成型设备思考题有答案

成型设备思考题有答案
曲柄压⼒机
1、曲柄压⼒机由哪⼏部分组成？各部分的功能如何？
⼯作机构传动系统操作机构能源部分⽀撑部分辅助系统
2、按滑块数量，曲柄压⼒机如何分类？
单动压⼒机、双动压⼒机
3、何谓曲柄压⼒机的公称压⼒、公称压⼒⾓及公称压⼒⾏程？
标称压⼒：是指滑块距下死点某⼀特定距离时滑块上所容许承受的最⼤作⽤⼒。

标称压⼒⾓：与标称压⼒⾏程对应的曲柄转⾓定义为标称压⼒⾓。

标称压⼒⾏程：滑块距离下死点的某⼀特定距离。

4、何谓曲柄压⼒机的标称压⼒、滑块⾏程、滑块⾏程次数、封闭⾼度、装模⾼度？
标称压⼒：是指滑块距下死点某⼀特定距离时滑块上所容许承受的最⼤作⽤⼒。

滑块⾏程：是指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它⼀般随设备标称压⼒值的增加⽽增加。

滑块⾏程次数：指在连续⼯作⽅式下滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。

封闭⾼度：是指滑块处于下死点时，滑块下表⾯与压⼒机⼯作台上表⾯的距离。

装模⾼度：是指滑块在下死点时滑块下表⾯到⼯作台垫板上表⾯的距离。

5、曲柄压⼒机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？与冲压⼯艺的联系如何？s=R[(1-cosa)+⼈/4(1-cos2a)]
v=wR(sina+⼈/2sin2a) a=-w^2R(cosa+⼈cos2a)
不同的成形⼯艺和成形材料常要求不同的成形速度和加速度
6、分析曲柄滑块机构的受⼒，说明压⼒机许⽤负荷图的准确含义。

（许⽤负荷曲线表明的是滑块在不同位置时的承载能⼒：在标称压⼒点前承载能⼒达不到标称压⼒数值，离标称压⼒点越远数值下降越多，准确的数值可根据设备许⽤负荷曲线查出，预选设备时可根据经验，最低不⼩于标称压⼒值的⼀半，即可以认为滑块在下⾏时任意时刻，均可承受Fg /2的⼯作⼒；过标称压⼒点后可承载Fg值；安全区的⾯积并⾮压⼒机⼯作时对⼯件的做功值。

）看图
7、曲柄滑块机构有⼏种形式？各有什么特点？
曲轴式滑块在导轨的约束下上下运动，上下位置之差值为2R，应⽤于较⼤⾏程的中⼩压⼒机上。

偏⼼式应⽤于中⼤型压⼒机，芯轴仅受弯矩，偏⼼齿轮受扭矩作⽤，负荷分配合，加⼯制造也⽅便，但偏⼼轴直径较⼤，有⼀定磨损功耗。

8、封闭⾼度（或装模⾼度）为什么要求能进⾏调节？怎样调节？装模⾼度的调节⽅式
有哪些？各⾃有何特点？
（为了适应不同闭合⾼度的模具，压⼒机的装模⾼度必须是可调的。

调节连杆长度：通过螺纹。

调节滑块⾼度：主销式连杆转动蜗杆调节蜗轮。

调节⼯作台⾼度。

）
9、开式机⾝和闭式机⾝各有何特点？应⽤于何种场合？
开式：三⾯敞开，便于模具安装调整和成型操作，但机⾝刚度较差，受⼒变形后影响制件精度和降低模具寿命，适⽤于⼩型压⼒机。

闭式：对称封闭结构，机⾝受⼒变形后产⽣的垂直变形可以⽤模具闭合⾼度调节量消除。

对制件精度和模具运⾏精度不产⽣影响，适⽤于中⼤型曲柄压⼒机。

10、⽐较压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置。

1)压塌块式过载保护装置在连杆球头座下设置⼀压塌块，⼯作时连杆将⼒传递给压塌块，再由压塌块传递⾄滑块本体，当压⼒机过载时，压塌块的相应断⾯被剪断，使压塌块⾼度降低，滑块下死点升⾼，相当于使设备装模⾼度值增加，消除了设备的过载。

