十陵立交桥改造钢箱梁制作工程施工方案64336952

十陵立交桥改造钢箱梁制作工
程施工方案64336952
十陵立交桥改造匝道钢箱梁
制作方案
1.工程概况及施工特点 (4)
2.施工组织 (7)
3.施工技术方案10
、安全保证措施32 5・文明施工措施39
1工程概况及施工特点
1.1 编制依据
1.1.1三环路十陵立交桥改造工程项目施工设计图及施工图分解详图。

1.1.2国家和地方现行相关工程施工技术规范、规程、质量检验评定标准：
《低合金高强度结构钢》(TB/T 1591-2008)
《铁路钢桥制造规范》(TB 10212-2009)
《钢结构工程施工质量验收规范》(GB 50205-2001)
《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)
《钢结构焊缝外形尺寸》(JB/T 7949-1999)
《铁路钢桥保护涂装》(TB/T 1527-2004)
《电弧焊焊接工艺规程》(GB/T 19867.1-2005)
《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》(GB958)
《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-2002 )
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11345-89)
《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》(GB 3323)
1. 2 工程概况及特点
1.2.1本项目位于成都市东三环路与双庆路、成洛路交叉口，介于成都市主城区西部成华区与龙泉驿区之间。

项目北临成南立交(约2・5公里)，南接成渝立交(约1・8公里)，西为成华区，东面为龙泉驿区。

1.2.2由于十陵立交作为髙速接入线与城市快速路的交叉节点，远期交通量较大，为了解决节点交通转换能力不足、完善立交功能、解决十陵客运站的出入问题、完善非机动车的过三环等问题，所以要进行十陵立拉桥的改造工程。

1.2.3十陵立交桥改造新建4条匝道桥，编号为A、B、C、D、E (B、C匝道与A匝道相接共同算作两条匝道)。

各匝道桥跨三环路及既有双庆路一成洛路处均采用钢箱梁结构(简支或连续)，其余各处均为现浇预应力混凝土连续梁。

1.2.4跨既有三环路及成洛路处均采用钢箱梁，上跨既有跨线桥处的匝道桥，均采用简支钢箱梁，最小跨径20米，最大跨径24・5米；上跨三环路处的匝道桥共三处，分别为D、E匝道(节点北侧)上跨三环路主、辅道，共两联；A匝道与B、C匝道合并段(节点南侧)，一
联，桥宽11・5米.全桥钢箱梁梁高1.6米，悬
臂采用1.75米，与混礙土梁统一，顶板厚16mm,底板厚20mm,腹板厚度为16mm顶板顺向设置U型纵向加劲肋（8mmX300mmX280mm）,横桥向标准间距为600mm,底板及悬臂板设纵向加劲肋，肋板厚度分别为14mni及12mm, 肋板高度分别为180mm及120mm,横桥向标准肋距为400mm。

梁体标准横隔板间距为3米，板厚10mm （支座处采用18mm）两道横隔板之间设置半横隔板, 间距亦为3米，与标准横隔板交错布置。

12.5 11.5米宽钢箱梁为便于运输，采用横向双幅拼接的形式，单幅总宽度5.75 米，两幅间拼接采用高强螺栓栓接。

跨越三环路处共三联（A4联:11.5米；D9 联、E3联：8米）为钢箱连续梁，为便于运输，将梁体分成多个制作段进行现场拼。

B4、C2、D7、E6联为钢箱简支梁，整体制作出厂，各匝道桥钢箱梁的结构形式见图一及图二。

1.2.6焊缝质量等级及探伤要求：对于顶板、腹板、底板以及纵肋的横向对接焊缝均要求达到II级焊缝，全部探伤；支座横隔板纵缝处对接焊缝要求达到I级焊缝，全部探伤；对于顶板、底板、横隔板的纵向对接焊缝要求达到II级焊缝。

