制程能力管理程序

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生产制程质量控制程序管理办法

生产制程质量控制程序管理办法生产制程质量控制是制造业中非常重要的环节，直接关系到产品的质量和生产效率。

而质量控制程序管理办法，就是为保证生产制程质量控制的一系列管理制度和方法。

本文将从以下几个方面进行探讨和解析。

一、质量控制流程管理在每一个制造行业卫生中，流程管理是关键重要的工作之一。

在生产制程质量控制中，也不例外。

制造行业中，很多生产过程需要完成制造的各个环节，生产质量直接影响产品的性质。

具体来说，要采用严格的流程管理，对各个环节进行管理，确保整个流程的合规性、规范化和一致性。

同时，在生产制程质量控制管理中，还需实施执行标准化的工艺流程，并优化制程流程。

在这个过程中，一定要起到标准化流程的作用，规范每一个环节和细节，化繁为简，减少流程中的无用环节和重复操作。

这样做不仅可以提高生产效率，还可以降低生产成本，更加提升了企业的核心竞争力。

二、从设计阶段开始优化制程制造企业要不断优化其制造工艺，并实行全过程质量控制。

一般来说，全过程质量控制是从产品设计草图开始，到制造加工和最后的产品检验，所有环节都需要经过质量控制。

在设计阶段，也要规避产品设计方案中的风险，并考虑优化制程。

例如，需要更加准确的材料管理，要充分考虑每一个元素的材料特性和工艺参数，合理选用材料、工艺、及配套设备，以免影响产品质量。

三、注意人工干预带来的影响在生产制程质量控制管理中，很多生产过程需要人工干预。

而人为因素也是生产制造业中的一大问题，常常影响着产品质量和生产效率。

因此，要加强对人工干预因素的管理，采用先进的技术手段，以降低人工造成的环境、物质、工具等因素，从而提高生产效率和产品质量。

四、常规检测和统计分析控制制程检测和统计分析控制制程，是生产制程质量控制中的核心环节。

一般来说，常规检测和统计分析控制制程，需选用符合国家和行业标准的检测仪器和设备，以保证质量控制的准确性。

同时，对于异常事件的控制，要及时反馈，并采取必要的措施，确保制程稳定。

制程管理程序范文

制程管理程序范文1、目的:建立适合本公司完整的制程管制系统，以最经济有效的方式，生产合乎顾客最大满意度之产品。

2、适用范围:凡本公司所有产品之制造流程均属其范围.3、制造流程管制:3. 1资材部PMC:应按内部销售订单的需求，制定物料需求表给采购并监督和控制进料进库，开出生产计划负荷表及根据BOM表制作成“成套发料单”，安排生产线生产。

3. 2现行之作业必须和作业指导书符合，3. 3制程管制之作业指导书由文件管制中心发行.3.4由材料、零组件投入生产线开始至产品出货为止之作业流程，建立各机种类之管制计划及各制程管制计划之管制方法，以确保制程中之品质水准.3.5如有特殊制程，则采后述方式确认:“由技术人员以实际试作结果符合要求来核准该制程”、“提供说明书”、“人员训练且评估合格”、“保持记录”、“制程参数变更时，再行确认”。

3. 6生产计划:满足顾客要求的生产计划，例如由讯息系统支持的准时计划，该讯息系统允许在过程的关键阶段获得生产讯息，并由订单驱动，确保有关规划讯息以支持生产计划，例如产能，共享负载(多任务位)，交货时间，存库水平。

l、制程作业管制:4. 1生产人员依照技术单位或相关单位所制作之作业指导书作业.4.2生产作业上所需之文件如:作业指导书、各制程管制计划及相关的检测、作法均须透过正式发行程序才可使用，发行时需注明日期及版本，并盖有发行章才属有效.4.3对于危险操作或复杂作业项目，必须指定熟练人员执行，严禁他人操作.4. 4无法以数据(值)加以叙述其特性之作业或检查.可透过训练或使用标准样品或限度样品加以辅助说明.4.5制程中之用料及产品应做好识别之工作，以防止误用.4. 6以上各项制造及装配单位各级主管应经常查核作业人员是否依照作业指导书之规定切实执行。

若有不符时应予以纠正.。

OP-014制程管制程序

c、不可以使用易折断的刀片。
d、当小剪刀、镊子等相关利器无法寻回时，应对该生产线生产的产品进行重检。以确保产品内不存在相关利器及其断截后方可出货。
5.5.4物料管理：使用物料时,当发现异常时应找品质部或工程师确认清楚并及时处理。生产单位主管应控制物料的损耗,当超过控制目标时应说明原因并超领补足需求,以免影响生产。
5.5.制程控制
5.5.1人员控制：品质检验员、设备操作员、关键及特殊工位作业员应经专业培训合格方可上岗，普通员工经技能鉴定合格就可上岗作业。
5.5.2设备控制：应选用满足产品品质要求及生产能力的生产设备进行生产，其保养依“设备保养程序”作业。
5.5.3利器管理：
A、利器订购：小剪刀、镊子、锥子、刀片等利器回厂后，由领用车间统计员对其进行编号并登录于《利器管理表》上，注明型号、数量、进料日期等内容；
6.相关文件
6.1制程检验程序
6.2设备保养程序
7.相关表格:
7.1《生产任务通知单》FM-C-023a
7.2《利器管理表》FM-C-033a
7.3《金属利器收发记录》FM-C-034a
7.4《生产日报表》FM-C-029a
5.5.5作业方法: 生产主管应监督员工依“作业指导书”要求作业,没有“作业指导书”时由生产组长指导员工作业。
5.5.6工作环境: 公司设置干净明亮通风的作业环境，以确保作业品质及效率。其它环境卫生和现场管理依5S要求作业。
5.5.7 标示摆放：制程中的物料、半成品、成品均应标示其品名规格、数量、质量状态（合格、不良、待加工等）、日期等內容，必要时应标上订单号码及客户名称。车间规划区域，要求依区域分门别类摆放并限高。
1.目的:
பைடு நூலகம்为确保达成生产目标与品质要求，通过稳定制程及完善管理，确保稳定品质。