结构简单，制造⽅便，但在设计时⽆法考虑它的疲劳强度极限。

仅能⽤于单点压⼒机⽽不能⽤于两点以上的多点压⼒机。

2)液压式过载保护装置多点和⼤型压⼒机多采⽤此类装置，在原来安装压塌块的位置安装⼀液压缸，称作液压垫。

正常⼯作时连杆作⽤⼒通过液压垫内的液压油传递⾄滑块本体。

过载临界点可准确设定，过载后设备恢复容易，⼴泛应⽤于中⼤型压⼒机。

11、曲柄压⼒机的滑块平衡装置的主要作⽤是什么？
1)消隐滑块质量，改善曲柄滑块机构的运动特性；
2)提⾼机构的运⾏精度和平衡性；
3)防⽌滑块⾃由坠落（滑车现象）
12、离合器⼀般在传动链的什么位置？能否置于飞轮之前？
单级传动压⼒机离合器和制动器只能放置于曲柄轴上。

采⽤刚性离合器的压⼒机，离合器应置于曲柄轴上，制动器也相应置于此轴上。

采⽤摩擦离合器时，对于两级和两级以上传动，离合器可置于转速较低的曲柄轴上，也可置于中间轴上。

⼀般，⾏程次数较⾼的压⼒机(如热模锻压⼒机)离合器多安装在曲柄轴上。

⾏程次数较低的压⼒机(如中、⼤型通⽤压⼒机)，离合器多与飞轮安装在同⼀轴上。

制动器的安装位置随离合器变化，⼀般在同⼀轴上。

13、曲柄压⼒机的离合器的作⽤是什么？常⽤的离合器种类有哪些？
利⽤离合器的使主动部件和从动部件产⽣连接和分离两种状态，实现曲柄机构的⼯作或停⽌。

可以分为刚性离合器和摩擦式离合器，刚性分为转键式、滑销式、滚柱式和⽛嵌式。

摩擦式离合器分为⼲湿式
14、制动器的作⽤是什么？常⽤的制动器种类有哪些？
制动器的作⽤是吸收从动部分的动能，让滑块及时停⽌在相应的位置上。

带式制动器：偏⼼带式、凸轮带式、⽓动带式摩擦式制动器
15、分析摩擦离合器—制动器的⼯作原理，常态离合器、制动器的状态如何
分为主动从动和静⽌三部分，通过摩擦盘使主动和从动从动和静⽌部分产⽣结合和分离状态。

常态下弹簧⼒使离合器中摩擦盘分开、制动器中摩擦盘压紧。

16、刚性（转键）离合器与摩擦离合器有何区别？
动作协调，能耗降低，能在任意时刻进⾏离合操作，实现制动，加⼤了操作的安全系数；与保护装置配套可随时进⾏紧急刹车，不同于刚性离合器起动后主轴⼀定要转⼀圈才能停⽌；实现⼨动，模具的安装调整亦很⽅便；结合平稳元冲击，⼯作噪声⽐刚性离合器⼩；但结构复杂，加⼯和运⾏维护成本相应提⾼，需要压缩空⽓做动⼒源。

17、曲柄压⼒机为何要设置飞轮？从曲柄压⼒机⼯作期内能量消耗，分析为何在通⽤曲
柄压⼒机上进⾏拉深、冷挤压时要校核设备做功能⼒？
常态下弹簧⼒使离合器中摩擦盘分开、制动器中摩擦盘压紧，⼯作时⽓压⼒使离合器中摩擦盘压紧、制动器中摩盘分开。

从运动状态上可分为主动、从动和静⽌三部分。

通过摩擦盘使主动和从动、从动和静⽌部分产⽣结合和分离状态。

18、拉深垫的作⽤如何？⽓垫和液压⽓垫各有何特点？
可在模具内增加⼀个相对动作，完成如冲裁压边、顶料、拉深压边等功能，扩⼤压⼒机使⽤范围，简化模具结构。

19、如何根据冲压⼯艺的要求选择压⼒机？
在设备选择时不仅要考虑曲柄压⼒机⼒能特性，同时也要考虑其作功特性。

按如下步骤选择曲柄压⼒机：
(1)对许⽤负荷图的再认识
(2)曲柄压⼒机能耗分配
(3)冲压⼒的计算
(4)压⼒机类型的选择
(5)初选设备
(6)设备做功校核
(7)装模⾼度校核
(8)滑块⾏程校核
(9)模具安装空间尺⼨)
20、伺服压⼒机的技术特点。

