在施工现场吸烟和随地大小便；保证不带情绪上班；作业时，保证不干私活，不三心二意，不打闹和开玩笑。
保证不乱动机电设备，不私拉乱接电线。
6、保证持有效操作证上岗，保证自己没有不适宜高空作业禁忌症（如高血压、贫血病、严重心脏病、精神病、癫痫病、眩晕症等）。
7、保证严格按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》jgj130-2001及施工组织设计要求搭设脚手架，搭设前保证对钢管、扣件、脚手板等进行检查验收。
凡严重锈蚀、薄壁、严重弯曲裂变、焊接、有孔洞的钢管和规格不一致的钢管，保证不使用；严重锈蚀、变形、裂缝、螺栓螺纹已损坏的扣件，保证不使用；腐朽、虫蛀、松散、严重变形的脚手板，保证不使用。
8、工作前保证先检查使用的工具是否牢固，扳手等工具保证用绳链系挂在身上或放在工具袋内，以免掉落伤人；工作时，保证系好安全带，并保证将安全带挂在安全牢固的位置，防止空中坠落。
9、搭设和拆除脚手架时，保证不向上或往下抛掷材料或工具，保证不在上下同一垂直面上操作。
接拆杆件和紧松螺丝时，保证站稳抓牢，防止身体失稳坠落。
平面零件加工实验报告
武汉职业技术学院项目报告平面零件的加工系、专业：电子系光电子班级：光电09305实训人：王海指导教师：吴晓红谢智国喻菊芳2010年12 月 21 日摘要以高速抛光为核心的现代光学制造技术，对球面加工展现了极好的效果，但对平面加工始终没有突破性进展，所以平面光学加工除了粗磨成型已经机械化，中等以下精度的平板精磨、抛光大量采用双面加工以外，棱镜和高精度的平板仍然采用常规的传统工艺，以低速、平稳为主要的加工特征。
平面加工以成盘加工为主要形式。
光学制造的发展，由于在加工机床上大量采用精密定位、真空吸附等技术，球面加工的主流已经从成盘加工转向单件加工了。
但是平面加工，特别是精磨和抛光工序，依旧采用上盘的辅助技术，在机床上成盘地加工。
这样就要求我们学员能熟练的掌握零件加工中的粗磨、精磨、抛光等基本技术，而且还要掌握平面零件上盘工艺，了解平面零件面形、平行度检测设备及手段。
如果能很好的完成这项任务，就能提升我们编制平行平板加工的工艺卡片并完成加工及检测自主能力，能准确了解到平面零件加工中的重点问题，那就是面形精度的问题。
关键词：传统工艺、精磨抛光、平行平板；第一章平行平板、棱镜的加工光学平面零件是指由光学平面作为工作面的光学零件。
它包括平晶、平行平板、平面反射镜、光楔、滤光片及棱镜等。
由两个互相平行的光学平面构成的玻璃光学零件统称为平行平板。
了解平面制造的特点及精度分类，能读懂图纸上对光学零件的技术要求。
实训中，所用的工件并不是从玻璃片下料、切割滚圆、粗磨、精磨、上盘、抛光等平行平板的工艺流程来做的，因为平凸透镜里面一些技术做过，因此，做平行平板时，老师直接给的是已经到精磨后的步骤了，不过期间，有幸能看见老师成盘精磨抛光。
1.1刚性上盘上盘技术主要有：刚性上盘、弹性上盘、光胶上盘、石膏上盘、浮胶上盘等。
平行平板采用的是刚性上盘。
刚性上盘的特点为：①刚性上盘的粘结面为待加工光学零件的基准面，粘结胶层厚度薄、不易变形、粘结强度高，因此能承受较高的加工速度和压力，加工效率高。
叠合板生产实训总结报告
一、前言为了提高自己的专业技能，我参加了为期一个月的叠合板生产实训。
通过这次实训，我对叠合板的生产工艺、设备操作、质量检验等方面有了更加深入的了解，现将实训情况总结如下。
二、实训内容1. 叠合板生产流程叠合板生产主要包括以下步骤：（1）施工准备：包括原材复试、冷轧扭钢筋加工、预制板钢筋网绑扎成形、模板制作、混凝土试配、外加剂等材料准备、刷隔离剂、码放垫块、预留埋件、预留洞孔、混凝土搅拌等。
（2）操作工艺：调整钢筋轧扁厚度后再调整扭转角度；按规定取验检验；钢筋网采用绑扎，不得采用焊接接头；混凝土搅拌延长30秒；模板准备好后，调整压杆进行预检；钢筋入模后，按图预留埋件、孔洞，固定钢筋保护层，并进行隐检；浇灌混凝土；振捣后刮平搓干，面层压痕处理；蒸养；同条件试块试压、脱模、起坑、码放。