制程能力提升管理程序1

在产品质量先期策划过程或定期进行制造能力评价，有效地确保本公司制造能力满足过程策划和顾客合同要求。

2.范围适用于本公司所有产品的制造能力评价。

3.术语略。

4.职责4.1厂长负责编制制造能力评价计划并组成项目小组，组织项目小组评价确定本公司制造能力，并制定能满足制造能力要求的设施、设备和过程计划。

4.2生产技术部、PMC部、生产部及有关人员组成项目小组，负责对设施、设备的现有操作及过程效果进行评价，确保本公司具有足够的制造能力。

5.工作程序5.1在产品质量先期策划过程中，由厂长组织项目小组对公司设施、设备、进行制造能力评价.5.2 厂长负责在每年12月末组织项目小组对公司设施、设备、进行制造能力评价。

5.3 设施、设备、过程策划及效果5.3.1项目小组根据开发计划或制造能力评价计划组织各相关部门按照顾客的设计规范、合同和本公司制造能力要求研究编制下列文件：a.总务部负责公司的整体布局及各生产作业现场布置，绘制公司整体布局示意图、生产作业现场平面布置图；b.生产技术部负责生产设备、工装的设定标准（功能、精度、班产量、生产效率等）；c.实验室、品质部负责量具/试验设备的设定标准；d.生产技术部负责作业流程图及各工序（工位）作业指导书。

5.3.2项目小组及各相关部门在进行设施、设备和过程策划时，应考虑如下因素：a)总体工作计划[生产周期、产量（每班、每批、月份、年度）、生产率、效率、最小经济生产批量]；b)适当的自动化，人机工程/操作者与生产线的平衡；c)物料、产品的存储与周转库存量（合理的原材料、半成品、成品库存量）和增值劳动等。

d)在工厂布局时应最大限度地减少材料的交转和搬运，便于材料的同步流动，并最大限度地使场地空5.3.3效果评估项目小组在产品质量先期策划的过程设计/开发阶段及每年年底，应对设施、设备操作和过程效果及设备利用率、场地利用率进行评估，并编制“产品制造能力评价一览表”。

5.4防错技术项目小组在产品质量先期策划过程中，应注意采用必要的防错技术。

制程能力分析程序(含表格)

制程能力分析程序1.目的：为使产品的制程能力能够正常且稳定的受到控制，既使有异常出现亦能在问题出现初期就被相关人员了解并设法解决，使得质量系统能适切、有效的运作，进一步能提升制程能力。

2.范围：凡本公司各生产制程为生产条件、成品、半成品所做的资料收集以任何形式的控制图做管控、归档、保存与处理均在本程序的规范之列。

3.权责：品质部负责制定控制计划、制程能力分析的实施。

4.名词定义：无5.作业流程：（见附件）6.作业内容6.1 控制图的选用6.1.1 根据制程上的考虑选择需要的制程站别及管控项目。

6.1.2 依据管控项目及控制图特性选择适用的控制工具。

6.1.3 将控制项目及控制方法标示于《控制计划》上。

6.2 初期制程能力分析6.2.1 根据《控制计划》进行收集检验与量测的数据。

6.2.2 绘制直方图，判断产品是否在规格范围内，如不在规格范围内，则持续制程改善与数据收集至产品合于规格内。

6.2.3 若产品合于规格范围内，则正式将资料绘制成解析用的控制图。

6.2.4 计算解析用控制图之Ppk值并据此判断制程能力是否充足，若否，则持续制程改善与数据收集至产品制程能力充足。

6.3 统计制程控制6.3.1 若产品制程能力充足，则根据解析用控制图计算制定控制界限。

6.3.2 对欲控制的制程或产品进行检验并绘控制用控制图。

6.3.3 所有异常情形（如：点超出控制界限；连续七点上升或下降；连续七点位在中心线的上方或下方）皆须标注制程事件。

6.4 制程能力分析及改善行动：6.4.1 评估该制程稳定或正常否。

若正常，则计算Cpk值；若否，则计算Ppk 值。

6.4.2 根据前项计算所得评估制程能力符合否。

若Cpk或Ppk值大于等于1.67，则制程正常，可继续生产；若Cpk或Ppk值介于1.33至1.67之间，则可继续生产，但须订定改善目标及执行计划；若Cpk或Ppk值小于1.33，则须修改控制计划或抽样计划针对产品加严抽样或全检，以剔除不合格品。