与传统压⼒机相⽐，特征如下：
（1）滑块运动可控
（2）制品精度⾼
（3）提⾼⽣产率
（4）噪声低，模具寿命长
（5）简化传动环节，减少维修和节省能量)
液压机
1.液压机的⼏种典型结构形式及刚性特点。

1.梁柱组合式⼴泛应⽤于各种⽤途的液压机中。

最常见的是三梁四柱式。

由上横梁、下横梁、四个⽴柱和12个内外螺母组成⼀个封闭框架，框架承受全部⼯作载荷。

2.单臂式多⽤于冲压液压机或⼩型液压机。

是⼀种柱塞不动⽽⼯作缸运动的结构。

刚性差。

3.双柱下拉式双柱下拉式液压机稳定性较好，在快速锻造时往往被采⽤，主要适⽤于中⼩型锻造液压机。

4.框架式可分为组合框架式和整体框架式两⼤类，⼴泛应⽤于塑料制品、粉末冶⾦、薄板冲压及挤压液压机中。

刚性好）2.液压机⼀般由本体和液压系统组成，其中本体由哪些部件（或装置）组成？
本体结构⼀般由机架部件、液压缸部件、运动部分及其导向装置所组成。

3.液压机的⼯作循环过程⼀般包括哪些动作？
(1)电动机起动
(2)活动横梁快速下降
(3)活动横梁减速下⾏
(4)加压
(5)保压
(6)卸压回程
(7)顶出缸顶出
(8)顶出缸回程
(9)浮动压边
(10)停⽌
4.与机械式压⼒机相⽐，液压机有些什么特点？
1)⼯作台⾯较⼤，滑块⾏程较长，主⼯作缸⼀般采⽤活塞式。

2)设有能浮动的顶出缸。

3)⼀般设有充液系统。

4)设有保压延时系统。

5)具有点动、⼿动、半⾃动等⼯作⽅式，⼯作压⼒、压制速度及⾏程范围均可任意调节。

6)结构简单，维护容易。

5.液压机⼀般不适合于冲裁⼯艺，为什么？
由于冲裁时，材料断裂变形瞬间变形抗⼒急剧减⼩，往往使设备产⽣很⼤的冲击振动，导致模具精度降低，寿命缩短，甚⾄设备损坏。

6.试述液压冲裁缓冲器的作⽤和⼯作原理。

液压机在进⾏落料、冲孔、切边等冲裁⼯艺时，由于材料断裂变形瞬间变形抗⼒急剧减⼩，往往使设备产⽣很⼤的冲击振动。

在液压机上设置冲裁缓冲器可以有效地减缓冲断后的弹性能释放，降低设备的振动以扩⼤液压机的⼯艺⽤途。

7.液压机框架式和梁柱式机架机构的结构组成、受⼒特点、导向精度等如何？
(1)刚性好这是框架式结构最显著的优点。

(2)导向精度⾼活动横梁的运动是靠安装在框架上的平⾯可调导向装置进⾏导向，且间隙可以调整，⼤⼤提⾼了抗侧推⼒的能⼒，同时⽴柱的抗弯能⼒好，受侧推⼒作⽤时弯曲变形⼩。