主要杆件受拉横向对接焊缝应按结构数量的10% （不少于一个焊接接头）进行射线探伤。

射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》（GB
处横向断面图图一
十厂―一8米匝道钢箱梁标准横向
7 断面图
3323）的规定，射线照;ft *米匝道钢箱梁支座处横
1.2.7按期满足现场安娄向
断面图图二弟配设备，保证质量和工期，改善劳动环境，减轻劳动强度，降低制造成本，确保钢箱梁生产制造、运输、现场架设安装任务的圆满完成特编制本方案。

2施工组织
2.1 施工总计划
2.1.1工期目标：2011年9月20日完成A4连续钢箱梁制作，10月5日完成D9 连续钢箱梁制作。

2011年10月15日完成E3连续钢箱梁制作，10月15日完成其余简支钢箱梁制作，保证10月15日钢箱梁进场满足安装。

其制作计划及安装见表一。

十陵立交桥匝道钢箱梁制作计划表表
十陵立交桥匝道钢箱梁制作计划表
\
1
/9
5
/9
10
/9
15
/9
20
/9
25
/9
30
/9
5
/10
10
/10
15
/10
20
/10
25
/10
30
/10
备
注A>
B1
一」
2.1.2质量目标：满足合同及业主、设计对产品质量的要求，符合相关的规范标
准。

达到钢箱梁出厂合格率100%.
2.1.3安全目标：确保各车间生产场地安全文明生产，严格执行各工种安全操作
规程，杜绝重大工伤事故。

2.2 项目部及施工组织概况
2.1.1.1我公司承建的成都市十陵立交桥匝道钢箱梁制作程是成都市的重点市政工程，因此公司对此工程相当重视，针对此工程的特点并结合我公司的施工技术、质量管理特点及业主对工程进度的要求，决定对该工程实行项目管理，并要求在施工准备、施工管理、施工组织、施工人员、劳动力配置、机械配置等方面
必须做一套较为完整的施工计划和技术措施。

争取快速、高效、优质的完成制作任务。

项目部及组织结构见图三。

2.1.1.2根据本工程对各岗位要求，对施工班组的柳工、焊工操作者的技能进行培训考试。

包抵准确理解图样、工艺守则、操作规程等，正确操作和维护设备，
并进行基本技能等技术方面的培训。

2.1.1.3对从事特殊过程作业、检验和试验人员除进行培训外，还应结合其实际经验和具有的能力进行资格认可，合格人员发给资格证书。

进行磁粉、超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持有效的二级以上的合格证件。

焊工须持
十陵立交改造钢箱梁制作管理机构配备图图
名称数量名称数量名称数量项目负责人3制作车间3普工40
施工负责人3制作承包3钾工80
二
E
可
页
HTT
—
三
U1
可
页
FFTT
瓦
质检责任人：王志鹏、彭继江、
刘祥伟
安全责任人：郑俊超、傅茂林
证上岗，不得超越合格
2.1.1. 4项目人员及作
项目部及组织结构图图三
E
可
员
2.1.2项目设备配置介绍
2.1. 2.1为了保证十陵立交桥匝道桥制作工程的圆满完成，制作项目部结合公司各车间的设备状况及场地规划，保证制作的顺利进行，特针对本工程所需主要的机械设备做如下配置：
表三
2. 2 施工前期准备
2. 2.1公司研发中心详图组对钢箱梁桥设计图详图分解，出一套完整的加工制作用详图及
各匝道钢箱梁的工装坐标图；
2. 2.2编制焊接工艺试验方案，根据焊接接头类型提出并进行焊接工艺评定试验；依
据焊接工艺评定报告编制焊接工艺指导书，并送交监理工程师审批、确认；
2. 2.3设计专用胎架进行组装和焊接。

