提高机械加工精度几点措施论文
论提高机械加工精度技术与措施
论提高机械加工精度技术与措施机械加工技术是工业生产中最重要的一项技术之一，它可以用来加工各种机械零件和机械结构，使其具有所需的精度和表面质量。
然而，要想获得高精度的机械加工效果，需要采取一系列技术与措施。
本文旨在探讨如何提高机械加工精度，并从以下几个方面进行介绍和分析。
一、提高加工设备精度加工设备的精度是影响机械加工精度最重要的因素之一。
因此，在选择加工设备时，要考虑设备的精度和稳定性。
高精度加工设备相对于传统的加工设备来说，有更好的精度控制和更高的加工效率。
同样，加工设备的使用和维护也是提高加工精度的必要措施。
加工设备在使用的过程中，需要经常进行检修，保持设备的精度和稳定性。
定期对加工设备进行维护和保养，可以有效减少设备故障，增加设备寿命。
二、加工工艺控制加工工艺是影响机械加工精度的关键因素之一。
在加工过程中，必须严格控制切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等，以达到所需的加工精度和表面质量。
在选择加工参数时，应充分考虑材料特性、工件形状和加工方式等因素。
同时，要选择合适的切削工具和切削液，以达到最佳的加工效果。
三、测量与检验技术测量与检验技术是保证机械加工精度的重要手段。
在加工过程中，要对加工件进行精确的测量和检验，以确保其符合所要求的精度标准。
常用的测量方法包括直尺、卡尺、高度规、外径微米表等。
在进行检验时，应选择适合的检验工具，并制定严格的检测标准和程序。
四、工艺改进技术工艺改进是提高机械加工精度的重要途径之一。
通过改进工艺流程，减少加工工件的工艺复杂度和加工序列，可以提高加工效率和加工精度。
同时，要选择合适的加工工具和切削液，以提高加工效率和加工精度。
在工艺改进过程中，还需要考虑加工设备的自动化以及加工的自动化控制。
综上所述，提高机械加工精度需要采取一系列的技术和措施。
需要选择合适的加工设备和切削工具，并采取相应的加工控制措施。
同时，要进行精确的测量和检验，并进行适当的工艺改进，以达到所需的加工效果。
有关提高机械加工精度几点思考
有关提高机械加工精度的几点思考摘要：在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，笔者结合自己多年的实践经验，分析了机械加工中存在误差的主要原因，提出了提高机械加工精度的几点措施。
关键词：机械加工；误差；精度提高前言在机械加工中，误差是不可避免的，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，提高机械加工精度。
1 误差产生的原因由于工艺系统中的各组成部分（机床、刀具、夹具的制造误差，使用中的磨损等）都直接影响工件的加工精度。
这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有：1.1 系统的几何误差加工原理误差、机床的几何误差、刀具的制造误差及磨损、夹具误差都是系统几何误差的体现。
系统的几何误差中，夹具的误差在改善加工精度中，起着举足轻重的作用。
下面将对夹具的定位误差进行详细的分析。
定位误差产生的原因是工件的制造误差和定位元件的制造误差，两者的配合间隙及工序基准与定位基准不重合等造成的。
若定位误差，用△d表示。
在采用调整法加工一批工件时，定位误差的实质是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量（采用试切法加工，不存在定位误差）。
基准不重合误差，用△b表示，基准位移误差，用△y表示。
图1（a）是某产品的工序简图，工序尺寸为a和b。
图1(b)是加工示意图，工件以内孔d在圆柱心轴上定位，o是心轴轴心，c是对刀尺寸。
尺寸a的工序基准是内孔轴线，定位基准也是内孔轴线，两者重合，△b＝0。
但是，由于工件内孔面与心轴圆柱面有制造公差和最小配合间隙，使得定位基准（工件内孔轴线）与限位基准（心轴轴线）不能重合，定位基准相对于限位基准下移了一段距离，由于刀具调整好位置后在加工一批工件过程中位置不再变动（与限位基准的位置不变）。
所以，定位基准的位置变动影响到尺寸a的大小，给尺寸a造成了误差。
