bgn_5s推动工厂改善的摇篮
5S运动是工厂改善的第一步(PPT38页)
精簡人事(rénshì)不是資遣員工
其中最難處理的是不要的人,因為牽涉到人,會傷到自尊心尤其現 在勞工意識的抬頭和勞基法的限制,不可不慎.在此處理不要的 「人」,不是消極地資遣,因為每位員工都負擔一家之計.以企業家而 言,必須承擔起社會的道義責任.假定要精簡人事,首勇于开始，才能找到成功的路 先必須讓員工能 夠適才適用分配到最適當的職位,發揮其專長,如此員工不再蹉跎無 謂的時光,企業也可獲得更佳的人力資源,如此才可兩全其美,
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定位又定量(dìngliàng)辦事好方便(續)
潮州鄉鴻彰針織公司在「整理」上做得相當徹底和淋漓盡致.例如擺放摩 托車的車棚上掛有「鈐木50CC.限停5台,手把一概向」左」,此即表示「三陽 50CC」不能擺放在這個棚位上,而且數量限制(xiànzhì)5台,此即表「整頓」 所強調的「定位」和「定量」.
豐田生產方式的創始人大野耐一曾說道:「5S並非把東西擺放整 齊就好,這僅是外表上的要求而己,必須深切了解其真意才干(cái gàn) 使生產力和品質提高.」國內許多工廠推行5s運動一段時間后,發現 5S僅使環境起來較美化,並未使生產力和品質有所提高.
一朝一夕,老板、干部和作業員對5S就失掉决计勇于开,始，才能找到執成功的路 行就不很用心 和徹底,甚至廢除,恢復原來的狀態,這就是全體員工,事前不了解5S 的真義和真髓.
大野耐一認為專業經理人處理「不要」的物品,要事前把資料搜 集好,並剖析處理與不處理的得失,與老板充沛溝通,才可加以處理. 因為在資產負債表的流動資產項目的原料,半成品和成品會損失,有 時甚至發生赤字,不可不慎.
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簡化流程(liúchéng)提高效率
對於「不要」的物品處理較為客觀,每人的觀點較可分歧,但是由於事務 因其各人的主觀認知不同,較不易使每人能有共識.例如采購事務的流程, 公司的管理規章制度等等,很難說那個流程、那個制度好.許多公司的經營 或管理者為了防止(fángzhǐ)能够的流弊,在訂定流程和ùqīng)不良品
工厂推行5s管理活动的好处
工厂推行5s管理活动的好处工厂是一种大规模生产商品的组织形式，其生产效率和质量的提高对于企业的发展至关重要。
为了实现高效率的生产和提高企业的竞争力，工厂管理者常常采取各种管理方法和工作流程来优化生产过程。
其中，5S管理是一种常见的管理方法，有助于提高工厂的效率和品质。
5S管理源自日本的“整理、整顿、清扫、清洁和素养”五个日语单词的首字母缩写。
通过落实5S管理，工厂可以减少浪费、提高人员素质和整体竞争力，从而实现持续改进和发展。
首先，5S管理可以帮助工厂减少浪费。
在5S管理中，“整理”指的是将工作场所清理整齐，清除无用的物品。
通过整理，工厂可以清除过多的库存和废料，减少物资的浪费，同时也可以提供一个更安全和舒适的工作环境，从而提高员工的工作积极性和工作效率。
其次，5S管理可以提高工厂的生产效率。
在5S管理中，“整顿”指的是将工作场所进行规划，使得关键设备和物品处于最佳位置。
通过整顿，工厂可以优化工作流程，减少动员时间和移动距离，提高生产效率。
此外，通过定期进行设备维护和保养，及时处理设备故障，可以保持设备的正常运行状态，从而减少停机时间，提高生产效率。
再次，5S管理可以提高工厂的质量水平。
在5S管理中，“清洁”指的是定期进行设备和工作区域的清洁和维护。
通过清洁，可以及早发现设备故障和工作环境的问题，做到问题及时解决，从而减少质量问题的发生。
此外，通过规范工作流程和加强质量意识的培养，可以提高员工的工作标准和质量意识，从而减少疏忽和错误，提高产品的质量水平。
最后，5S管理可以提高工厂的安全性。
在5S管理中，“素养”指的是培养员工的安全意识和职业素养。
通过培养员工的安全意识，工厂可以减少工伤事故的发生，保障员工的生命安全和身体健康。
此外，通过对工作环境进行整理和清洁，去除潜在的安全隐患，可以提供一个更安全和健康的工作环境，从而减少事故的发生。
总的来说，推行5S管理可以带来诸多好处。
它不仅可以减少浪费、提高生产效率和质量水平，还可以提高工厂的安全性和员工的工作积极性。
推动工厂改善的摇篮5S精编版
n 没有整顿所发生的浪费是： 1) 寻找时间的浪费 2) 工程停顿的浪费 3) 以为没有而多采购的浪费 4) 发生计划变更的浪费 5) 延误交货期的浪费
1、彻底实施整理 n不要的东西不要去整顿。 n职场内只能放置必须又最低限度的东西。 n无论是个人保管或单位共有的东西，其 要或不要的判断也要恰当。 2、规定放置处 n 要检讨放置在职场的什幺地方最方便。 n 制作1/50的样板，排起来检讨更方便。 n 愈常用的东西要放在离工程愈近之处。
因为不整理而发生的浪费。 1) 空间的浪费 2) 使用棚架或橱柜的浪费 3) 零件或产品变旧而不能使用的浪费 4) 放置处变得窄小，造成东西移动的浪费 5) 连不要的东西也要管理的浪费 6) 库存管理盘点也较麻烦