(3)疲劳能⼒较强这主要是指组合框架式⽽⾔。

由⾼强度材料制成的拉紧栓来承受拉⼒和由空⼼⽴柱来承受弯矩及轴向压⼒，⼤⼤改善了⽴柱的受⼒情况，提⾼了框架的抗疲劳性能。

8.梁柱组合式液压机⽴柱的预紧⽅式主要有哪些？
⽴柱的预紧⽅式主要有加热预紧、液压预紧与超压预紧。

9.梁柱组合式液压机，⽴柱与横梁的连接形式主要有哪⼏种？
连接形式⼤体可分为三类:双螺母式、锥台式、锥套式。

10.试述Y32-315液压机的液压系统的⼯作原理。

11.液压机的⼯作循环的回程动作为何要卸荷？画出其卸荷回路并说明⼯作原理及性
能特点。

在⼯作⾏程结束，回程将要开始之前，⼀般要求对主缸预卸压，以减少回程时的冲击振动等。

12.液压机的最⼤⾏程、标称压⼒、最⼤净空距。

1．标称压⼒（公称吨位）及其分级
标称压⼒是指液压机名义上能产⽣的最⼤⼒量，在数值上等于⼯作液体压⼒和⼯作柱塞总⼯作⾯积的乘积。

它反映了液压机的主要⼯作能⼒。

2．最⼤净空距（开⼝⾼度）H
最⼤净空距H是指活动横梁停⽌在上限位置时，从⼯作台上表⾯到活动横梁下表⾯的距离。

最⼤净空距反映了液压机⾼度⽅向上⼯作空间的⼤⼩。

3．最⼤⾏程S
最⼤⾏程S指活动横梁能够移动的最⼤距离。

挤出机
1.塑料挤出机⼀般由哪⼏部分组成?每部分的作⽤是什么？
主机（挤出机）、辅机和控制系统
a. 主机
(1) 挤压系统：主要由螺杆和料筒组成，塑料在挤压系统被塑化成均匀的溶体，被螺杆连续定压、定温、定量地从机头挤出。

(2) 传动系统：驱动螺杆，保证螺杆在⼯作过程中获得所需要的扭矩和转速。

(3) 加热冷却系统：通过对料筒和螺杆进⾏加热和冷却，保证塑料在挤压过程中的温度控制要求。

b. 辅机
(1)机头:也称⼝模，是挤出机的成型部件，熔融塑料通过它获得所需制品的截⾯形状和尺⼨。

(2)定型装置:通常采⽤冷却和加压的办法，将从机头挤出的塑料的形状稳定下来，并对其进⾏精整，以得到更精确的截⾯形状
(3)冷却装置:使从定型装置出来的制品得到进⼀步的冷却，从⽽获得最后的形状和尺⼨。

(4)牵引装置:⽤来均匀地牵引制品，使挤出过程连续稳定地进⾏。

制品的截⾯尺⼨可通过调节牵引速度的快慢进⾏控制。

(5)切割装置:将连续挤出制品按要求切成⼀定的长度或宽度。

(6)卷取装置:将软制品卷绕成卷。

c. 控制系统
主要由电器、仪表和执⾏机构组成。

⽤于控制挤出机主机和辅机的拖动电动机、驱动液压系统、液压缸和其他各种执⾏机构，使其按所需的功率、速度和轨迹运⾏；检测主机和辅机的温度、压⼒、流量等参数，从⽽实现对整个挤出机组的⾃带控制和对产品质量的控制。

2.国产塑料挤出机如何分类？
国产塑料挤出机分类
按螺杆数⽬：单螺杆挤出机、多螺杆挤出机；
按可否排⽓：排⽓式挤出机、⾮排⽓式挤出机；
按有⽆螺杆：螺杆挤出机、⽆螺杆挤出机；
按螺杆位置：⽴式挤出机、卧式挤出机。

3.如何确认挤出机型号？
型号表⽰：
“SJ”表⽰塑料挤出机，
“Z”表⽰造粒机，
“W”代表喂料机，
数字代表螺杆直径和长径⽐，“A”和“B”表⽰机器结构或参数改进后的标记(机型)。

如：SJ-150表⽰螺杆外圆直径为150mm的塑料挤出机。

4.挤出机的⼯作特性通常⽤哪⼏个主要技术参数表⽰？
主要技术参数:
螺杆直径D：指螺杆的外圆直径；
螺杆的长径⽐L/D：螺杆⼯作部分长度与外圆直径⽐；
螺杆的转速范围nmin~nmax；
主螺杆的驱动电动机功率P；
挤出机⽣产能⼒Q；
料筒的加热功率E；
机器的中⼼⾼度H：螺杆中⼼线到地⾯的⾼度；
机器的外形尺⼨（长×宽×⾼）
5.何为物理压缩⽐？何为⼏何压缩⽐，设计螺杆时⼆者应满⾜什么样的关系？
压缩⽐有两个，⼀是⼏何压缩⽐：加料段第⼀个螺槽容积与均化段最后⼀个螺槽容积之⽐。