胎架的场地条件及胎架的刚度、尺寸结构、尺
寸精度和稳定性必须符合规定要求；
2. 2.4确定钢箱梁制造的关键过程，编制关键过程作业指导书和相关工艺文件，制造
工艺应充分反映出：胎架结构、装配次序、焊接顺序、检査方法、运输方法等；
2. 2.5按照合同和设计图规定的涂装方案编制涂装工艺指导书；
2. 2. 6根据工程施工特点及施工图纸的技术要求设置质量控制点及工序停止点，公司
质检部编制质量检验计划，并由专质检员负责各段钢箱梁从下料、组装、焊
接、封闭的跟踪检査；
2. 2. 7根据施工特点编制安全施工计划，并送交监理工程师审批、确认；
2. 2.8及时收集整理工程相关资料，为工程顺利竣工做好准备。

3钢箱梁制造工艺方案
3.1 各匝道钢箱梁主要技术参数表
四
3.2.1各联钢箱梁纵横向线型为园弧曲线，箱体为全焊结构，箱板所有对接为熔透一级焊缝，四角主焊缝为熔透焊缝，所有熔透角焊缝为一级焊缝，桥面板纵肋
(板肋及U型肋)磁粉探伤，二级合格。

3.2.2各匝道简支钢箱梁整体出厂，各匝道连续钢箱梁在厂内加工成可运输的箱体单元，厂内进整体组装，分段焊接，然后运到安装工地进行各箱段的安装焊接。

3.2.3 A4全桥分左右两幅为双箱单室，共计4段，8个箱体。

其它各联箱体为单箱单室结构，
见图一及图二。

3. 2. 4 由于各车间内行车的起重能力的限制，车间内可进行板单元的制作及零部件的下料，
其钢箱梁的组装在各露天场地进行。

3.2.5钢箱梁在制造时，板单元在长度方向预留二次切割量，腹板纵向两边直接加工其与顶底板接触的两边的坡口。

顶、底板单元在宽度方向直接根据详图画线切割出外形边线，切割时应留出切割余量及各纵肋的焊接收缩余量。

其顶、底、腹板长度方向二次切割量，待组装成箱体单元后，钢箱梁在工装上，整体划线切割周边。

3.2.6在箱梁与箱梁的接头处，为了避免盖板的对接缝与腹板的对接缝重合，
下誌
图
以及出现十字焊缝，将顶、底板的对接缝与腹板的对接缝相互错开20 a 图四，同时II 型肋.T 型肋.板条肋填补补应均留400mm o
33.1顶.底.腹板拼接：应先进行OY 方向上的对接焊缝的拼焊，矫正角变
形后进行OX 方向上的的拼接与焊接。

3.3.2顶板U 型肋的制作工艺要求：在平台上做出其平面曲线型工装，将U 型 钢放在线型
胎具上，对其不在线型上的点进行加热，加热温度不能超过900（）C 。

其工艺控制及检査重点为U 型肋的曲线与标准曲线的偏差及各加热点的损伤。

上盖板
理肪
上盖板
?co n
下談
3.3
钢箱梁零部件制造工艺流程
腹板
1^1
见图六。

3. 3.3顶板立面曲线段型肋的制作工艺要求：当U 型肋完成平面曲线制作后（无
平面曲线的）将U 型肋放在立面工装上，用压紧装置逐渐压紧并对相应的点进 行U 型肋翼板顶部的加热，见图七。

其工艺控制及检査重点为：严格检查曲线 与工装曲线的一至性，见图七。

3. 3.4顶板单元组装：顶板拼接并经探伤合格后放置于工装上，检査并矫正顶 板与工装贴
合。

U 型肋在与顶板组装前应完成平面曲线的弯曲，组装通过门型夹 具其与顶板贴紧，在相应位置按图七的示意进行烘烤使之完成立面曲线的定型。

组装前U 型肋所覆盖的范围内与U 型肋内侧在组装前应进行底漆涂装。

3.3.5底板单元组装：纵肋加劲板、底板的园弧曲率应与腹板纵向白图 攵, 纵肋加劲板园
弧曲线应由数控切割直接割出或由直条机割出直条后丿I 矫 出曲线。

底板与纵肋加劲板的组装应在工装上进行，首先将底板固定在工装上
,
再在其上面组装纵向加劲肋，纵向加劲肋应通过门型夹具与底板贴
缝应相互交错见图九，对局部位置用火焰进行加热，使之贴合底板致。