（3）质量技术标准：钢筋原材符合国家标准，加工成品符合冷扎扭钢筋应用规程；预制板的质量符合《钢筋混凝土预制构件质量检验评定标准》和《冷轧扭钢筋规程》；预留筋长度符合设计要求，板出厂后一个月使用完毕；使用专用吊具起吊，预制板不允许出现裂缝。
（4）成品保护措施：冷轧扭钢筋应进行防锈处理；预制板应进行表面防护，防止磨损和污染。
2. 叠合板生产线设备操作实训期间，我学习了叠合板生产线的设备操作，包括：（1）布料系统：门式混凝土转运机、混凝土布料、振捣拉毛设备、混凝土输送小车、混凝土输送道轨。
（2）模具部分：固定台模、活动边模、吊具。
（3）养护系统：养护管道及换热器、自动温控系统。
（4）转运机构：转运机、转运机道轨。
（5）清模及涂油系统：固定底台模清理机、成型模板涂油机。
3. 叠合板质量检验实训期间，我学习了叠合板的质量检验方法，包括：（1）外观检查：检查预制板表面是否存在裂纹、气泡、蜂窝等缺陷。
（2）尺寸检查：检查预制板尺寸是否符合设计要求。
（3）强度检查：对预制板进行抗压试验，检验其强度是否符合标准。
（4）预留筋长度检查：检查预留筋长度是否符合设计要求。
滑板车间实习报告
滑板车间实习报告一、引言本文是关于在滑板车间进行的实习报告。
滑板车间是一个专门生产滑板的工作场所，我在此期间参预了各种生产工作，并学习了滑板创造的各个方面知识。
本报告将详细介绍我在滑板车间实习期间所进行的工作内容、所学到的技能以及对整个实习过程的总结与反思。
二、实习内容1. 工作环境与安全滑板车间的工作环境整洁有序，设备齐全。
在实习期间，我遵守了车间的各项安全规定，包括佩戴个人防护装备、正确使用工具和设备等。
车间内设置了紧急停车装置和灭火器等安全设施，以确保工作场所的安全。
2. 材料准备与加工在滑板车间，我学习了滑板所需材料的准备和加工过程。
首先，我们需要根据客户需求选择合适的木材，然后将木材进行切割和修整。
接下来，我们使用粘合剂将木材拼接起来，形成滑板的底板。
在底板制作完成后，我们还需要进行砂光和喷漆等工艺，以达到滑板的光滑和美观效果。
3. 设备操作与维护在实习期间，我熟悉了滑板车间中各种设备的操作和维护方法。
例如，我学会了如何正确使用木材切割机、砂光机和喷漆设备等。
同时，我还学习了设备的日常维护和保养，包括清洁设备、更换耗损零部件等，以确保设备的正常运行。
4. 质量控制与检验在滑板车间，质量控制是非常重要的一环。
我学习了如何进行滑板的质量检验，包括检查滑板的平整度、弯曲度、外观质量等。
我还学会了使用各种测量工具，如卡尺、平板仪等，进行精确的尺寸测量。
通过质量控制和检验，我们可以确保滑板的质量符合标准，并满足客户的需求。
三、技能与收获在滑板车间的实习期间，我不仅学到了滑板创造的各个环节的知识和技能，还培养了一些重要的职业素质。
1. 技能通过实习，我掌握了滑板创造的基本工艺和操作技巧。
我学会了使用木材切割机、砂光机和喷漆设备等工具，并能够独立完成滑板的制作过程。
我还学到了如何进行滑板的质量控制和检验，以及设备的操作和维护方法。
这些技能的掌握将对我未来的职业发展产生积极的影响。
2. 职业素质在实习期间，我深刻认识到了职业素质的重要性。
滑板车间实习报告
滑板车间实习报告引言概述：在滑板车间实习期间，我有幸能够深入了解滑板制造的整个过程，从原材料的选取到最终产品的生产，我学到了很多知识和技能。
在这篇报告中，我将分享我在滑板车间实习期间的所见所闻所学。
一、原材料的选取1.1 木材的选择：滑板的主要材料是木材，工厂会根据滑板的用途和设计选择不同种类的木材，如枫木、橡木等。
1.2 胶水的使用：胶水是将滑板的各个部件粘合在一起的关键材料，工厂会选择适合木材的胶水，确保滑板的质量。
1.3 其他辅助材料：除了木材和胶水，工厂还会使用一些辅助材料，如油漆、防水涂层等，以增加滑板的耐用性和美观性。
二、生产工艺流程2.1 切割木材：首先，工人会根据设计要求，将原材料的木材进行切割，制作成滑板的各个部件。
2.2 粘合和成型：接下来，工人会使用胶水将各个部件粘合在一起，并通过成型工艺，使滑板的形状和曲线达到设计要求。
2.3 砂光和涂装：最后，工人会对滑板进行砂光处理，以去除表面的毛刺，然后进行涂装，使滑板外观更加美观。