，⼀是物理压缩⽐，设计时应使⼏何压缩⽐⼤于物理压缩⽐。

6.挤出机料筒的结构形式有哪些？
料筒的结构形式
(2) 分段式料筒
(3) 双⾦属料筒
7.常规螺杆分为哪⼏段？各段有何作⽤？物料在各段是什么形态？
1）固体输送区：物料由旋转的螺杆作⽤，通过料筒内壁和螺杆表⾯的摩擦作⽤，向前输送并逐步被压实，但仍处于固体状态。

2）熔融区：⼀⽅⾯由于螺纹深度减⼩使物料进⼀步被压缩，另⼀⽅⾯在料筒外部加热和螺杆剪切、摩擦热的作⽤下，物料开始熔融。

3）均化区：物料全部熔融。

均化区则进⼀步将熔体均匀塑化，并使其定量、定压、定温地从机头挤出。

8.熔体在螺槽中的4种流动分别是什么？逆流和漏流对熔体有何作⽤？
正流逆流横流漏流
熔体在料筒出⼝处所受压⼒越⼤，熔体的粘度越⼩，则逆流和漏流越⼤，使得⽣产效率降低；但⼀定数量的逆流和漏流有利于均化和混合。

9.熔体在螺槽内流动有⼏种流动形式？造成这⼏种流动的主要原因是什么？
正流熔料沿螺槽向机头⽅向的流动，是料筒表⾯作⽤到熔体上的⼒⽽产⽣的流动
逆流⽅向与正流相反，是由机头、分流板、过滤⽹等对熔体的反压⼒引起的流动。

漏流是由机头、分流板、过滤⽹等对熔体的反压⼒引起的流动，是⼀种通过与料筒形成的间隙沿螺杆轴线向料⽃⽅向的流动
横流是⼀种与螺纹⽅向垂直的流动。

当这种流动到达螺纹侧⾯时被挡回，便沿着螺槽侧⾯向上流动，⼜为料筒所挡，再作与螺纹⽅向垂直相反的流动，形成环流
10.何谓挤出机的综合⼯作点？
(挤出的综合⼯作点：螺杆特性线与⼝模特性线的交点。

)
11.挤出机的流率与螺杆、机头有何关系？如何提⾼挤出机的流率？
提⾼挤出机⽣产效率⽅法：提⾼螺杆转速，加⼤螺杆直径，增⼤均化段长度和螺棱宽度，减⼩料筒与螺杆间隙。

12.渐变型和突变型螺杆有何区别？他们分别适合那类塑料的挤出？为什么？
渐变型螺杆⼤多⽤于⾮结晶型塑料的加⼯，它对⼤多数物料能提供较好的热传导，对物料的剪切作⽤较⼩，⽽且可以控制，适⽤于热敏性塑料，也可⽤于结晶型塑料。

突变型螺杆由于压缩段较短，对物料能产⽣较⼤的剪切作⽤，故适⽤于粘度较低、具有突变熔点的结晶型塑料，如尼龙、聚烯烃等。

对于⾼粘度塑料易引起局部过热不宜使⽤，故不适于聚氯⼄烯。

13.挤出机中常规螺杆的主要参数有哪些，螺杆通常分为哪⼏段？各段有何作⽤？物料
在各段是什么形态？
(1)螺杆直径
(2)螺杆的长径⽐
(3)螺杆的分段
(4)螺杆头部结构
(5)螺杆材料的选择
14.挤出机定型装置的作⽤是什么？
管坯离开⼝模的温度还相当⾼，可视为⼀种软性管状物，没有⾜够的强度和刚度来承受⾃重。

为了保证管⼦获得正确的⼏何形状和尺⼨精度，必须⽴即进⾏定径和冷却，使其硬化定型。

15.分流板和滤⽹各有什么作⽤?
是料流由螺旋运动变为直线运动，阻⽌未熔融的粒⼦和杂质进⼊⼝模，滤去⾦属等杂质，提⾼熔料压⼒，是制品⽐较密实。

当物料通过孔眼时，还能得到进⼀步塑化，以保证塑化质量。

分流板同时还对过滤⽹起⽀承作⽤，但在挤出粘度⼤、热稳定性差的塑料时⼀般不⽤过滤⽹，甚⾄也不⽤分流板。

16.挤出辅机有何作⽤？⼀般由哪⼏个基本部分组成？
（辅机的作⽤：将机头连续挤出并获得初步形状和尺⼨的⾼温熔体冷却，并在⼀定的装置中定型，再通过进⼀步冷却，使之由⾼弹态最后转变为室温下的玻璃态，达到⼀定的表⾯质量，成为符合要求的制品或半成品。