纵向加劲肋
也可在钢箱梁组装底板前将其放入箱内，钢箱梁翻面后在进行与底板的固定点焊。

3. 3.6横隔板单元组装：横隔板组装前应进行矫平，组装步骤为①在专用工装上
进行人孔补强圈的组装焊接；②在矫平的人孔补强圈上画线组装横隔板，横隔板在补强圈上应交错点焊并相互垂直；③进行横隔板加劲板的组装及焊接。

3. 4 钢箱梁组装工艺流程
3-4.1 1L5米钢箱梁组装工艺流程：
3. 4.1.1顶板与箱体总装：顶板拼接并经探伤确认合格后，每段两幅吊至相应节段的工装上
进行贴合矫正，矫正顶板单元与工装纵横中心线。

合格后进行顶板和纵向U肋及纵向板肋
的组装，U型肋及板肋的对接应相互错开，拼接接头应避免集中在板单元的一端，相互间
的最小拼接间距应大于200mm,且U肋对接应为坡口熔透焊，在U肋内加垫板。

详见3. 3. 4条，图示见图十。

3. 4.1. 2横隔板与箱体总装：横隔板在竖直方向垂直于顶板。

组装前应按3. 3.6 条完成横隔板单元的制作，应对横隔板上补强圈与加劲板的焊接变形进行矫正，合格并经质检确认后方可进行组装。

组装时应将横隔板中心线与顶板纵横中心线对齐；控制横隔板的纵向垂直度及竖直方向与顶板曲线该点的径向偏差；控制顶边各横隔板的曲线度。

顶板与横隔板点
接焊
率一
焊之后可加临时支撑，以保证竖直防止倾斜。

图示见图十一。

3. 4.1. 3腹板与箱体总装：组装前应在腹板上画出横隔板竖向定位边线并对腹板的对接焊缝角变形及局部不平度超标部分进行矫正，腹板与顶板及底板的角焊缝为加垫板熔透焊，间隙为4mm。

腹板组装应紧贴横隔板并对其进行竖向定位固定,
腹板在组装前应在顶板上画出腹板的纵向定位边线，并以此严格按线〉
行纵向的点焊固定。

组装时应检査腹板在每个横隔板处的宽度尺寸，图示见图
十二。

组装完成后经质检确认合格，进行箱内焊接，焊接参数见表十一。

3. 4.1. 4底板与箱体总装：①当箱内焊接完成并经质检确认合格，进行焊缝油漆 补涂；②将纵肋放进横隔板纵肋槽内；③在腹板上组装垫板；④将底板与箱体进 行组装，组装前应矫正底板的焊缝角变形及局部不平度及横隔板的直线度。

组装
—钢箱梁中 L 线控制
1饰
1 —, J. 匸 」t 1 Y jj r / t J v
_________ i __________ i~illlU _________ t 1730
1 1 i 支座处隔板必须与底板顶紧并返画出支座中心线，图示见图十四。

图
3. 4.1. 5箱梁纵向联节点及悬挑段组装：①检査两钢箱梁纵向中心线, 将两箱体联结处的零件既腹板、翼板点焊成T 型钢，然后用节点板、
两T 型钢组装，并加冲钉定位，组合成部件见图十六，用此部件i 十 处的组装；
③组装悬挑段加劲板时，加劲板所在的位置的顶板必纟亠 加劲板须矫平后进行组
装点焊；④边护板组装应注意点焊时边护才K 应与顶板的线型一致。

3. 4.2 8米钢箱梁组装工艺流程 3. 4.2.1 8米钢箱梁为单箱单室与11. 5米钢箱梁比较，减少了一个箱梁及两箱梁
联结件的组装，其组装工艺流程与11. 5米钢箱梁组装工艺流程一致。