三、质量控制3.1 检验原材料：工厂会对进货的木材和胶水进行严格的检验，确保原材料的质量符合要求。
3.2 检测成品：在生产过程中，工厂会对每一块滑板进行质量检测，确保其结实度和平整度达到标准。
3.3 反馈和改进：如果发现质量问题，工厂会及时反馈给生产部门，并进行改进，以提高产品质量。
四、设备和技术4.1 切割机和成型机：工厂会使用专业的切割机和成型机来加工木材，确保滑板的尺寸和形状精准。
4.2 砂光机和喷涂机：工厂还会配备砂光机和喷涂机，用于对滑板进行表面处理和涂装，提高产品的质量和外观。
4.3 数控设备：一些工厂还会引入数控设备，如数控雕刻机和数控砂光机，提高生产效率和产品质量。
五、环保和可持续发展5.1 垃圾处理：工厂会对生产过程中产生的废弃物进行分类处理，如木屑、废胶水等，以减少对环境的影响。
5.2 节能减排：工厂会采用节能设备和工艺，减少能源消耗和排放，推动绿色生产。
滑板车间实习报告
滑板车间实习报告引言概述：滑板车间作为一个重要的生产基地，是滑板车创造的核心环节。
本次实习在滑板车间进行了为期一个月的实习，通过实践学习，深入了解了滑板车的生产流程和相关工艺技术，收获颇丰。
一、生产流程1.1 原材料准备：实习期间，我们首先学习了滑板车间的原材料准备工作。
原材料主要包括木材、金属零部件、橡胶等，其中木材的选择和处理尤其重要。
1.2 制板工艺：制板是滑板车生产的关键环节，我们学习了不同的制板工艺，包括冷压、热压等技术。
通过实践操作，掌握了制板的要领和注意事项。
1.3 组装调试：在滑板车间实习的最后阶段，我们参预了滑板车的组装调试工作。
这包括安装轮子、轴承、螺丝等零部件，以及对滑板车的性能进行调试和测试。
二、工艺技术2.1 木材处理技术：在实习期间，我们学习了木材的处理技术，包括裁剪、打磨、上漆等工艺。
了解了不同木材的特性和处理方法，提高了对木材的认识和运用能力。
2.2 金属加工技术：滑板车的金属零部件需要进行精密加工，我们学习了金属的切割、焊接、打磨等技术，掌握了金属加工的基本方法和要领。
2.3 橡胶处理技术：橡胶在滑板车的创造中起着重要作用，我们学习了橡胶的切割、粘接、硬度测试等技术，提高了对橡胶材料的处理能力。
三、安全生产3.1 安全意识培养：在滑板车间实习过程中，我们重视安全生产，学习了安全操作规程和事故应急处理方法，培养了安全意识和自我保护能力。
3.2 设备维护保养：滑板车间的设备设施需要定期维护保养，我们学习了设备的日常维护方法和故障排除技术，确保设备的正常运转。
3.3 环境整治管理：滑板车间的环境整治对生产质量和员工健康至关重要，我们学习了环境整治的方法和管理规范，提高了环境管理水平。
四、团队合作4.1 分工协作：在滑板车间实习期间，我们与同事们密切合作，分工明确，相互协作，共同完成生产任务，培养了团队合作意识和能力。
4.2 沟通协调：团队合作需要良好的沟通协调，我们学习了有效的沟通技巧和协调方法，提高了团队协作效率和效果。
滑板车间实习报告
滑板车间实习报告一、实习单位概况在去年的寒假中，我有幸进入一家专业生产滑板的车间进行为期一个月的实习。
这家车间位于我所在城市的工业园区，占地面积约5000平方米，拥有员工50人。
车间主要生产各类滑板及滑板零配件，并通过网络和一些线下销售渠道进行销售。
二、实习内容1.生产流程在实习期间，我主要负责了解滑板的生产流程。
首先是原材料的采购，包括板面、轮子、轴承等。
然后进行板面的冲压，轮子的注塑，轴承的组装等工艺环节。
最后进行地板组装和涂装处理。
通过实习，我对整个生产过程有了一个清晰的认识，并了解了每个环节的具体操作技术。
2.产品质量控制在生产过程中，我也参与了产品质量控制的工作。
通过对生产线上的产品进行抽检，检测产品的尺寸、外观和质量。
对于存在问题的产品，我会及时反馈给相关工人进行修补或者重新生产。
这一过程让我学会了如何对产品进行质量把控，并提高了我的细致观察能力和沟通能力。
3.设备维护除了生产流程和质量控制，我还了解了滑板生产车间中的设备维护工作。
例如机器的日常保养，设备的定期维修和维护。
通过参与这些工作，我学会了如何正确使用和维护机器设备，提高了自己的动手能力。