辅机的组成：冷却定型（吹胀）装置－冷却装置－牵引装置－切割装置－卷取（堆放）装置。

）
17.挤出机的加热冷却系统有何作⽤？为什么加热冷却系统多是分段设置的？
在挤出过程中的热量来源有两个：⼀是料筒外部加热系统供给电能转化成的热量；另⼀个是传动系统的机械能通过塑料剪切和摩擦⽽转化成的热量。

在螺杆的加料段，因为槽较深，物料尚未压实，产⽣的摩擦热较少，主要靠外部加热来提⾼料温；
在均化段，物料已是温度较⾼的熔体，⽽且螺槽较浅，产⽣的剪切摩擦热量较多，有时不但不需要加热器供热，还需冷却器进⾏冷却；
在压缩段，物料受热情况是上述两种情况的过渡状态。

因此，挤出机料筒的加热和冷却系统是分段设置的。

此外，为使塑料能连续地从料⽃进⼊料筒，加料⼝处也要进⾏冷却。

18.挤出机的冷却系统有哪些形式？⼀般都设置在哪些部位？
（风冷和⽔冷料筒螺杆料⽃座）
19.挤管辅机的定型装置有哪两种定径⽅法？其原理如何？其制品有何差别？
外径定径：靠管⼦外壁和定径套内壁接触时进⾏冷却来实现的。

内压充⽓法和真空定径法。

内径定径：管⼦的内壁与带有微⼩锥度的定径芯棒接触，锥形芯棒内通冷却⽔，由于挤出管收缩，管⼦贴紧芯棒上，使得管⼦内径定径。

注射机
1.注射机由哪⼏部分组成？各部分的功⽤如何？
（注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统等。

）
(1) 注射装置
使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以⾜够的速度和压⼒将⼀定量的熔料注射进模具型腔的系统。

(2) 合模装置
保证注射模具可靠地闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件的系统。

(3) 液压和电器控制系统
保证注射机按预定⼯艺过程的要求（如压⼒、温度、速度和时间）和动作程序准确有效⼯作的系统。

2.试述注射成型动作循环过程，为何注射后要保压？
1. 合模和锁紧
2. 注射装置前移
3. 注射与保压
4. 制件冷却与预塑化
5. 注射装置后退
6. 开模与顶出制件
注⼊模腔的熔料由于低温模具的冷却作⽤⽽产⽣收缩，为了⽣产出质量致密的制件，对熔料还需要保持⼀定压⼒以进⾏补缩。

3.分析⽐较卧式注射机与⽴式注射机的优缺点。

⽴式注射成型机
注射装置与合模装置的轴线呈⼀直线且铅垂排列。

优点：占地⾯积⼩，模具拆装⽅便。

缺点：不易实现全⾃动化操作，稳定性差，加料及机器维修不便。

主要⽤于注射量在60cm3以下的⼩型注射机。

卧式注射成型机
注射装置与合模装置的轴线呈⼀直线且⽔平排列。

优点：机⾝低，利于操作和维修，稳定，易实现全⾃动操作。

对⼤、中、⼩型注射机都适⽤。

4.怎样表⽰注射机的型号？常见的注射机型号表⽰⽅法有⼏种？
a. 注射量表⽰法
⽤注射机的注射容量（单位cm3）表⽰注射机的规格，以标准螺杆注射时的80%理论注射量表⽰。