制程管制程序

文件类别作业程序书
制程管制程序
文件编号
版本版次 AO
页次 3/3
5.4.3.2 生产中所用的文件和记录的表单将按照相关文件的规定进行保管
5.5 人員
5.5.1 生产部根据作业员在工作中的品质状況及表现,按【人力资源管制程序】，有计划地进行教育训练，
以维护人员的稳定性
6.相關文件
6.1 矫正与预防管制程序
6.2【机器设备管制程序】
6.3 制程检验管制程序-
6,4【品质异常联络单】
6.5【人力资源管制程序】
5.2 生产异常 5.2.1 成品生产部当生产过程中（含打样送检）无法达到标准要求时开《品质异常联络单》，经部门主管审核后交工程人员分析处理，工程接到异常单后立即到现场处理该不良，若是模具不良时，需开出《维修申请单》交由工模自动化部维修，若是机器故障自己不能处理时，须填写《维修申请单》交资材部联络外修，同时开《延期申请单》将信息通知生管变更日期，生管接到信息若不能满足客户时需升级处理。 5.2.2 仓库需对库存零件定期盘点，将所得信息反馈到相关部门，以免造成无料停工。 5.2.3 当不良超出损耗时需开《生产退补料单》，经部门主管确认后到仓库领料。 5.3 品质检验 5.3.1 品管依【制程检验管制程序】《物料标准》对生产物料进行检验。 5.3.2 异常时按【品质异常联络单】执行异常处理。 5.3.3 不合格品依照【不合格品管制程序】进行处理。 5.4 入库 5.4.1 成品生产出来后，需填写《入库单》由巡检人员确认合格后包装,方可交仓库入库. 5.4.2 所有产品入库依照《包装作业指导书》进行包装,填写〖入库单〗 5.4.3 资料处理 5.4.3.1 每日下班前生产线组长根据生产状况填写《生产日报表》交部门主管核实后，再交经理或经理以上人员审核。

制程管控程序文件

审核：制定：八、表单《模具清洁保养加护表》1、每次上机生产前，对模具进行保养及检查部位；停止生产下模也是如此；（如打油）2、每次生产中因机台问题造成产品停止生产的，上下模均需对模具进行保养与维护；3、按照产品累计生产的模次，凡是模具达累计生产到100K时，需对模具进行保养与维护并检查；如此类推；4、模具若在生产过程中因产品问题续修模的，带模具维修OK后，上模生产时，需对模具进行检查和保养，若有异常，需及时反馈主管；5、模具在生产过程中，生产部人员必须填写：“模具清洁保养计划表”，填写完毕后，交由主管审核；3、任何模具出厂维修或退模至客户，不得损坏；维修如有毁损，模具管理人员有权申请要求赔偿六、入厂管理：1、新到模具时，按到货单认真查验，必须检验模具的完好性。

2、入模具架放的模具，要做好保护，标明物料编号及厂家后有序排放入模具架（以厂家名为标准）。

3、定期整理模具架，挑出长期不生产或一款相同的模具隔离摆放处理。

七、模具保养与维护：3、保证每款模具标签完整，标明物料编号。

以厂家为分类标准。

4、出、入公司一定要有单据，双方签字后样品方可出、入。

模具去向要落实到人。

五、出入模具架管理：1、模具出入模具架前，模具管理人员应确保模具的完好性，决不能有不良模具流出或流入客户端。

视情节严重按公司相关要求进行处罚。

2、模具管理人员在接到模具出厂通知时，填写送货单或退模单，领模具人员、模具管理人员签字后方可出厂。

2、未经允许，无关人员不得随意接触及触摸模具架，模具管理人员有权拒绝无关人员接触及触摸模具架。

3、模具管理人员有权监督接触及触摸模具有关人员的活动。

4、模具管理人员必须对模具架发生的一切异常状况负责，发现异常必须及时向领导汇报。

四、一般规定：1、每天清理模具架，保证模具架的清洁、整齐、有序。

2、新到模具时，必须检验模具的完好性。

及时入库并贴标（要特殊要求：拍照处理）、排放（或收藏）、入帐。

一、目的：为规范模具管理，使模具各陈列井然有序、美观，查找有据，保养维护有据，特制定本管理办法。

SPC管理控制程序

---计算管制界限UCLR LCLR UCLXbar LCLXbarUC.=D4 RLCL R=D3 RUCL X=X+A RLCL X=X-A2R---画管制界限于管制图上⑷.R管制图分析：---超出管制界限点，需分析异常；---趋势：7点于平均值一边，或连续7点持续升高或降低，需分析异常；---非随机分布点：2/3点分布于一标准差区域，其余1/3点分布于2到3标准差区域，需分析异常；---发现异常及分析原因，可使用排列图及鱼骨图分析异常原因；---重新计算管制界限•将超出管制界限之点去除后，重新计算管制界限。

(5).Xbar管制图分析：---超出管制界限点，需分析异常；---趋势：7点于平均值一边，或连续7点持续升高或降低，需分析异常；---非随机分布点：2/3点分布于一标准差区域，其余1/3点分布于2到3标准差区域，需分析异常；---发现异常及分析原因，可使用柏拉图及鱼骨图分析异常原因；---重新计算管制界限.将超出管制界限之点去除后，重新计算管制界限。

(6).重新制定量产管制界限=R/d 2R new= d2UCL R=D4 R newLCL R=D3 R neW-CL R=D3 R new(2).组数至少25组以上。

(3).计算每一组的不良品数(np),并记录于“ CONTROLCHARTFORATTRIBUTEDA检验报告内)。

(4).将每一数值画于p管制图上。

(5).计算制程平均不良品比率。

n?P2 …“K P Kp = n2... n K(6).计算UCL及LCLo(7).将Pbar画实线，UCL及LCL画虚线于p管制图上。

消除其影响。

监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。

5-5SPC作业流程5-5-1决定管制项目(1).对客户明确要求的管制项目，生产制造过程中必须进行管控。

(2).由品质部、生产部门、营业课共同识别过程关键参数，选择管制项目5-5-2决定管制标准(1).客户明确要求的管制标准，生产制造过程中必须达到。

制程能力

制程目录读音释义编辑本段读音zhì chéng编辑本段释义专指：事物运作程序的处理过程。

常指计算机芯片框架的运算速度量。

(process)，指的是接受输入将它处理而转变成为输出的活动。

过程，是对整个生产流程的管理是制程人员最重要的能力。

中国人原先都叫工艺，业务流程重组(business process reengineering)，ISO9000中的过程, 和生产中所讲的工艺和制程, 在英文中都叫process。