由图1（b）可知，一批工件定位基准的最大变动量为：式中：△i——一批工件定位基准的最大变动量；amax——最大工序尺寸；amin——最小工序尺寸。
浅析提升机械加工精度的几点策略
一
加 工精 度 影 响较 大 的有 主轴 回转误 差 、 导轨 误 差和 传 动链 误 差 。众 所 周 知 ， 机床磨损后， 机 床 的 工作
精 度会 急速 下 降 ， 尤 其 主 轴 回转 误 差 。 机 床 主轴 将 运 动 和 动力 传 递 给 刀 具 、 工件 ， 主轴 、 刀具 、 工件 三 者之 间是 一个 非 常 复杂 的运 动 系 统 ， 而这 个 运 动 系 统 又 以主轴 运 动 为主 要 因素 。 所 以， 主轴 回 转误 差 将 直 接 影 响 被 加 工工 件 的精 度 ， 当然 ， 也 因 为 主轴
度 很 大 ，其 变 形 可 以忽 略 不 计 。但 在 一些 特 殊 情 况， 如： 镗 削小 直 径 孔 时 ， 刀杆刚度相当差， 刀杆 的 受力变形就对孔加工精度有很大影响 。
２ ． ５ 热变形 误差
用 传 动 链 末 端 元 件 的转 角 误 差 来 衡 量 。
２ ． ２ 夹具误 差
１ 机 械￣ ｊ ｎ － ｒ 精 度
机 械 加 工 精 度 通 俗 地 讲 就 是 指 零 件 经 过 机 械
加 工后 的几何 尺 寸 、 形位 参数 以及 表 面 粗糙 度 等 的
实 际值 与 理论 值 之 间 的相 符程 度 ， 它 们 之 间 的偏 离 也 称 机 械 加 工 误 差 。而 误 差 的 大 小 正 好 反 映 了机
面 尺 寸 、形 状 、 位置所依据 的基准称为设计基准 ， 工 序 图上 用 来 确 定 本 工 序 所 加 工 面 在 加 工 后 的尺 寸、 形状 、 位 置 所 依 据 的基 准 称 为 工序 基 准 。在 机
机械加工中提高工件加工精度工艺措施[论文]
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浅谈机械加工中提高工件加工精度的工艺措施摘要：在机械加工中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系面影响零件的加工精度。
叙述有关机械加工中提高工件加工精度的几种典型工艺措施。
关健词：加工精度加工质量机械加工加工法中图分类号：th161 文献标识码：a 文章编号：1007-3973（2013）005-058-02机械加工误差是由工艺系统中的误差引起的。
是多种因素综合作用的结果，人们在长期的生产过程中，总结出多种行之有效的方法，提高了加工精度，保证了产品质量。
这些方法有：减少误差法、误差补偿法、误差分组法、误差转移法、就地加工法以及误差平均法等。
以下主要谈谈这几种加工方法的特点。
1 减少误差法2 误差补偿法此种方法就是人为地造成一种误差，去抵消加工、装配或使用过程中的误差。
当已有误差是负值时人为的误差为正值，反之取负值，尽量使两者大小相等、方向相反，以达到最大限度地减少误差的目的。
例如：摇臂钻床，虽然在加工时摇臂、导轨能达到加工要求，但在装上主轴部件以后，因主轴部件的自重往往引起摇臂变形，使主轴与工作台不垂直，有时甚至超差。
为此，在加工摇臂导轨时采用预加载荷法，使加工、装配和使用条件一致，这样可使摇臂导轨长期保持高的精度。
也可在画出摇臂导轨受力弯曲变形的近似曲线的基础上，采取按曲线相反的形状来刮研摇臂导轨，即人为地造成一种形状误差，来抵消摇臂变形引起的误差，使之达到要求。
3 误差分组法在机械加工过程中，有时由于上道工序（或毛坯）加工误差较大，而在本道工序加工时，将通过误差复蚋规律，或通过定位误差作用，影响本工序加工精度。
若在加工前把工件按误差大小分为n组，短组工件误差范围缩小为原来的，这就大大减少了上道工序对本道工序的影响。
在制造齿轮时，若剃齿心轴与齿坯定位孔的配合间隙过大，则齿坯定位的同轴度误差过大，致使齿圈径向跳动超差；同时剃齿时也容易产生振动，引起齿面波纹度，使齿轮工作时噪声较大。
减少机械加工误差提高机械加工精度
减少机械加工误差提高机械加工精度摘要：众所周知，机械加工产品的最终品质，是由成品零件的最终精度来决定的。
因此，在机械加工过程中，需要通过全面改进机械加工提高机械零件的精度，在保证零件质量的基础上全面优化产品制造，可帮助工业企业提高自身的竞争力。