一、推进方法1、要的东西与不要的东西，其判断基准要明确 化。 n每天使用一次以上的东西——放在使用地点附近。 n 一周使用一次以上的东西——放在工程附近。 n 3个月使用一次以上的东西——放在职场附近。 n 不知道要不要使用的东西——暂时存放仓库 （经过一年不使用就加以处理）。 n 不使用的东西——马上加以处理。
3．创造一个良好的工作环境： 在人生的一辈子里大部分的时间都在工作，而一个清爽舒适的工作场所，有益于人体的健康，情绪较为稳定愉快，思路也比较清晰。我们是“企业人”，追求的是工作效率，我们所需要的是一个人人能发挥工作效率的环境。4．吸引人才： 一个工作环境不佳的场所，往往使得员工望而 却步当然也全使得既有的员工流动。现代社会又正值事求人，故提供一个能发挥工作效率的工作场所，也必定是时势所趋。
2、按照判断基准，全员一起整理。n 全公司统一，一起进行。n 当场判断，当场实行。n 不可拖延。
3、推进委员巡视工厂加以检核。n从整理实施日起，等2周左右才实行检 核。 n以职场别加以评价，不要物是「零」的 职场就贴上优的标志。4、使不要的东西不能带进厂来，不设“不要 的东西放置处”，若有不要的东西，马上 就知道，能立刻处理。
5s改善提案案例大全
5s改善提案案例大全在现代企业管理中，5s改善提案是一种非常重要的管理方法，它通过对工作场所进行整理、整顿、清洁、清扫和素养的管理，达到提高生产效率、减少浪费、改善工作环境等目的。
下面将介绍几个成功的5s改善提案案例，希望能够给大家带来一些启发。
首先，某制造企业的车间管理人员提出了一个5s改善提案，他们发现车间内的工具摆放比较混乱，经常需要花费大量的时间去寻找所需的工具，严重影响了生产效率。
因此，他们对车间进行了全面的整理和标识，将不同种类的工具分门别类地放置在指定的位置，并制定了相关的管理制度，要求工人在使用完工具后必须及时归还并放回原位。
经过一段时间的实施，车间的生产效率明显提高，工人的工作状态也得到了改善。
其次，一家物流企业的仓库管理人员提出了一个5s改善提案，他们发现仓库内的货物摆放比较混乱，经常出现货物丢失或者错发的情况，给企业带来了不小的损失。
因此，他们对仓库进行了全面的整理和清点，将货物按照种类和规格进行分类摆放，并制定了相关的标识和管理制度，要求工作人员在搬运、装卸货物时必须按照规定的流程和标准操作。
经过一段时间的实施，仓库的货物管理得到了明显的改善，货物的损失率也大大降低。
再次，一家办公楼的物业管理人员提出了一个5s改善提案，他们发现办公楼内的环境卫生比较差，经常出现垃圾堆放不及时、地面脏乱等情况，严重影响了办公人员的工作效率和工作状态。
因此，他们对办公楼进行了全面的清洁和整顿，制定了相关的清洁管理制度，要求清洁人员每天对办公楼进行定时定点的清洁，同时也要求办公人员在使用完办公用品后要及时清理和整理。
经过一段时间的实施，办公楼的环境卫生得到了明显的改善，办公人员的工作状态也有了明显的提升。
综上所述，这几个5s改善提案案例充分展示了5s管理方法的重要性和有效性。
通过对工作场所进行整理、整顿、清洁、清扫和素养的管理，不仅可以提高生产效率，减少浪费，改善工作环境，还能够提升员工的工作状态和工作质量。
5s改善提案案例大全
5s改善提案案例大全在现代企业管理中，5S改善提案已经成为了一种非常流行的管理方法，它可以帮助企业提高效率、降低成本、改善工作环境，提高员工的工作积极性和责任感。
下面我们将为大家介绍一些关于5S改善提案的案例，希望能够给大家带来一些启发和借鉴。
1. 生产车间的5S改善提案。
在某家制造企业的生产车间，由于长期的生产作业，工作环境显得比较混乱，原材料和成品摆放杂乱无章，导致了生产效率的下降。
为了解决这一问题，员工们提出了一个5S改善提案，首先是整理（Seiri），清理出不必要的物品，将原材料和成品分类摆放，清理出更多的生产空间；其次是整顿（Seiton），将工作台、工具柜等工作区域进行整理，保持清洁、整齐；再次是清扫（Seiso），定期清洁工作区域，保持干净整洁的工作环境；然后是清洁（Seiketsu），建立清洁的工作标准，保持整个车间的清洁度；最后是素养（Shitsuke），培养员工的5S意识，使之成为一种习惯。
通过这一系列的改善措施，生产车间的工作环境得到了明显的改善，生产效率也得到了提升。
2. 仓库管理的5S改善提案。
某家物流企业的仓库管理存在着很多问题，货物摆放混乱、通道堆积杂物、货物存放不规范等，给仓库管理带来了很大的困难。
为了改善这一状况，员工们提出了一个5S改善提案，首先是整理（Seiri），清理出不必要的货物，将货物进行分类、标识，清理出更多的存储空间；其次是整顿（Seiton），对货物进行整齐摆放，合理规划存储空间，确保货物易于取放；再次是清扫（Seiso），定期对仓库进行清洁，保持整洁的工作环境；然后是清洁（Seiketsu），建立清洁的工作标准，保持整个仓库的清洁度；最后是素养（Shitsuke），培养仓库管理人员的5S意识，使之成为一种习惯。