制程能力所谓的制程能力是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)的实际工作能力。

制程能力指数是指制程能力满足产品质量标准要求(规格范围等)的程度，或是工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。

它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。

这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。

产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。

对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。

若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。

在管理状态的制程上，该制程具有达成品质的能力，称为制程能力。

正确地维持作业的条件或标准且在计数上、经济上良好且安定的制程上，量测产品的品质特性，通常以或有时仅以6 来表示。

制程能力指标(process capability indices ( 与))：制程能力指标是一些简洁之数值，用来表示制程符合产品规格之能力。

指标之值可视为制程之潜在能力，亦即当制程平均值可调到规格中心或目标值时，制程符合规格之能力。

指标之值与指标类似，但将制程平均值纳入考虑。

制程能力分析(process capability analysis)：在产品生产周期内统计技术可用来协助制造前之开发活动、制程变异性之数量化、制程变异性相对於产品规格之分析及协助降低制程内变异性。

生产制程管理程序文件(5页)

1、目的1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。

2、概述2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。

2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。

3、职责3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，确保货期的准时达成。

3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。

3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。

4、程序4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。

4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（COP3.1）。

4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下几种因素：A.物料的实际状况。

B.人员的满足状况。

C.PD交货期的缓急状况。

D.机器、工夹具的准备状况。

4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。

B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法参照[合同评审程序]）。

4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。

4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。

非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。

4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。

4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。

生产制程管理程序

生产制程管理程序3-3-4．PCB焊接3-3-4-1．根据PCB焊接标准,将需先焊接跳线的PCB安排焊接,按照各型号焊接跳线操作规程进行作业.2/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A3-3-4-2．品保抽检按照PCB焊接标准进行检验和判定.3-3-5．挑DIE3-3-5-1．作业人员按照挑DIE作业规程进行作业.将DIE放入TRAY盘,TRAY盘之间应放静电防护纸.3-3-6．DIE 目检3-3-6-1．作业人员按照DIE 目视检验标准进行作业.将破损、缺角等不良DIE挑出. 3-3-7．DIE TEST3-3-7-1．作业人员按照DIE TEST作业规程进行测试、分类、标识和记录的作业.并填写DIE测试流程卡.3-3-7-2．品保按照DIE 目视检验标准对PAD点目检,如出现探针点超出PAD范围或PAD点上无探针点则判定为不良.3-3-8．洗板和擦板3-3-8-1．针对PCB来料表面有油脂等脏污,安排用清水清洗,并用烤炉烘干.3-3-8-2．经过焊接的PCB和返工板,应用橡皮擦擦板,去除金手指上的松香、线渣等杂物.3-3-9．排板3-3-9-1．将PCB整齐排列放置在铝盘内,每个铝盘放30 EA PCB,PCB之间保持5mm 以上间隔,禁止裸手操作,接触PCB应戴防静电指套,防止汗渍附着在上面导致打线易掉线.3-3-10．上片点胶贴片3-3-10-1．根据DIE大小将适量红胶点在PCB中间方形铜箔贴片区中央.3-3-10-2．将DIE按照作业指导书上的正确方位黏在已点红胶的PCB上.3-3-11．烘烤烤红胶3-3-11-1．已排板上片的铝盘应在100℃±5℃烤炉内烘烤15分钟,使DIE固定在PCB 上.3-3-12．打线WIRE Bonding3-3-12-1．打线的目的是使DIE与PCB上的线路连接起来.3-3-12-1．打线人员及邦机的维修调试技术人员必须是具备经培训合格上岗的资历. 3-3-12-2．打线人员开机后首先应检查邦机自检是否合格,如出现故障信号或其他异常应立即通知工程人员进行维修调试.3-3-12-3．工程人员负责调机与检测确认.新型号新PCB按打线图输入程序,在改变邦机设定参数之后将上片OK的PCB进行试邦.根据不同产品对邦机的各项参数作出调整.按照设备校验管理程序进行校正和确认.3-3-12-4．若为新产品、新PCB或更换机型作出的参数调整时,应试邦10EA左右样品,检测其拉力是否合格,经目检OK至COB 测试和烧录机上做确认,并做记录.3-3-12-5．工程人员试邦样品经确认OK且邦机校正OK后,才可由打线人员进行批量作业,打线人员的具体操作参照邦机操作规程进行.3-3-12-6．