基于此，本文对机械加工工艺对零件加工精度的影响以及减少机械加工误差提高机械加工精度的措施进行了分析。
关键词：机械加工工艺；加工精度；产品质量现阶段，我国的机械加工技术水平不断提升，对加工精度的要求也越来越高，由于机械加工牵涉到的影响因素较多，因此需要对各个方面的影响因素进行有效控制，进而提高工件的加工精度。
对加工精度造成影响的因素有很多，任何一项因素出现问题都会对工件加工质量产生不利影响。
1 机械加工工艺对零件加工精度的影响1.1 车床运行对零件加工精度的影响机械零件加工过程中经常使用车床设备。
随着科技水平的不断发展，在车床加工作业中出现了新的先进技术。
车床设备运转时，一般会采用数控编程方式控制设备，而数控编程很大程度上决定了车床设备在使用过程中的性能。
可见，机械零件加工会受到数控编程技术的影响，对零件精度造成负面影响。
所以，在车床设备使用编程技术时，工作人员需要充分了解零件的实际情况，设置好零件的基本数据，合理调整编程技术，以便于车床设备顺利投入使用，从而保证零件加工精度。
1.2 几何精度对零件加工精度的影响在机械加工过程中，机械设备占据重要地位。
机械设备在很大程度上关系到机械加工的精度和质量。
但是，在大部分工业企业中，机械设备在生产过程中存在误差，导致设备本身存在缺陷，致使机械加工出现了明显的误差。
此外，操作人员自身的问题如操作失误、定位失误、安装失误等，都有可能导致机械设备在使用过程中出现磨损等问题，进一步影响零件加工质量。
1.3 刀具选择对零件加工精度的影响机械零件加工过程中，刀具的选择会对加工质量和水平产生较大影响。
选择不同的刀具，对加工零件的精度会有不同影响。
提高机械加工精度的措施
提高机械加工精度的措施2.1自身加工修配法对于机械加工而言，影响这个项目的因素会有很多，当然，它会在许多的加工之中产生一定的误差，也会在设备的本身运用上，产生一定的偏差，并且带来一定的消极影响。
因此，为了更好地去避免在机械加工精度误差之中的问题，我们就需要不断进行加工的改进和筹备，与此同时，我们还需要重视加工部件和更新设备的重要作用。
积极地采用自身加工修配的方法法，从而对于一些需要运用到的零件和部件产生进行一些更新和调整，在最大程度上缩小加工不叫的误差，从而不断提升加工的创新能力，提升加工的标准水平，从而更好地提升机械加工的综合效率，促进机械工作者能力的全方位提升，促进我国机械加工事业的高速运转。
2.2全方位多角度降低原始误差针对机械加工精度误差的情况，我们可以通过许多种方式去不断降低机械产品的原始误差，不断降低对于工件在我国机械角度的总舵误差，在更大程度和更多范围内去提升对于机械加工的设备和加工材料精度的控制和掌握，更好地发现许多加工材料，对于像机床、测量工具、刀具、夹具等一系列重要工具的情况进行综合的考量，在更大程度上减轻对于各个部件的磨损问题，同时，对于产品之中有问题的部分进行及时地维修和更改，从而减少更加严重的现象的出现，也能够在最大程度上减少工作之中带来的一系列误差。
2.3检查各个设备的应力情况在进行以上基础工作的同时，我们还需要及时地去督促和检查各个设备的应力情况，是否存在设备和加工材料受到内应力的影响而发生变形，与此同时，我们也需要通过全方位、多角度地测量进行必要的测量手段的分析，一次，不断投入到对于加工设备的保障当中，同时，不断进行加工材料地管理和管控，在最大范围内减少和缩小机械加工精度的误差，我们需要不断注意对于加工环境和加工设备运转的温度进行测量，观察到机械加工之中的设备和材料由于温度而发展生的一系列变化，对于设备的温度进行乙烯类的管理，有效地减少机械加工精度的误差。
提高机械加工精度的具体措施
提高机械加工精度的具体措施摘要机械工件在加工时不能完全保证其精度达到紧配合的精度标准，因此加工出来的工件存在误差是不可避免的。
但误差的存在并不妨碍工件质量的提高，也不意味着工件的精度不能提升。
在机械加工中，能够借助检测、分析误差、计算误差等各式各样方法来提升工件的精度，减少误差。
虽然不可能完全消除误差，但是误差的范围是能够不断缩小的。
基于此，本文对提高机械加工精度的具体措施进行了深入分析。
关键词机械加工；精度；提高措施引言任何机器的运转都离不开机械零件的使用，零件的性能决定了机器的质量。