其组装工艺
E 两
-及高差控制 — 1 •=
亠亠」
LUJOLrLrm 」工\ _厂\ [ 代 n 程联结 由合, 勺线型
见3. 4.1.1——3.4. 1.5 条。

3. 4.3钢箱梁翻面工艺
3. 4. 3.1钢箱梁翻面支承点补强板设置：补强板规格为-30inm*300nim*500inm,三
角形加劲板厚为-20mm。

补强板与三角形加劲板应在箱体上焊接稳固见图十七、十八。

3. 4. 3. 2临时吊装吊耳位置的确定：厂内翻面及吊运临时吊耳的安装位置必须在箱内横隔板的位置上且对应的隔板已经完成焊接，顺横隔板方向。

纵向定位尺寸在箱梁两端各1/4处。

3.4. 3. 3临时吊耳的规格
吊耳技术要求
材质：Q345B
规格：30X230X220
花承重量：33T/件
3-43.4生产过程中钢箱梁零部件、板单元所使用绳具及卸扣参数必须按表五及表
钢丝绳单根最大承载重量表表五
适钢丝绳公钢丝绳公称抗拉强度（Mpa）
钢丝绳允许承载重量（kN）
16701770用称直径d
钢丝绳最小破断拉力（kN）16701770范
(mm)
纤维芯纤维芯纤维芯纤维芯围1049.2052.208.208.70零16126.00133.0021.0022.17
件20197.00208.0032.8334.67
22238.00252.0039.6742.00拼24283.00300.0047.1750.00
板26333.00352.0055.505&67
28386.00409.0064.3368.17板单
元32504.00534.0084.0089.00
36638.00676.00106.33112.67
钢40788.00835.00131.33139.17
44953.001010.00158.8316833箱481130.001200.00188.33200.00
梁521330.001410.00221.67235.00
卸扣规格参数表表六
3.4・3.5钢箱梁翻面：当钢箱梁重量小于80吨时，七十五吨场地两台龙门行车主钩分别锁住钢箱梁的同一侧，副钩锁住另一侧。

两台车主钩提升，副钩随后同步，当箱体离开工装后吊至相应翻面地点降低高度，箱梁侧面接触工装后，提升副钩，下降主钩使箱梁翻转，见图二十；梁钢箱梁重量大于80吨时，箱梁翻面只能在50吨及75吨场地用主钩进行。

共用两台行车行车主钩进行翻面，锁住靠顶板侧，一台在箱梁另一头锁住靠底板侧，同时在起重工的指挥下同时缓慢提升，当离开地面或工装后吊至相应地点，下降高度接触地面或工装后，小车
向前点动一小段距离使箱梁倾斜，挂石一十亍向吊点的一台车可点动提升 箱梁倾斜后两台钢丝绳缓慢下降，完成•.二….…j 转。

3.5 关键工艺控制点
3.5.1根据本桥钢箱梁的结构特点，我们将以下几个方面作为制造和预拼装中的 关键工艺项点进行重点控制。

3. 5. 1.1工装制作精度控制：简支钢箱梁应整体做出工装；连续钢箱梁应根据钢 箱梁平面中心线做出钢箱梁的连续工装，若分段搭设工装应采用2+1的方式，并 在分段工装下画出整个钢箱梁水平中心线及顶板边线加以保护，工装立柱一端较 高要采取稳固措施。

/ f \ 副\ 钩升_ . ........... 0 □ □ 1 1.
■
\
\斗
降同时少;
前点动
钩 小车向
图
3. 5.1. 2箱形横隔板加工精度的控制：包括周边几何尺寸、相邻边的夹角的控制 和纵向加劲肋缺口位置精度的控制。

隔板的下料尺寸偏差直接影响箱形的组装精 度。

控制横隔板与补强圈组装后的平面度。

3. 5.1. 3顶、底、腹板单元下料精度：应严格按详图给出的曲线坐标逐点连出曲 线，并在顶、底、腹板上画出横隔板的定位中心线、顶板上画出U 型肋及腹板的 定位中心线。