品保按照目视检验标准进行抽检,在显微镜下目检是否有掉线、弹线、3/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A 邦偏、有线渣、扁线等不良.3-3-12-6．如试邦样品COB测试或烧录不良,应反映至工程主管分析.3-3-13．O/S TEST3-3-13-1．打线完的PCB须经O/S 测试机测试,保证打线良好,确保后续封胶后的品质. 3-3-13-2．O/S TEST的测试参照O/S 测试机作业规程来进行.不良品由维修人员挑线后补线再重测,如是来料DIE、PCB不良则交上片工序集中返工.3-3-14．封胶前目检3-3-14-1．已打线并经O/S 测试OK的半成品用放大镜按照目视检验标准做封胶前的100%目检.不良品返回到打线修理工序.3-3-15．封胶MOLDING3-3-15-1．按照封胶作业规程进行作业.区分冷胶和热胶的作业.3-3-15-2．品保按照目视检验标准抽检和判定.3-3-16．烘烤3-3-16-1．封胶后成品放入100℃-110℃烤炉内烘烤2小时,使黑胶稳固保护DIE和铝线.3-3-16．封胶目检3-3-16-1．烘干后的黑胶按照目视检验标准100%目检.不良品做好标识,并按外观不良入库.3-3-17．COB 测试3-3-17-1．由测试组组长按产品型号和测试要求根据测试程式CODE最新版本总览表中的保存路径载入测试程式,具体操作参照COB测试操作规程进行.3-3-17-2．由测试人员按照COB测试作业规程进行测试、分类、标识和记录的作业. 3-3-17-3．交接班后、异常维修后、更换产品、低良率及COB测试抽检不良时,COB 测试组组长按照设备校验管理程序进行CORRELATION,并记录于CORRELATION 记录表上.如在CORRELATION操作后出现异常,经确认属设备故障应开出设备故障维修单至工程部进行维修.3-3-17-4．测试中,如品保单位、工程单位、客户因抽检或产品分析需借机时,应填写借机申请单,经生产单位主管核准后方可使用.3-3-17-5．FAIL品应视产品安排COB重测或用LABTOOL-848烧录机SORTING.3-3-18．SORTING 和烧录PROGRAMMING3-3-18-1．作业人员按照LABTOOL-848烧录机操作规程进行SORTING 和烧录.并且按规程内的要求进行标识.烧录所需的客户CODE参照测试程式CODE最新版本总览表中的保存路径进行载入.3-3-18-2．由工程人员负责将烧录所需的客户CODE保存在规定目录下面.并做好测试程式CODE最新版本总览表的更新.3-3-18-3．品保按LABTOOL-848烧录机操作规程进行抽检和出货检验.3-3-19．成品焊接4/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A3-3-19-1．依客户需求,焊接人员根据各型号焊接跳线操作规程,按COB测试或结果的不同进行成品的跳线焊接作业.3-3-20．包装PACKING3-3-20-1．经生产单位汇总且经品管抽检合格后之成品,由仓管按照成品包装作业规程进行包装的作业.3-3-20-2．品保对包装的成品按照成品包装检验规范的规定项目进行检验.并及时将缺点通知到仓管,予以改善.3-3-21．入库3-3-21-1．包装完成后按照生产单位填写的成品入库单的产品型号、数量进行核实无误后,办理入库手续.3-3-21-2．已入库的成品放置在待出库区储存.3-3-22．OQC抽检3-3-22-1．入库的成品,定期由品保按成品抽检程序进行抽检,如有不符合规定之处, 开出返工通知单,如属生产单位的原因而退货,应退回生产单位返工.3-3-23．出货3-3-23-1．PMC根据业务单位或客户通知等有关出货资讯确定出货日期和地点.3-3-23-2．因特殊情况不能按预定计划出货,PMC应提前详细知会业务单位,以便与客户重新商定出货日期.3-3-23-3．PMC应催促各单位高度配合完成生产,以便如期出货.3-3-23-4．PMC接到出货资讯后,应立即核查产品的生产与入库状况,品质与数量等是否有异常,如有异常应即刻与各单位主管查明原因,并协助处理.3-3-23-5．核查后若有成品未入库,PMC应联络相关单位,督促其作业.3-3-23-6．PMC按照出货管理程序填写出库单,同时开出PACKINGLIST仓管根据出库单和PACKING LIST备妥出货的产品,仔细核对货品的型号、规格、数量等是否相符.3-3-23-7．经品保出货检验和PMC审核后,仓管将出货品打包,将PACKING LIST放在货品上面,并将货品重量过秤和记录.3-3-23-8．PMC填写好物品交运单,并经总经理签名确认后至管理部门,由管理部门联络货运公司出厂.3-3-24．交接事项3-3-24-1．工程单位应在交接班前把当日机台状况及交代事项列入交接,并填写工程交接单.3-3-24-2．生产单位应在交接班前把当日产能、机台状况、交接事项、出勤等列入交接,并填写生产交接单.3-3-25．生产流程控制3-3-25-1．整个生产流程中,应保持流程的顺畅,为此可做相应的各工序人力调整.5/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A3-3-25-2．物料在每道工序中都应附COB生产流程卡,详实注明制品的状况、型号、批次、数量、良率等资讯,一旦发现问题可追溯各工序的品质状况.4．附则4-1．参考文件4-1-1．生产设备管理程序4-1-2．软体管理程序4-1-3．治工具管理程序4-1-4．生产制程环境管理程序4-1-5．静电防护管理程序4-1-6．纠正及预防措施管理程序4-1-7．生产区作业管理程序4-1-8．设备校验管理程序4-1-9．品质记录管理程序4-1-10．教育训练管理程序4-1-11．出货管理程序4-1-12．各型号焊接跳线操作规程4-1-13．PCB焊接标准4-1-14．进料检验管理程序4-1-15．挑DIE作业规程4-1-16．DIE 目视检验标准4-1-17．DIE TEST作业规程4-1-18．邦机操作规程4-1-19．目视检验标准4-1-20．O/S 测试机作业规程4-1-21．封胶作业规程4-1-22．COB测试作业规程4-1-23．LABTOOL-848烧录机操作规程4-1-24．成品包装作业规程4-1-25．成品包装检验规范4-1-26.成品抽检程序4-1-27．进料验收单4-1-28．退货单4-1-29．测试程式CODE最新版本总览表4-1-30．设备故障维修单6/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A4-1-31．成品入库单4-1-31．出库单4-1-32．PACKING LIST4-1-33．工程交接单4-2.附件4-2-1.附件01: COB制造流程图4-2-2.附件02: COB生产流程卡 4-2-3.附件03: 返工通知单4-2-4.附件04:生产交接单4-2-5.附件05:借机申请单4-2-6.附件06: DIE测试流程卡2005年4月7日首版 2006年3月12日第1次修订7/8出库单8/8附件02。