通过这些改善措施，仓库管理得到了明显的改善，货物存放更加规范，仓库管理效率也得到了提升。
3. 办公环境的5S改善提案。
在一家办公企业中，办公环境的整洁度和规范度一直是一个难题，文件堆积如山、办公用品摆放混乱等问题一直困扰着员工们的工作。
5S与企业改善的关系
5S
对象
意义
目的
实施检查
方法
使用
工具
目标
整理
物品
空间
1.区分要与不的东西
2.丢弃或处理不要的东西
3.保管要的东西
1.有效利用空间
2.消除死角
1.分类
2.红牌作战
3.定点照相
1.照相机、录影机
2.定点照相、红色
标识
创造一个“清清爽爽”的工作
场所
整顿
时间
空间
1.物有定位
2.空间标识
2.点检表
3.评核表
创造一个“自主管理”的工作
场所
3.易于归位
1.缩短换线时间
2.提高工作效率
1.定位、定品、
定量
2.看板管理
3.目标管理
1.各类
看板
2.照相机、录影机
创造一个“井然有序”的工作场所
清扫
设备
空间
1.扫除异常现象
2.实施设备自主保养
1.维持责任区的整洁
2.降低机器设备故障率
1.责任区域
2.定检管理
1.定检表
2.照相机、
录影机
创造一个“零故障”的工作场所
清洁
环境
永远保持前3S
的结果
1.提高产品品位
2.提升公司形象
1.美化作战
2.三要
要常用
要干净
要整齐
照相机、
录影机
创造一个“干干净净”的工作
场所
修养
人员
养成人员守纪律、守标准的习惯
1.管理上的突发状况
2.养成人员的自主管理
3.潜移默化、日趋高尚
1.礼仪活动
(S现场管理)推动工厂改善的摇篮S管理活动
（S现场管理）推动工厂改善的摇篮S管理活动3.以人为本:企业经营方针能集结全员力量为什么6S是管理合理化的根本1.为什么要合理化2.一般工厂常见之现象「是使客户对期望的产品、以最好的品质、最快的速度、最大的安心感、最低廉的价格」去购买。
1.人力(才)不足人力(才)不足，但在效率的提升上无任何的改进措施。
2.全力投入生产『生产挂帅』为了赶产量、出货各级干部拼命的投入生产系统中，对于新的构想计划无法得到大家的共识与支持。
不管工厂有多脏乱，还是以「生产挂帅」，只要产品能出来，不要影响出货就好。
3.到处『呆事、呆物、呆料』呆事，呆物，物品到处摆放，欠缺规划，到处可见「呆料」甚至【呆人】而乏人问津。
4.忙修不良品出现不良品，欠缺任何具体的改善措施，现场主管忙于修理不良品。
5.设备故障『运转率低』机器设备未定期维护及检修，等设备故障一时间束手无策，因此效率无法提升。
6.工作现场受点小伤也是难免之事现场没有任何管理语言，干部有时「心有余、而力不足」不知如何来领导与管理部属，部属对上司的向心力不足，影响到部门管理功能的发挥。
7.未善用管理工具领导干部不知道该利用何种管理工具，以最简单最有效的方式来管理现场。
企业当前面临之8经营环境与问题◆工资上涨◆环保意识抬头◆产品寿命周期短◆国际分工与竞争日益激烈◆消费者与从业员之价值多元化◆信息科技一日千里◆人性化需求制造业永无止尽的改善方向Ｐ(产量)Ｑ(品质)Ｃ(成本)Ｄ(交期)Ｓ(安全)Ｍ(士气)生产现场的七项浪费如下1.生产过剩的浪费2.停工等待的浪费3.搬运的浪费4.加工本身的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制造不良品的浪费.我们有下列“症状”吗？在工作中常常会出现以下情况：a)急着要的东西找不到，心里特别烦燥b)桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感c)没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间d)工作台面上有一大堆东西，理不清头绪e)每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻f)环境脏乱，使得上班人员情绪不佳g)制订好的计划，事务一忙就【延误】了h)材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；i)生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；j)生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
5s推动工厂改善的摇篮
5s推动工厂改善的摇篮5S是指整理、整顿、清扫、清洁、纪律化的五个日文单词的首字母的缩写，其含义为“管理好工作现场，使工作环境变得干净整洁，减少浪费，提高生产效率，增强员工责任感和自我管理能力。
”5S是一种简单的、实用的、廉价的管理方式，它通过精细的管理手段改善生产环境，进而提高生产效率、降低生产成本。
在推动工厂改善方面，5S起到了至关重要的作用，成为了工厂改善的摇篮。
下面，我将从几个方面详细介绍5S推动工厂改善的重要性。
首先，整理是5S的第一个步骤，目的是对工作现场进行整理与归类，减少工作场所的杂乱与混乱。