在其中心线上分段用洋冲打出标记。

3. 5.1. 4钢箱梁箱体组装质量控制：顶板与工装的贴合质量控制；顶板与U 肋的 组装质量控制；腹板与顶板、底板及横隔板组装质量控制；顶板与剪力键组装质 量控制。

钢箱梁质量控制流程图
（工序停止点）
TF?? 睛 4工
I /口八&丄穴
工序停止点）
M TTfrt Aril XTb li^t
乙人U+ 1~L （工序停止点）
DF1 一
3. 5.1. 5钢箱梁悬挑段的线型、长度和横断面尺寸精度的控制，这是成品质量的基本控制项点，也是最主要的几何精度控制指标。

3. 5.1. 6焊接质量控制：腹板与顶（底）板熔透焊缝及各类拼接焊缝质量必须按3.6条中的焊接质量等级控制，底板及腹板对接焊缝应磨平，砂磨方向应顺长度方向及顺应力方向。

3. 5.1. 7钢箱梁的焊接方法、焊接顺序的确定和焊接变形的控制，这是确保钢箱
梁几何精度和焊接质量的重要保证，箱体U 型组装后应第一步焊接横隔板与腹板 的焊缝；第二步焊顶板、底板与横隔板的焊接；最后焊接顶板、底板与u 型加劲 肋及板加劲肋。

3. 5.1. 8钢箱梁零部件及整体制造检验标准见下表七、表八、表九、表十。

1000
3.0 于5.0 H 型钢尺寸允许偏差 表七
截面高度 h<500
500 < h <
允许偏差
(mm)
±2.0 ±3.0 h<1000 腹板中心偏移
翼缘板垂直度 ±4.0
2.0 b/100,且不应大于 弯曲矢高（受压构
L/1000,且不应大于 件除外） 10.0
曲 h/250,且不应大 ［板
局部
面度 t<14 t^l4 3.0 2.0
箱型梁零部件加工尺寸允许偏差 表八
顶板、底板.腹板拼接焊缝及与节点板最小偏差值
;4-板梁竖
1-盖板;2-
肋或箱形梁横肋；,盖板对接焊缝
箱型梁组装允许偏差
图二
十二
简图
"许偏差
(mm) 9腹板腹板3
-L|a
-L严丄十丄T孟板.
J尸j岛
箱形梁盖板、腹板
的纵肋、横肋间距±1.0
箱形梁隔板间距
S
±2.0
hW2m±2.0 0
h>2m±4.0 0
箱形梁宽度
b
±2.0
箱形
梁高
度h
拱度 支点高度差
H 为盖板与加 劲肋或加劲肋 与
加劲肋之间
_项 目 名称
检查方法
梁高h hW2m h>2m 跨度L 测量两端腹板
处高度
测两支座中心 距离L 以m
允许偏差 (mm)
±2 ±4
± (5+0.15L)
全长 ±15
腹板中心距 测两腹板中心
距
盖板宽度b
±4
横断面对角线 差 测两端断面对
角线差
L 以m 计
3+0.1L
+10，
・5 腹板平面度
注：①分段分块制造的箱形梁拼接处，梁高及腹
板中心距允许偏差按施工文件要求办理;
②箱形梁其余各项检查方法可参照板梁检
查方法。

3・6 焊接工艺
3.6.1焊前要求
3.6.1.1参加钢箱梁制作的所有焊工（包括定位焊工）必须通过考试并取得资格证书，且
只能从事资格证书中认定范围内的工作。

3.6.1.2焊工在焊本匝道钢箱梁时应严格执行本工程的焊接工艺参数见表十一。

361.3焊
接材料应按焊接工艺所指定规格及品种使用，焊剂、焊条必须按工艺所指定的温度进行
烘干使用详见表十三及表十四；焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气
体纯度应大于99.5%。

3.6丄4施焊环境湿度应小于80%,温度不低于5 °C；厂房内的主要杆件应在组装后24
小时内焊接；露天焊接时必须采取防风和防雨措施；其主要杆件应在组装后12小时内焊
接；当杆件的待焊部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施去除水分和浮锈。