三、实习心得通过这一个月的实习，我深刻地认识到了实际的生产环境和工作内容。
在车间中，我能够亲自动手进行生产操作，锻炼了自己的动手能力和协调能力。
同时，我也感受到了生产工作的辛苦和细致。
对于滑板生产这一行业，我认为要在产品质量、设计和创新方面有所突破，才能在市场中占有一席之地。
此外，实习也让我意识到了团队合作的重要性。
在车间中，每一个环节都需要不同工种的工人共同合作完成，每一个人的工作都相互影响。
通过与工人的交流和合作，我学到了如何与不同的人合作，并在集体中发挥各自的优势，共同完成任务。
最后，这次实习让我更加明确了自身的职业规划。
我对滑板产业的热爱和对产品质量的追求使我意识到，我对品质工程师这个职业非常感兴趣。
将来，我希望能够进一步深入学习，通过不断的努力和学习，成为一名优秀的品质工程师，为滑板产业的发展做出自己的贡献。
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第一章零件分析
1.1绘制的零件图
1.2零件的工艺性分析和零件图的审查
分析零件图可知，图中板的表面和孔的表面粗糙度都是6.3，普通精度即可，不需要高精度机床加工，通过铣削的粗、半精加工就可以达到加工要求；在板的表面加工三个孔分别是M20螺纹通孔、Φ20mm普通孔、Φ20mm平底孔。
通过选用合适的钻刀、锪刀、丝锥逐步按顺序加工可以达到加工要求。
①在铣床上先依次铣好四个平行面（包括两个大的上下平面），
再铣好两个端面，达到加工精度。
②用Φ17.5mm的钻刀钻穿孔Ⅰ，用M20丝锥攻孔Ⅰ螺纹。
③用Φ20钻刀分别钻孔Ⅱ、Ⅲ，达到图中所示的深度要求。
④用Φ20的锪刀锪平孔Ⅲ。
第二章选择毛坯
2.1确定毛坯的成型方法
该零件材料为45号钢，批量生产，考虑到板的外形简单，毛
坯轮廓尺寸为120mm×110mm×26mm块状，采用锻造生产比较合适。
留的余量通过铣削加工达到110mm×100mm×20mm尺寸，再装上设
计的组合夹具，在钻床上进行孔的加工。
第三章工艺规程设计
3.1定位基准的选择
本零件是有精度中等要求的孔的方状零件，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，在加工时，应尽量以大平面为基准。
装夹
在设计的模具上，保证底面与机床平面在同一平面内，加工时以板
的相邻两侧为基准实现孔的定位加工。
3.2制订工艺路线
1、工序顺序的安排
①机械加工工序的安排如下：
遵循“先主后次”原则，先加工主要表面，再加工螺纹孔Ⅰ，最后依次加工
孔Ⅱ、Ⅲ。
②辅助工序的安排如下；
孔加工结束后，安排去毛刺，清洗和终检。
综上所述工序安排如下：
在劳动量和经济的方面考虑，该方案工时少，换机床得次数少，装夹少减少装夹误差，节省材料，故选择此方案进行加工。
2、工序的合理组合
①定加工方法以后，就按生产类型，零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则：
A、工序分散原则
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备、简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
B、工序集中原则
数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时的加工数个表面易于保证这些表面间的相互精度，使用设备少，大量生产可采用高效率的专业机床，以提高生产效率。
但采用复杂的专业设备和工艺装备，使成本提高，调整维修费时，生产准备工作量大。
②技术要求
3.3选择加工设备及刀、夹、量具
①选择加工设备
铣床、加工中心
②选择刀具
铣刀，铣床钻孔需要钻Φ10、Φ17.5、Φ20的孔，加工普通螺纹M20的丝锥Φ20，锪钻Φ20。
③选择量具
本零件是单件中批量生产，故采用的是通用量具。
选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法的极限误差来选择。