在实践中，我们经常能够看到工厂车间堆满了杂乱的零件、杂乱无章的文件等，这不仅影响工作效率，也容易导致错误的发生。
通过整理工作环境，将工作场所做到“物归其位、人有所属”，不仅使工作人员能够迅速地找到需要的工具和材料，也提高了工作效率和质量。
其次，整顿是5S的第二个步骤，它要求对工作区域进行整顿和改善，寻找并解决问题，使工作环境更加优化和高效。
通过整顿，能够使工作环境更加有序和整洁，减少工作过程中的浪费和错误。
工艺流程的优化、工作站位的合理布局、辅助设备的统一设置等，都是整顿的具体内容。
通过整顿使得工作流程更加简洁和高效，从而提高了生产效率和生产质量。
第三，清扫是5S的第三个步骤，它要求对工作现场进行定期的清洁和维护。
经常有人认为清洁工作是一种低效和低谷的工作，但实际上，清洁工作能够使工作环境更加干净、整洁和舒适，为员工提供了一个良好的工作环境。
而且，清洁还能够发现和解决潜在的问题，减少错误和事故的发生。
通过清洁工作，员工的责任感和自我管理能力也得到了增强，从而更加积极地投入到工作中来。
清洁工作还可以借鉴5S+1R（清洗、保养和检修）的管理方法，进一步提高设备的可靠性和稳定性。
通过定期的清洗、保养和检修，不仅可以延长设备的使用寿命，减少故障率，还能够提高产品质量和生产效率。
最后，纪律化是5S的第五个步骤，它要求员工严格遵守规定和制度，保持良好的生活和工作习惯。
实施5s对企业的好处
实施5s对企业的好处实施5S对企业的好处引言：5S是一种源自日本的管理方法，通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律化这五个步骤，帮助企业提高工作效率、降低成本、提升员工积极性和工作环境的安全性。
本文将介绍实施5S对企业的好处。
一、提高工作效率1.整理：5S强调清理和整理工作区域，摒弃不必要的物品。
通过整理，可以减少物品的寻找时间，提高工作效率。
2.整顿：通过对工具、设备的整顿，使得工作区域更加有序，减少浪费时间和精力的不必要移动，提高工作效率。
3.清扫：保持工作区域的清洁，可以减少因为脏乱导致的工作中断和延误，提高工作效率。
二、降低成本1.整理：通过整理工作区域，可以避免购买重复的物品，减少不必要的存货，降低库存成本。
2.整顿：通过整顿工具和设备，可以减少损坏和丢失，减少维修和替换的费用，降低维护成本。
3.清扫：保持工作区域的清洁，可以减少设备因为脏污而损坏的机率，延长使用寿命，降低维修和更换的成本。
三、提升员工积极性1.整理：通过整理工作区域，员工可以更加清晰地找到需要的工具和物品，减少因为找不到而浪费时间和精力的情况，提升积极性。
2.整顿：整顿工作区域，让工作环境更加整洁、有序，提供一个舒适的工作环境，使员工更加愿意投入工作。
3.清扫：保持工作区域的清洁，可以提高员工的工作满意度，减少因为环境脏乱而带来的负面情绪。
四、提高工作环境的安全性1.整理：通过整理工作区域，清除不必要的物品和障碍物，可以减少工作中的意外事故发生。
2.整顿：整顿工作区域，确保设备和工具的摆放合理，减少因为摆放不当而导致的安全隐患。
3.清扫：保持工作区域的清洁，防止因为脏污导致的滑倒和摔倒事故发生。
五、总结实施5S对企业来说是一项重要的管理工具，它可以帮助企业提高工作效率、降低成本、提升员工积极性和工作环境的安全性。
通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律化这五个步骤的实施，可以使企业在竞争激烈的市场中取得更好的竞争优势。
因此，企业应积极推行5S管理，从而获得更大的发展机遇。
5S管理如何帮助企业实现持续改善
5S管理如何帮助企业实现持续改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要保持竞争力并不断发展壮大，持续改善是关键。
而 5S 管理作为一种有效的管理方法，为企业实现持续改善提供了有力的支持和保障。
一、5S 管理的基本概念5S 管理起源于日本，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理，就是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作场所，只保留必要的物品。
这可以减少空间的浪费，提高工作效率，避免物品的混淆和误用。
整顿是将整理后留下的必需品进行合理的定位、摆放和标识，使工作场所一目了然，方便寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作的效率和准确性。
清扫则是将工作场所打扫干净，包括设备、工具、地面等，保持工作环境的整洁。
清扫不仅是表面的清洁，还包括对设备的检查和维护，以发现潜在的问题。
清洁是将整理、整顿和清扫的做法制度化、规范化，维持其成果，并形成良好的工作习惯。
素养是指培养员工遵守规章制度、养成良好的工作习惯和提高自身素质，使 5S 管理成为员工自觉的行为。