PMP流程及推动简介

12
QF09圖解
QF09-SQM
輔導 MSA
管理
FAI
選用
Cpk
供應商管理
圖面要求公差分析 RD CTQ
QF09-Cpk
產品設計
生產管理
導入
P CTQ PFMEA PMP MSA Cpk SPC
QF09-PMP
13
產品規格=零件製程能力+生產製程能力
產品關鍵規格
製程規格要求
系統流程
製程設計單位
合約及客戶需求審察
產品設計審查
產品Mockup計審查
組裝流程規劃 (BOM Structure)
製程管理計畫 PMP(Draft)
SOP/PMP Draft Release SPC & Other System Setting
QA
產品Mockup 審查
製程管理計畫 PMP(Draft) PFMEA
MSA
ATE 日常點檢
校驗
Shop Flow control On line SPC Control
41
PMP 推動時注意事項
42
PMP導入方塊圖
計畫推動準備
PMP導入
產品技術認知
Tools
長期有效
Process SOP 管理要求/Plan
客戶要求 CTQ
PFMEA PMP MSA CPK 管制圖/TF Test 內部工具培訓能力
P CTQ展開格式
重要客戶要求 / 重要製程/重要控制參數 => 規格限制展開到控制參數管制界線
CTQ 重要規格來源
產品經驗 + 終端客戶回饋客戶提供資訊 + QA與生產訊息

制程管理程序

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质量管理文件
制程管理程序
05 06 07 08 • 生产计划及交货计划的拟定，物料追踪及控制 • 所有物料下发订单 • 物料的检验 • 对与该产品有关的作业人员逐级培训。
文件编号：QMS-OP02-AFra bibliotek版本号：04
• 退供应商和退报废物料经相关部门确认后于每周二、周五进行（特殊
质量管理文件
制程管理程序
• 退料数经相关部门核实确认后，补发给生产科。客供物料控制
文件编号：QMS-OP02-A 版本号：04
PMC PMC PMC
• 每半年制定一份收货、出货清单给客户核对,是否 OK 都将签名回传,如客户有疑问,并征对其分析、查找出原因直到问题解决为此。 • 每次新的 MODEL 清尾时，统计出所有专用物料之结存回报客户核对，并征求其处理方案。
文件编号：QMS-OP02-A 版本号：04
PFMEA 制程潜在失效模式及效果分析
• 产品相关设备、治具的设计筹备、制程管理计划(PMP)、作业指导书 (MEI)的编写及发行； • 制定产品规格书、测试指导书、测试程序等工程文件并发行，测试仪器的校正，测试治具的设计制作； • 制程监督、产品检验，及时反馈品质信息，促使相关部门作出改善； • 按 PMP 进行生产，实施各种作业文件及改善行动要求； • 对品质及制程提供技术上的支持； • 所有订单的发出； • 物料储存及发放。 • 生产计划作成，物料追踪及控制.
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制程管理程序(含表格)

制程管理程序（IATF16949-2016）1.0目的为了使生产有序进行，协调各部门之间相互关系，使部门之间能相互协作，提高产品质量和劳动生产率。

2.0适用范围适用于本公司产品实现过程中从原材料到成品出货的全过程。

3.0职责3.1生产部负责整个生产过程的调度，对计划任务的安排，对工艺、技术要求的具体执行。

3.2品质部负责对生产过程进行测量、监督、指导。

3.3行政人事部负责生产过程中人力资源进行控制。

3.4物料部负责确保零配件和材料供应满足生产需求。

3.5工程部负责对产品加工工艺的设定及标准的制定。

4.0定义（无）5.0工作程序5.1生产准备5.1.1合同评审后，市场部向生产部下达《工程单》。

除了生产计划或指令外，控制计划，制程控制是制程控制的重要文件,相关的制程必须有相应的控制计划并按其执行.作业指导书：操作人员应严格按照作业指导书的要求进行作业,特别是规定的特殊特性.5.1.2生产部依据《工程单》作出实际生产计划、安排生产。

确认物料、辅助材料工装夹具是否齐备，如库存不足时，应及时向采购部提出申请，填写《申请采购单》，物料购根据《采购管理程序》进行作业。

5.1.3生产部应对工程图纸设计合理性进行确认，如对其设定的工艺或标准产生质疑，或自身工艺无法满足时，需马上向工程部提出工程变更申请，经工程确认后进行变更，确保生产的及时进行。

5.1.4生产部根据图纸的特性对测量系统进行分析，确认测量系统（量、检具）是否可以满足生产的需求，如无法满足时，则需及时向采购部出申请，填写《请购单》，采购根据《采购管理程序》进行作业。