⽐较直观，规定了注射机成型制件的体积范围，但注射容量与加⼯塑料性能和状态有着密切的关系，不能全⾯反映机器规格的⼤⼩。

XS-ZY-125，125表⽰注射机的注射容量为125cm3，X表⽰成型、S表⽰塑料、Z表⽰注射、Y表⽰预塑式。

b. 合模⼒表⽰法
以注射机的最⼤合模⼒来表⽰注射机的规格。

直观且简单，可直接反映注射制件的最⼤投影⾯积。

但并不直接反映注射制件体积⼤⼩，⽤起来不⽅便。

LY180，LY为利源机械有限公司的缩写，180指注射机的合模⼒为180×10kN 。

c. 注射量与合模⼒表⽰法（表5-1）
合模⼒作为分母，注射量作为分⼦表⽰注射机的规格（注射量/合模⼒）。

⽐较全⾯地反映了注射机的加⼯能⼒。

SZ-63/50，其中63表⽰注射容量为63cm3，合模⼒为50×10kN，S表⽰塑料机械，Z表⽰注射机。

5.注射机的基本参数有哪些？与注射模具有何关系？
技术参数：注射量、注射压⼒、注射速率、注射速度、注射时间、塑化能⼒、锁模⼒、合模装置的基本尺⼨、开合模速度、空循环时间等。

6.何为注射量？有哪两种表⽰⽅法？（单位分别是什么？）
注射量
注射量也称公称注射量。

它是指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作⼀次最⼤注射⾏程时，注射装置所能达到的最⼤注射量。

注射量在⼀定程度上反映了注射机的加⼯能⼒，标志着能成型的最⼤塑料制件。

我国国标ZBG95003—1987规定注射量有两种表⽰⽅法：⼀种是以聚苯⼄烯为标准，⽤注射出熔料的质量(单位g)表⽰；另⼀种是⽤注射出熔料的容积(单位cm3)表⽰。

我国注射机系列多采⽤后⼀种表⽰⽅法。

7.注射机的塑化能⼒指的是什么？
塑化能⼒是指单位时间内所能塑化的物料量。

8.注射预塑时，背压的作⽤是什么？
预塑时，建⽴背压，防⽌熔料流涎，提⾼塑化质量。

9.注射压⼒是指什么？试述其选⽤原则、计算⽅法和调整⽅法。

注射压⼒
注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻⼒，螺杆(或柱塞)对熔料必须施加⾜够的压⼒，此压⼒称为注射压⼒。

1)注射压⼒⼩于70MPa，⽤于加⼯流动性好的塑料，且制件形状简单，壁厚较⼤。

2)注射压⼒为70～100MPa，⽤于加⼯塑料粘度较低，形状、精度要求⼀般的制件。

3)注射压⼒为100～140MPa，⽤于加⼯中、⾼粘度的塑料，且制件的形状、精度要求⼀般。

4)注射压⼒为140～180MPa，⽤于加⼯较⾼粘度的塑料，且制件壁薄或不均匀、流程长、精度要求较⾼。

对于⼀些精密塑料制件的注射成型，注射压⼒可⽤到230～250MPa。

10.锁模⼒是指什么？锁模⼒如何计算？
锁模⼒是指注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开⼒，注射机施加给模具的锁紧⼒。

平衡熔料压⼒，夹紧模具，保证制件精度。

11.注射装置的主要形式有哪三种？
注射形式：柱塞式、螺杆预塑式和往复螺杆式。

12.螺杆式注射装置的结构组成、⼯作原理及优缺点。

组成和⼯作原理：由两个料筒组成的，⼀个是螺杆预塑料筒，另⼀个是注射料筒，两个料筒的连接处有单向阀。

粒料通过螺杆预塑料筒⽽塑化，熔料经过单向阀进⼊注射料筒。

当注射料筒中的熔料量达到预定量时，螺杆塑化停⽌，注射柱塞前进并将熔料注⼊模腔。

预塑料筒中的螺杆在转动过程中不仅输送塑料，还对塑料产⽣剪切摩擦加热和搅拌混合作⽤。

塑化质量和塑化效率⽐柱塞式注射装置有显著提⾼。

注射时压⼒损失也⼤⼤减⼩，注射速率也⽐较稳定，故在连续注射或⼤型注射装置上应⽤较多。

13.柱塞式注射装置的塑化部件有何缺点？柱塞式注射装置中分流梭的有何作⽤？
塑化⽅式：利⽤外加热的热传导⽅式使塑料熔融塑化。

会使料筒内的塑料形成⼀定的温度梯度，⽽塑料的导热性能差，故塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处的温度是不同的，从⽽造成塑化不良和温度不均。

14.注射螺杆有哪些基本形式？
渐变螺杆和突变螺杆两⼤类。

实现变化的⽅法有等距变深和等深变距两种。