二、5S 管理对企业持续改善的重要作用1、提高工作效率通过整理和整顿，消除了工作场所中的混乱和浪费，员工能够更快地找到所需的物品和工具，减少了寻找物品的时间和精力浪费。
同时，工作场所的布局更加合理，流程更加顺畅，也有助于提高工作效率。
2、保证产品质量一个整洁、有序的工作环境有助于减少错误和缺陷的发生。
清扫工作可以及时发现设备的故障和潜在问题，进行及时的维修和保养，从而保证设备的正常运行，提高产品的质量稳定性。
3、降低成本5S 管理可以减少库存积压，避免不必要的采购和浪费。
同时，由于设备的维护和保养得当，延长了设备的使用寿命，降低了维修成本。
工作效率的提高也意味着人力成本的降低。
4、保障安全生产干净、整洁、有序的工作环境可以减少事故的发生。
清晰的标识和通道可以避免员工在工作中碰撞和摔倒，设备的定期检查和维护可以预防故障引发的安全事故。
推动工厂改善的摇篮6S管理活动
推动工厂改善的摇篮6S管理活动现在的市场环境专门复杂同时附于变化，这是往常的企业不曾经历过的。
在如此的市场环境之下，品种多样化，低价格化，高质量化和短交期等问题，使的企业之间的竞争也越来越猛烈。
关于想在如此严肃的环境中连续生存下去的企业，仍旧延用往常的方法是行不通的，这就要求企业不得不进行技术革新以及一系列大规模改革。
如此6S差不多原理就成为企业生存和进展的基础。
前言组织是人、事、物的结合体，既然是结合体，就表示彼此之间有交集的存在，也有空集合的存在。
交集表示彼此之间有挂钩，有挂钩表示有关怀，然而这种关怀，往往会出于本位，而产生重复。
而空集合，则易产生一种三不管的地带。
既有三不管又有重复，一样组织在治理上，自然会有专门多不合理的存在，这种不合理，确实是我们要清除的现象，也确实是组织要实施整理、整顿的方向。
企业经营的迷思A.企业永续经营的特质：1.满足客户要求与期望2.符合成本效益3.问题解决迅速而有弹性4.连续改进B.企业永续经营的特质：1.能守:合理化、降低损益平稳点效率高、没白费、不良品少2.能攻:不断适时推出市场需求的新产品3.以人为本:企业经营方针能集结全员力量什么缘故6S是治理合理化的全然1.什么缘故要合理化2.一样工厂常见之现象「是使客户对期望的产品、以最好的品质、最快的速度、最大的安心感、最低廉的价格」去购买。
1.人力(才)不足人力(才)不足，但在效率的提升上无任何的改进措施。
2.全力投入生产『生产挂帅』为了赶产量、出货各级干部舍命的投入生产系统中，关于新的构想打算无法得到大伙儿的共识与支持。
不管工厂有多脏乱，依旧以「生产挂帅」，只要产品能出来，不要阻碍出货就好。
3.到处『呆事、呆物、呆料』呆事，呆物，呆料」物品到处摆放，欠缺规划，到处可见「甚至【呆人】而乏人问津。
4.忙修不良品显现不良品，欠缺任何具体的改善措施，现场主管忙于修理不良品。
5.设备故障『运转率低』机器设备未定期爱护及检修，等设备故障一时刻束手无策，因此效率无法提升。
推动工厂改善的摇篮-5s(ppt 78页)
为什么要5S
提高公司形象 消除内部管理的死角 创造一个良好的工作环境 吸引人才.
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5S 的效用
5S是最佳的推销员 5S是节约专家 5S是对保全有保障 5S是标准化的推动者 5S形成令人满意的职场.
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5S的好处
5S的好处 工人 机器 在制 物料 客户
设备 品
14
对工人的好处
有纪律 激励团队精神 安全的工作环境.
7
5W 1H 检讨
1、明确理由与主体的质询 （1）做什么？（What）（2）为何要那样做？？（Why） （3）理由是什么？ （4）应该做什么
2、明确时期或顺序的质询 （1）何时做？（When） （2）为何在那时做？ （3）可否在其他的时候做？
3、明确场所的质询 （1）在何处做？（Where）（2）为何在该处做？ （3）可否在他处做？ （4）应该在何处做
并采取必要的行动
大扫除 不用物品废弃 异常破损对策
发生源对策 层别管理
3
浪费的种类
生产过剩的浪费 停工等待的浪费 搬运的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 動作的浪费 制造不良品的浪费.
4
IE基本原则为
E (Eliminate)------剔除 C (Combine)--------合并 R (Rearrange)------重排 S (Simplify)-------单纯化
架子 -治具、模具、工具、另件 生锈品、未预定使用品、破损品、经年不用品
抽屉、铁柜、办公室、休憩所 -杂志、纸类、说明样书、书籍 老旧物、期限过期、不要书籍
清扫器具、收纳箱 -.
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不要的东西实例
1.不能使用的东西 2.不良品与良品是否排在一起 3.不使用的东西 4.不使用的设备 5.超乎必要以上的东西 6.销不出去的产品 7.因为『有』反而造成不便者 8.过多的装配另件.