5.1.5生产部在生产前，须对生产的相关人员开展以下工作：a.按《工程单》的要求领取生产所需物料(包括相关的模具)。

b.生产部负责人依据生产所需的技朮资料，就生产过程中的操作问题向生产班长或作业员讲解说明和指导，以保证每个工序的作业人员清楚了解本岗位(工序)的作业要求。

c.技术员或操作员须针对生产所需的设备、工具仪器等做好保养工作，并将保养状况记录在相关设备的《设备保养记录表》中。

制程管制程序

程序文件制程管制程序REV 版本APAGE页码 3 of 4可投入批量生产.6.2 生产中管制部专用表单详见7.2、电源部专用表单详见7.3、冲烤部专用表单详见7.4、电子加工部专用表单详见7.5、PC部专用表单详见7.6、其它部门通用表单详见7.7);对于HSF机种的生产，作业员依相对应产品之『HSF SOP』作业，作业指导书.关于有害物质管控方法，生产主管应重点确认.6.2.2 制程异常依【质量/HSF异常处理程序】执行;6.2.3 制程检测依【制程检测程序】执行;6.2.4 制程中产生的不良品依【不合格品管制程序】执行.6.2.5 生产ROHS产品时，应在规定的ROHS专线生产，生产物料必须符合ROHS要求，工、治具专管专用，并标示ROHS标识.6.3 生产后管制6.3.1 生产单位对制程过程中的不良品及时进行清理并做退料、报废等处理，ROHS物料不良品退料时应退到指定的ROHS仓.6.3.2 生产完成后,生产单位主管应根据日报表进行统计分析,遇有异常则作出原因检讨并追踪改良;6.3.3 制程管制过程中参考文件应实时归档维护;6.3.4 质量/HSF记录应依【质量/HSF记录管制程序】予以保存.6.4 制程区域物料、制品之管理.6.4.1 生产单位应对生产场地作区域规划并明确标示;6.4.2 制程物料必须依所规划之定位,整齐摆放,并依【5S管理程序】要求执行管理;6.4.3 制品或半成品之摆放必须有明确标示:如机种、品名、料号、数量和质量/HSF状况等, 产品识别依【产品之鉴别与追溯程序】;6.4.4生产单位须实时清查物料,生产线现场应无闲置物料;6.4.5制造物料退库前须经品管判定其质量/HSF状况,并依【仓储管制程序】办理.6.5 新产品制作依【试产管制程序】.七.附件7.1 射出部射出课生产日报表7.2 射出部射出课质量/HSF日报表。

制程控制程序

1.目的保证所采购的产品符合规定的技术要求，在保证产品质量和公司生产需要的前提下，降低成本，减少物资库存，使整个采购活动处在受控状态下。

2.范围适用于本公司所需要的外购件、外协件、原辅材料及半成品等直接构成生产成本的各类物资的采购。

3.职责采购部负责采购的归口管理。

检验组负责采购产品的检验和试验。

技术部负责制订产品的标准及有关检验和试验方案。

4.工作程序4.1生产用物料的采购4·1·1当客户有批准分供方名单时，相关材料应向列于此表中之分供方购买。

要从此名单外的分供方采购时，必须经客户的材料工程部门批准并列入合格分供方名单后才可进行。

4·1·2使用客户指定的分供方，并不能免除公司确认分供方的质量与服务的责任。

4·1·3客户未提出批准分供方名单时，从公司认定的合格分供方采购。

4·2采购文件的编制和审批4·2·1构成产品实体的外协件、外购件属大批量和重要的采购项目，由采购部根据生产计划、库存报表进行余缺平衡，制订采购计划表，采购计划表包括产品名称、型号规格、数量、交货日期、技术要求与验收方法。

经总经理审批后组织采购。

4·2·2常用磨具、磨料等辅助材料，由仓库保管员填报采购物品申请单报采购部，经总经理审批后由采购部安排采购。

4·3采购管理各部门在提出采购需求时应有适当的前置时间，主要在于让分供方有充足的时间可以达到100%准时交货。

采购人员按各部门提出的交货时间与分供方协调交货时间，并按交货日期催交。

4·4采购过程的控制4·4·1构成产品实体的外购件、外协件及对产品最终质量有直接影响的磨具、磨料和辅助材料应到合格分供方处采购。

要求合格分供方100%准时交货。

4·4·2采购物资必须价格合理，质量保证，符合生产要求，实行经济批量采购，确保生产正常运行。

IATF16949生产制程控制程序

文件制修订记录1.目的：为确保达成生产目标与质量要求，通过稳定制程及完善管理，确保稳定质量。

2.范围；本工厂所生产之产品均适用。

3.权责：3.1生产部；负责机器设备维修及预防性保养，并确保产品均能在制程要求内生产，且对生产工具进行管理；3.2生管：负责排定生产排程以及生产进度跟踪；3.3品质部：负责进料、退料、制程、成品出货的检验；3.4仓库：负责发料、退料、补料及入库作业；3.5采购；负责对生产所需物料的采购工作，以及跟催供应商物料供应进度。

4.定义：4.1特殊制程：指产品无法在制程中得到检验与测试，只有在使用后才能发觉制程上的不完全。

5.工作程序：5.1产前准备：5.1.1产前评估与指导：1）对工艺复杂、生产难度大的产品，相关生产车间负责人协助工程部工程技术人员，对在线员工的技能予以简要评估及指导，使员工了解生产工艺并熟练操作。

5.1.2生产检测设备的管理：1）监测仪器按《检测设备控制程序》运行，以使生产顺畅，确保产品质量。

5.1.3设备、模具管理：1）生产制程所使用的设备、模具的管理，按《生产设备管制程序》运行。

5.1.4文件准备：1）各生产车间依据生管的『生产指令单』之生产产品规格，从生产部门文件管理处领取产品指导文件。

5.1.5物料准备；1）生产部根据『生产指令单』以及该规格所需用量进行采购申请；2）采购人员依据采购申请，于合格供应商名册中选择合适供应商采购；3）生产部依『生产指令单』领取物料。

所领取的物料必须按指定区域整齐摆放，并按《产品标识与追溯性管制程序》运行。

5.2制程控制；5.2.1生产前，对于未发行的产品规格书，生产部于工程部领取“产品规格书”，于产前工程部提示生产要点、难点及有关注意事项；5.2.2生产部根据『生产指令单』排定生产排程计划表，并回复业务跟单人员产品交期；5.2.3生产部在生产前开立『领料单』经生产部主管或经理签核后方可领取生产所需物料。

5.2.4生产启动后，IPQC、以及生产车间负责人及时巡查各生产机台的首件产品，首检产品记录于『产品首检报告』内；5.2.5生产过程中，确保每个操作者均应有作业指导书，应在工作岗位易于得到。