在这里选的是第一种方法。
选择量具：
①针对板的测量，因为要求的精度是6.3，所以普通游标卡尺就能达到测量要求；②针对孔，此零件对螺纹孔Ⅰ可选用M20螺纹塞规测量，孔Ⅱ、Ⅲ的精度要求不高，故可选用分度值为0.001mm，测量范围为0-50mm的内径千分尺，其圆柱度为0.027、0.019，满足测量精度的要求。
3.4、数控加工
3.41 数控模拟加工过程截图
3.42数控程序
%
N0010 G40 G17 G90 G70
N0020 G91 G28 Z0.0
:0030 T01 M06
N0040 T02
N0050 G0 G90 X.7874 Y3.1496 S800 M03 N0060 G43 Z1.7717 H00
N0070 G82 Z.748 R1.7717 F2.4
N0080 X1.7717 Y1.5748
N0090 X3.3465 Y2.3622
N0100 G80
N0110 G91 G28 Z0.0
:0120 T02 M06
N0130 T03
N0140 G0 G90 X.7874 Y3.1496 S1000 M03
N0150 G43 Z1.7717 H00
N0160 G1 Z-.266 F2. M08
N0170 G04 P5.
N0180 G0 Z1.7717
N0190 G91 G28 Z0.0
:0200 T03 M06
N0210 T04
N0220 G0 G90 X.7874 Y3.1496 S800 M03
N0230 G43 Z1.7717 H00
N0240 G84 Z-.0787 R1.7717 F12.6
N0250 G80
N0260 G91 G28 Z0.0
:0270 T04 M06
N0280 T05
N0290 G0 G90 X1.7717 Y1.5748 S600 M03
N0300 G43 Z1.7717 H00
N0310 G81 Z.315 R1.7717 F2.
N0320 G80
N0330 G81 X3.3465 Y2.3622 Z.3937 R1.7717 F2. N0340 G80
N0350 G91 G28 Z0.0
:0360 T05 M06
N0370 T01
N0380 G0 G90 X3.3465 Y2.3622 S300 M03
N0390 G43 Z1.7717 H00
N0400 G85 Z.3937 R1.7717 F1.2
N0410 G80
N0420 M02
%
第四章组合夹具的设计
4.1夹具组合设计及构件选择
此零件为板，典型的六点定位夹具。
根据夹具设计手册，选用以下构件进行夹具的组合。
分别是：
长方形基础板一个、平面支承三个、L形支承一个、平压板一个、双头螺母一个、六角螺母两个、六角螺栓三个、支承螺钉一个、垫片等
4.2绘制组合夹具简图
总结
一周的实训结束了，设计之前，我充分分析了板的零件图。
通过分析零件的材料，加工要求，设计出初步加工工序，并对其加工工序进行分析，证明此加工过程的可行性。
这样，才确定了加工工艺过程。
设计开始后，认真分析每一道加工工序，查找资料，查找出加工余量，切削速度，主轴转速，切削速度，进给量，切削深度，选择加工余量，加工设备，加工所使用的刀具，检验设备。
通过以上的数据的确定，就可以确定出零件毛坯的尺寸。
最
后，设计出加工所需的夹具，其中包括加紧力、切削力，定位销长度的计算，及夹具体的设计过程。
这段时间里，在实训过程中,我们战胜了碰到了种种困难。
现在终于完成，极大的鼓舞了我们，锻炼了我们。
通过这次装备实训，使我学到了很多东西。
我知道了怎么设计一个简单零件的加工工艺，及其特定工序的组合夹具设计。
这些对我以后的学习和工作将会有很大的帮助。
这次实训我觉得对我的意义很重大。
参考文献：
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[12]薛源顺.机床夹具设计.北京:机械工业出版社.2004.
[13]陈宏钧.实用机械加工工艺手册.北京:机械工业出版社.2004.
附件：板零件图一张
工艺过程卡一张
工序卡一张
夹具装配图一张
夹具零件图一张
11。