利用5S管理改善生产设备和工装维护效果
5S管理实施：该企业引入5S管理，对生产现 场进行整理、整顿、清洁、清洁检查和素养。
设备和工装维护效果改善：通过5S管理，该企 业降低了设备和工装的故障率，减少了维修时 间和成本。
结论：利用5S管理可以有效地改善生产设备和 工装的维护效果，提高生产效率，降低成本。
01
结论和建议
结论：利用5S管理可以有效地改善生产设备和工装 的维护效果，提高企业的生产效率和产品质量。
5S管理的定义
整理（Seiri）：区分要与不要的物品，将不要的物品处理掉 整顿（Seiton）：将需要的物品分类放置，并保持整齐有序 清扫（Seiso）：对工作场所进行清洁，保持干净整洁 清洁（Seiketsu）：维护和保持工作场所的清洁状态 素养（Shitsuke）：培养员工的自律和自我管理意识，形成良好的工作习惯
添加标题
长期效益：通过实施5S管理，企业可以降低生产成本、提高生产效率、提高产品质 量、增强员工安全意识、改善工作环境等，为企业带来长期的经济效益和社会效益。
建议：企业应积极推广和应用5S管理，加强对员工 的培训和教育，形成良好的企业文化和管理氛围。
建议：企业应积极推广和应用5S 管理
建议：形成良好的企业文化和管 理氛围
添加标题
结论：利用5S管理可以有效地改善生产设备和工装的维护效果，提高企业的生产效 率和产品质量。
添加标题
建议：企业应该积极推广5S管理，加强员工培训和意识培养，建立完善的5S管理制 度和监督机制，以确保5S管理的有效实施。
添加标题
实施建议：企业应该制定详细的实施计划和时间表，明确责任人和任务分工，确保 5S管理的顺利推进。
XXX
利用5S管理改善生产 设备和工装维护效果
单击此处添加副标题
车间5s改善方案
车间5S改善方案引言在现代工业生产中，追求高效率和高质量是企业不断追求的目标。
而车间管理是影响生产效率和产品质量的重要环节之一。
在车间管理中，5S〔整理、整顿、清扫、清洁和素养〕是一种常用的管理方法，旨在提高工作效率、优化车间环境和培养员工良好的工作态度。
本文将提出一套综合的车间5S改善方案，以帮助企业全面提升生产效率和产品质量。
一、整理〔Seiri〕整理是指将车间中存在的冗余、无用的物品清理出去，只保存必要和有价值的物品。
整理的目标是优化工作空间，减少杂乱和浪费，提高工作效率。
1. 分类和标识将车间中的物品按照种类进行分类，并为每个类别设立明确的标识，方便员工快速找到需要的物品。
2. 建立统一储存区域为每个类别的物品设立统一的储存区域，确保物品摆放整齐、合理，并减少无用物品的堆积。
3. 清理过期和无效物品定期检查储存区域，清理过期和无效的物品，防止过多储存无用物品导致工作空间拥堵。
二、整顿〔Seiton〕整顿是指对车间中的物品进行合理的布局和整齐的归纳，使得每个物品都能够迅速找到并到达最正确使用状态。
1. 设立合理的工作区域根据车间工作流程和物品使用频率，合理划分工作区域，确保每个区域的物品摆放合理、便于使用。
2. 标识和编号对每个工作区域和物品进行标识和编号，方便员工查找和归还物品，减少找物品的时间。
3. 设置标准化工作程序制定标准化的工作程序，明确每个工作区域应该放置哪些物品，规定归还物品的时间和方式，确保整顿的持续性。
三、清扫〔Seiso〕清扫是指定期清理车间环境，保持工作区域整洁，减少粉尘和杂物对生产设备和产品的污染。
1. 制定清扫方案制定定期清扫车间的方案，并明确清扫负责人和责任区域，确保清扫工作得到有效执行。
2. 清扫工具和设备配备必要的清扫工具和设备，如扫帚、拖把、吸尘器等，确保清洁工作的高效进行。
3. 建立清洁标准制定清洁标准，明确每个区域和设备的清洁要求，确保清扫工作的质量和效果。
5s运动是工厂改善的第一步
整理是把要和不要的人、事、物加以分開,再將不要的處理掉. 這說起來容易,但執行時相當困難.二年前我曾輔導南部某大家具 廠,員工有四百人,年營業額十億台幣.當引進5S運動時,董事長對 所有干部面前誓言,一切依顧問所輔導的方式,確實徹底執行.對 整理后不要的物品,一定馬上加以處理.當時,我認為只要最高負 責人有決心、有共識,5S一定會成功.
縮短階層就是節省時間(續)
因此石總經理經過平化,縮短半年的組織.扁平化的教育和規劃, 在今年二月即正式推行扁平化,縮短組織的階層,取消了處經理和 組長二個階層,每位工程師和管理師都可相互組成專案小組再選 派專案小組的組經理,組經理只要對總經理負責即可.
此項組織大改革,可縮短許多「不要」的溝通、管理等等現象. 這扁平化觀念是「追求卓越」著者湯姆•彼德斯在「亂中求勝」 一書中大力提倡的.
不懂真意難入佳境(續)
然而當干部們經十數天的整理作業后,把「不要」的原料、 半成品、設備等清單提出給董事長批核時,他當時嚇了一跳,竟 然發現木料的半成品和不良品竟有七百多萬.這些不可能賣給 他人,如要廢物利用,加工費比材料費還貴,加上其他的不良物品, 總共將近一萬.很不幸地這位董事長因捨不得處理,此案最后也 落得無疾而終.
而且在工廠的牆壁上以圓鐵框把垃圾桶架起,一方面便於清掃, 另一方面當框架上空空時,就知道少了垃圾桶.