3.6.1.5焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。

361.6在焊缝两端应设置引弧和引出板。

埋弧自动焊的引弧板和引出板宽度应大于
80mm,长度宜为板厚的2倍且不小于100mm,引弧板厚度应和被焊件等厚且相同坡口。

手工焊和气保焊的引弧及引出板宽度应大于50mm,长度宜为板厚的1・5倍且不小于30mm,引弧板厚度应和被焊件等厚且相同坡口
3.6.1.7焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接
参数、操作者、焊接日期等。

焊接完成后在距端部100mm,距焊缝中
心50mm处打上施焊者钢印。

3.6.1.7由于钢箱体内空间较小且箱梁长度较长，一般长度都在20m以上，为了保证焊接工人的身体健康，在钢箱梁内部焊接及未完成前不组装端封板并在顶板上开1一3个通风孔其规格为350mmX500mm四角R=100mm,在箱梁的两端及中段设置4>400mm轴流风机抽风，保证空气流通。

箱体内轴流风机的风向应一致且应进行稳固。

端封板封闭后仍需箱内作业的可在封存板上开500mmX 500mm四角R= 100mm的通风孔。

3.6.1.8箱内照明采用36V低压电源，禁止采用220V的电源照明。

每班在箱内焊接时应派专人在箱体两端留守，并不定时的在箱内巡视，一旦发现身体不适的立即换人。

在箱内连续施焊时间不宜超过二小时。

362 焊接
3. 6. 2.1在该桥的焊接中，为了保证焊接质量，降低成本和提高劳动生产率，翼腹板对接采用气保焊打底埋弧自动焊填充及盖面，角焊缝采用CO?气体保护焊，个别位置采用手工电弧焊，定位焊采用气保焊。

焊接材料分别为：
埋弧自动焊对接：焊丝为H08MnA+HJ431；
各种角接焊缝：气保焊丝ER50-6 01.2焊丝；手工焊条E5015、E5016。

362.2定位焊应符合下列要求：
A定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50—100mm；间距为400—600mm；厚板（50mm以上）和薄板（8mm以下）应缩短定位焊间距；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；角焊缝应在两面交错点焊。

B定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，必须先査明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。

362.3匝道桥钢箱梁的翼腹板及隔板在箱体装配前的纵横向对接焊缝采用气保焊打底，自动焊填充及盖面。

装配后的箱体对接焊缝及角焊缝釆用气保焊焊接，在装配后对接可采用埋弧焊时应采用埋弧焊焊接。

3.6.2.4顶板、底板及腹板的对接焊缝当存在多条纵横焊缝时应先焊完横焊缝
/B
A"
图二三（钢板宽度方向A）,然后再焊缝纵焊缝（钢板长度方向B）,以降低翼腹板T 型焊缝处的鼓包现象的发生，特别是薄板，见图二三。

362・5 块单元的焊接：①因箱型顶板、底板被分为单元板块制造，每个块单元有8mm厚的U型加劲肋及-10、-12、-14mm的板形加劲肋，翼腹板上加劲肋焊缝众多，焊接变形较大所以各种加劲肋与顶、底、腹的焊接可采用各种加劲肋在顶板、腹板、底板上进行点焊，其焊接在箱体U型组装焊接横隔后进行，用横隔板来控制顶板、腹板、底板由于焊接加劲肋引起的横向弯曲变形。

362.6埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引弧板上起、熄弧。

气工焊及气保焊必须在距设计焊缝端部25mm以外的引弧板上起、熄弧。

362.7埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：
5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。

362.8填充层总厚度低于母材表面1—2mm,稍凹，不得熔化坡口边。

盖面层使焊缝对坡口熔宽每边3mm±lmm,调整焊速，使余高为0—3mm。

362.9埋弧自动焊、手工焊及气保焊的焊接参数详见表十一、表十二。

焊接工艺参数：表。