CPK异常处理管理程序

一、目的本流程旨在规范CPK（制程能力指数）异常处理的过程，确保异常得到及时、有效的处理，提高生产过程的稳定性和产品质量。

二、适用范围本流程适用于公司内CPK异常的处理。

三、异常定义CPK异常是指在生产过程中，CPK值出现异常波动，低于或高于预设的警戒值，可能影响产品质量和生产效率的情况。

四、处理程序1.监测与发现：通过数据监测和统计分析，发现CPK值的异常波动。

应定期检查制程能力指数，确保其符合预设的警戒值。

2.初步分析：对异常情况进行初步分析，确认异常的具体情况，包括异常的范围、程度和可能的原因。

3.临时措施：在找出根本原因之前，采取临时措施以减小异常对生产过程和产品质量的影响，如调整设备参数、降低生产速度等。

4.原因调查：针对初步分析得出的可能原因，深入调查，找出导致CPK异常的根本原因。

调查应包括设备、材料、方法、环境等方面的因素。

5.制定并验证措施：根据调查结果，制定相应的纠正措施和预防措施。

措施应具有可操作性和针对性，能够有效解决问题。

同时，应对措施进行验证，确保其有效性和可行性。

6.实施改进措施：将制定的改进措施落实到生产过程中，实施改进计划。

在实施过程中，应注意跟踪和监控改进效果。

7.效果评估：对改进措施的实施效果进行评估，检查CPK值是否恢复到正常范围，并评估生产过程稳定性和产品质量的改善情况。

同时，应将改进经验纳入到日常管理中，以防止类似异常再次发生。

8.持续改进：根据效果评估结果，对异常处理过程进行总结和反思，持续优化改进措施，提升生产过程的稳定性和产品质量。

五、责任分工1.监测与发现：由生产部门负责监控制程能力指数，质量部门协助分析。

2.初步分析：由质量部门负责组织相关人员进行初步分析。

3.临时措施：由生产部门负责采取临时措施减小影响。

4.原因调查：由质量部门负责深入调查根本原因。

5.制定并验证措施：由质量部门和生产部门共同制定并验证改进措施。

6.实施改进措施：由生产部门负责落实改进计划并实施改进措施。

生产制程管制程序(制造)

5.4.2生产制程中若发现异常，具体处理方式请参照【制程巡回稽核管理程序】。
5.4.3生产过程中因生产设备故障，而造成品质异常或足以影响正常产能时，须立即通知工程部处理并填写 [设备维修申请单]，再通知工程及品质部确认产品是否已造成异常或影响产品特性功能，若已造成品质异常，则须立即开立[生产异常报告]通知相关单位处理后续事宜。
5.7.2制造部须将每日之[生产日报表]给主管及相关单位针对品质状态及生产状况分析确认，作为改善及预防之参考依据。
5.8制程不良品返修及报废处理
5.8.1制造部现场干部负责人员须将各工作站产生之不良品汇集，加以区分标示，统一安排处理。
5.8.3返修好之产品，须依其原制程站别投入生产制程，继续生产。若无法返修之不良半成品或零组件，申请报废处理，经过品管人员判定后办理报废。
e)当从控制图和性能测试中得到数据表明过程能力很强时，须经客户同意方可修改控制计划。
5.3.3.2当通过计算能力值确定特性是不稳定或能力不足时，技术部门应制定计划采取相应措施，使生产过程稳定和受控。控制计划还可包括限制生产和全数检验，必要时这些计划应由客户评审和批准。
5.3.3.3无论过程能力要求或已证实过程能力如何，持续改进是必要，特殊特性优先考虑。
3.2.3制程不良情况下主导原因分析、改善对策及预防措施提出。
3.3 品质部
3.3.1产品检验及判定。
3.3.2不合格品之审查判定。
3.3.3品质异常改善对策及预防措施之验证及效果确认。
3.3.4制程品质巡回稽核及监督。
3.4
3.4.1依据内部订单需求发行制造单，以供制造单位做生产物料领用依据。
3.4.2生产排程拟定及生产指令下达、产能跟进及交期维护。
3.1制造部

ISO22163制程管制程序

文件制修订记录1、目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。

2、适用范围适用于公司生产过程的控制。

3、发布范围总经理、管理者代表、公司各部门。

4、职责4.1业务科：负责订单的接收、协调和客户沟通。

4.2轨道车辆空调设计部：负责产品设计、BOM清单和预购料清单的编制；4.3制造部:负责制造过程的实施和管理，配合工艺科进行工艺改进；4.4资材部：负责原材料和零部件的提供；4.5工艺科:负责制造过程的策划和工艺改进,工艺纪律检查；4.6生管科:负责生产计划的制定及完成情况的追踪；4.7质保部:负责检验作业指导书的编制及制造全过程的质量监督；4.8其它部门:协助实施制造过程。

5、工作流程5.1 接受生产资讯5.1.1 受理业务部发布的销售订单，配件订单及整改计划；5.1.2 评估订单可执行性，依据《生产计划和交期管制程序》协调订单的完成方式和交货日期。

5.2生产和服务前应进行验证和确认5.2.1 生产和服务的验证A）根据设计开发的规划，设备工艺科对产品的符合性验证工艺的策划符合要求。

B）设备工艺科根据设计的DFMEA的结果以及制造工艺过程制定PFMEA。

C）设备工艺科验证设备的精度或者公差符合设计的规划要求。

5.2.2 生产和服务的确认：5.2.2.1BOM和图纸已经完成并经过审核。

5.2.2.2物料依据阶段时间要求确保能够提供。

5.2.2.3工艺流程、作业指导书、检验指导书（产品接收准则）和产品规格书，质量计划，可靠性RMAS规范要求，过程评审（特殊工艺的评定）等全套工艺文件编制完毕，并经过评审。

A）生产作业指导书内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。

B）检验作业指导书内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、测试仪器设备及技术参数等。

5.2.2.4工装模具依据制备完成，并经过验证，设备能力能满足要求。

5.2.2.5人力资源能够满足制造需求。