另值得一提的是用市面上所賣的掛國旗用的三角架,把托把和掃 把等挂在工廠進口旁的牆壁上,相當壯觀.試想那麼髒的掃把如不清 理乾凈,怎可挂在進口處.而且當打掃完畢下班時,就可清點所有掃 把是否歸位!
高效率的整頓作業
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40‹#›
哪里需要清扫
保存场所-保存场所-柜子、料架、抽屉、 柜子、料架、抽屉、小橱子 设备-设备-机器表面、 机器表面、冶具 环境-环境-走道、天花板、地板、隔间. 走道、天花板、地板、隔间.
41‹#›
何时清扫
强迫性清扫 每天5 -- 每天5 分钟 定期清扫 --决定清扫次数 --决定清扫次数 引用定期查检表. 引用定期查检表.
19‹#›
看得到的管理才是最好的管理
5S 系统分类 整理要与不要 教养 遵守标准规定 经由目视管理 看板 管理 颜色 管理 灯号 管理 实务 显示 类别 管理 区域 规划 ISO 9002系统集成 集成 所需要的东西 落实 各项标准
文件管理
20‹#›
为何无法发挥改善的功能
欠缺改善的知识 缺乏改善的技巧 无法凝聚改善的共识. 无法凝聚改善的共识.
6‹#›
3、重排 （1）使工作平均分配于两手，两手之同时动作 使工作平均分配于两手， 最好呈对称性。 最好呈对称性。 （2）班组作业时，应把工作平均分配于各成员 班组作业时， （3）把工作安排成清晰的直线顺序。 把工作安排成清晰的直线顺序。 4、简化 使用最低级次的肌肉工作。 （1）使用最低级次的肌肉工作。 减少视觉动作并降低必须注视的次数。 （2）减少视觉动作并降低必须注视的次数。 保持在正常动作范围内工作。 （3）保持在正常动作范围内工作。 （4）缩短动作距离。 缩短动作距离。 使手柄、操作杆、足踏板、 （5）使手柄、操作杆、足踏板、按钮均在手足 可及之处。 可及之处。
26‹#›
必要、 必要、不要品分类
地面通道 -运搬工具、箱子、踏板、材料、 运搬工具、箱子、踏板、材料、空罐类 破损品、不良品、腐食品、 破损品、不良品、腐食品、未预定使用品 架子 -模具、工具、 模具、工具、零件 生锈品、未预定使用品、破损品、 生锈品、未预定使用品、破损品、经年不用品 抽屉、铁柜、办公室、休憩所 -抽屉、铁柜、办公室、 杂志、纸类、说明样书、 杂志、纸类、说明样书、书籍 老旧物、期限过期、不要书籍 老旧物、期限过期、 清扫器具、 清扫器具、收纳箱 -扫帚、抹布、清洁粉剂 扫帚、抹布、清洁粉剂.
（2）为何由他做？ 为何由他做？ 由何人来做？ （4）由何人来做？
8‹#›
5WIH
WHAT WHY WHEN WHY WHY WHERE WHY WHERE WHY HOW WHO
事实
员工进行螺母清扫 地面有螺母 焊接时螺母掉落 螺母机输送杆为输送到位 输送至工件的途中掉落 螺母机旁周边地面 输送杆会移动 输送杆固定处松动 输送杆固定螺母老化 更换固定螺母 机器维修人员
21‹#›
常使用手法 -目视管理
目视管理： 目视管理： 1可标示出管理的重点 2大家都看得到 大家都可分辨好坏、 3大家都可分辨好坏、正常 异常 提醒或警示一些异常现象的徵兆， 4提醒或警示一些异常现象的徵兆， 使大家 防患于未来 简单易懂， 5简单易懂，使用方便 易于遵守， 6易于遵守，立即改正 . 22‹#›
在安全、质量、效率等原则之下, 在安全、质量、效率等原则之下, 将物品做最适当的放置、 将物品做最适当的放置、 排列整齐任何人都能立即取出 所需要』东西的状态。 『所需要』东西的状态。 不整顿发生的浪费： 不整顿发生的浪费： 寻找时间、工作停顿、 寻找时间、工作停顿、 以为没有而多采购、 以为没有而多采购、 发生计划变更、延误工作….. …..等 发生计划变更、延误工作…..等。.
推动工厂改善的摇篮推动工厂改善的摇篮-5s
1‹#›
PQCDS
生产
P 「是使客户对期望的产品、以最好的质量、 最快的速度、最大的安心感、最低廉的价 格」去购买。 D S C
Q
藉着测底实施5S可使服务质量提高，生产力也会增加 藉着测底实施5S可使服务质量提高， 5S可使服务质量提高 1.5倍 1.5倍 1.5倍 1.5倍
E (Eliminate)------剔除 C (Combine)--------合并 R (Rearrange)------重排 S (Simplify)-------单纯化
5‹#›
1、剔除 （1）剔除以手作为持物工具的工作。 （2）剔除不方便或不正常的动作。 （3）剔除必须 使用肌力才能维持的姿势。 （4）剔除使用肌力工作，以动力工具替换之。 （5）剔除危险的工作。 （6）剔除所有不必要的闲置时间。 2、合并 （1）合并各种工具，使成为多用途 （2）合并可能的作业。 （3）合并可能同时进行的动作。
34‹#›
如何推行整顿要点
一个 KEY WORD及 3个要点 谁都可以迅速的
1.知道 在哪里 1.知道
定位 有什么 定品 有多少 定量
标准化
2.拿取 2.拿取 3.归还 3.归还
35‹#›
看板作战
3定 → 『在哪里』『有什么』『有多少』 定位→场所表示 定品→品名表示 定量→数量表示
地点号码 地点号码表示 货架 货架物品目 表示 最大 最大小量 表示
9‹#›
5WIH
Why 的质询导致 What Where When Who How 的质询导致 的质询导致
ECRS
除 去
(Elimination)
结 合 （Combination)
重 排
(Rearrangement)
简 化 (Simplification)
10‹#›
利润 在哪里？ 在哪里？
(A) 售价 = 成本 + 利润 (B) 利润 = 售价 - 成本 (C) 成本 = 售价 - 利润
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整理的窍门
少量
1年不到一次的东西 6个月~ 1年大概使用1次 个月~ 年大概使用1 2个月~ 半年大概使用1次 个月~ 半年大概使用1 1个月以内会使用1次以上 个月以内会使用1 丢弃 放在远处 作业现场内 集中提放
普通
多
每周使用1 每周使用1次 每日使用1 每日使用1次 每小时会使用
作业区域内贴 附身边
目视管理的方法
形迹管理 颜色管理 灯号管理 对齐管理 图象管理. 图象管理.
23‹#›
整理 ( Seiri )
将要的东西 与不要的东西 明确地区分清楚, 明确地区分清楚, 并将不必要的东西适当处理掉。 并将不必要的东西适当处理掉。
24‹#›
整理的流程
25‹#›
推进方法
1.要的东西与不要的东西 1.要的东西与不要的东西 判断要明确化 2.按判断基准 2.按判断基准 全员一起整理 3.推进委员巡视工厂加以检核 3.推进委员巡视工厂加以检核 4.使不要的东西不能带进来 4.使不要的东西不能带进来 .
27‹#›
不要的东西实例
1.不能使用的东西 1.不能使用的东西 2.不良品与良品是否排在一起 2.不良品与良品是否排在一起 3.不使用的东西 3.不使用的东西 4.不使用的设备 4.不使用的设备 5.可以替代东西 5.可以替代东西 6. 造成不便的东西 7.过多的装配零件 过多的装配零件. 7.过多的装配零件.
16‹#›
对在制品的好处
顺畅的生产流程 物料级产品较容易管理 增加地面的使用. 增加地面的使用.
17‹#›
对产品及客户的好处
创造良好清洁的形象 制造更好的产品 成为世界级的公司. 成为世界级的公司.
1Hale Waihona Puke ‹#›５Ｓ的意义1.整理 1.整理( Seiri ) 整理( 2.整顿 整顿(Seiton 2.整顿(Seiton ) 3.清扫 清扫(Seiso 3.清扫(Seiso ) 4.清洁 清洁(Seiketsu 4.清洁(Seiketsu ) 5.修 5.修养(Shitsuke ) 另有所谓「 Ｓ」:安全(Safe) ＊另有所谓「６Ｓ」:安全(Safe) 另有所谓「 Ｓ」: ＊另有所谓「7Ｓ」:节约 (Setsu Yaku).
31‹#›
整顿推进方法
1 .彻底实施整理 .彻底实施整理 2. 规定放置处 3. 规定放置方法 4. 作表方便目视. 作表方便目视
32‹#›
整顿具体实例
使任何人都知道什么东西放在何处 以文字或绘图或照片来表示品目 负责人的名字也要记入 使其易于取出 容易回撤消位 另件、半成品的放置方法. 另件、半成品的放置方法.
33‹#›
如何推行整顿
步骤A 步骤A：确立适当的安排 步骤B 1.决定特定的位置 步骤B：1.决定特定的位置 2.考虑使用频率次数 2.考虑使用频率次数 步骤C 步骤C：运行储放物品的追踪 1.画出位置圈 1.画出位置圈 2.适当的名称 2.适当的名称 3.准备零件表 3.准备零件表
整顿为『东西放置方法的标准化』 整顿为『东西放置方法的标准化』
大家一起来动手， 大家一起来动手，就能创造洁净的环境
38‹#›
清扫具体实例
1.从清扫用具的5S开始 2.现场工具也可变成清扫工具 3.地面的划分区要清楚 4.要确切防止螺钉、螺母等的散落 5.垃圾要整整齐齐的区分 6.清扫担任者要明确.
39‹#›
如何推行清扫
为何需要清扫？ 哪里需要清扫？ 谁来作？ 何时作？ 如何做？
29‹#›
如何进行整理
步骤A 是否有哪些东西不再使用？ 步骤A：是否有哪些东西不再使用？ 步骤B 不必要的东西粘贴『名称』 步骤B：不必要的东西粘贴『名称』 步骤C 步骤C：确认不必要的项目 并采取必要的行动
大扫除 不用物品废弃 异常破损对策
30‹#›
发生源对策 层别管理
整顿(Seiton 整顿(Seiton )
2‹#›
工厂常见的现象
人力不足 全力投入生产『生产挂帅』 到处『呆事、呆物、呆料』 忙修不良品 设备故障『低运转率』 受伤总是难免的 心有余力不足 未善用管理工具.
3‹#›
浪费的种类
生产过剩的浪费 停工等待的浪费 搬运的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 動作的浪费 制造不良品的浪费.