妨碍零件性能的因素主要有两个，一是零件所用的材料性能，二是零件的精度和加工质量。
如果一个零件的材料性能优良，但加工质量低，就是对好材料资源的浪费。
可见，提升零件的加工精度不可或缺。
一、提高机械加工精度的重要性机械加工的精度直接决定机械产品的质量，机械产品的质量又决定机械产品的质量。
因此，做好机械加工是提高产品质量的有效途径。
但现实中，鉴于加工设备和技术水平的限制，工件无法满足较高的要求，严重影响了工件的加工精度。
但借助其他方法，如实验记录分析、加工设备的改进等方法，能够对误差进行平均并从某种角度上看来进行补偿。
多种方法的综合运用也能达到减少误差、提高精度的良好效果。
提升仪器仪表的加工质量从某种角度看来，这对于提升生产能力具备重要的现实意义。
二、提高加工精度的加工工艺控制措施1、优化基础条件，做好设备检修保养在加工工艺控制中，前提准备是保证机械设备本身不出现问题。
因此，从机械设备的角度来看，采取使用良好的检查和维护制度是完成加工工艺的基本条件。
首先，工作人员应构建定期维护制度，结合当前设备状态、通过采用时间、使用频率、故障率等情况设定科学的维护周期，定期对设备的不同部位进行检测，确保设备的正常运行。
设备保持良好的运行状态，满足零件加工的精度要求。
其次，还应构建设备使用和维护检测的记录手册。
一方面，需要记录所有的使用情况。
提高机械加工精度的措施探讨
提高机械加工精度的措施探讨提高机械加工精度是制造业中非常重要的一环，精度的提高能够直接影响产品的质量和性能。
探讨机械加工精度的提高措施对于制造业具有重要意义。
在机械加工精度提高的过程中，我们可以采取一系列措施来提高精度，包括材料选择、工艺设计、加工设备和工艺控制等方面。
本文将重点探讨在这些方面如何采取措施来提高机械加工的精度。
一、材料选择材料的选择对于机械加工精度具有很大的影响。
在进行机械加工时，我们需要选择材料的硬度、强度、耐磨性和加工性等特性来保证加工后的产品能够满足精度要求。
通常情况下，硬度高的材料更难加工，但是可以提供更高的精度和稳定性。
在材料选择上，需要综合考虑加工难度和产品性能来确定最合适的材料，以保证机械加工的精度。
二、工艺设计工艺设计是影响机械加工精度的重要因素之一。
在工艺设计中，需要考虑加工过程中的各种因素，包括刀具选择、切削参数、切削路径和切削顺序等。
合理的工艺设计可以有效地减小加工误差，提高加工精度。
在刀具选择上，需要选择合适的刀具类型和刀具尺寸来保证加工精度；在切削参数上，需要根据材料的特性和加工要求来确定最佳的切削速度、进给速度和切削深度，以保证加工精度和表面质量。
三、加工设备机械加工设备的精度和稳定性对于加工精度具有很大的影响。
在选择和使用加工设备时，需要考虑设备的性能和精度。
在数控机床的选择上，需要考虑设备的定位精度、重复定位精度和刚性等指标来保证加工精度。
需要定期对加工设备进行维护和保养，以保证设备的精度和稳定性。
四、工艺控制工艺控制是保证机械加工精度的关键之一。
在加工过程中，需要通过各种手段对加工过程进行控制，包括自动化控制、工艺检测和工艺优化等。
可以通过使用自动化控制系统来实现加工过程的自动化和精密化，从而提高加工精度；可以通过使用各种检测设备来及时监测加工过程中的各项参数，并对加工过程进行及时调整，从而保证加工精度；可以通过使用工艺优化技术来优化加工过程中的各种参数，从而提高加工精度和效率。
提高机械加工精度的措施
提高机械加工精度的措施摘要机械加工精度是指在一定的工艺要求下，加工件所达到的规定精度。
在现代制造业中，机械加工通常是制造过程中所必需的步骤之一。
因此，提高机械加工精度是提高产品质量和市场竞争力的关键因素之一。
本文主要讨论了提高机械加工精度的措施，包括使用高精度设备和工具、控制加工过程中的误差和提高工作人员素质等。
引言随着制造业的快速发展，机械加工精度已成为产品质量和市场竞争力的关键因素。
然而，由于各种因素，机械加工过程中总是存在一定的误差，这不可避免地影响到加工件的精度和质量。
因此，提高机械加工精度是制造业不断追求的目标之一。
本文将提供一些有效的措施来实现这一目标。
使用高精度设备和工具使用高精度设备和工具是提高机械加工精度的重要手段之一。
高精度的设备和工具可以更好地满足产品的精度需求，从而提高加工件的精度。
例如，在CNC加工中，使用精密的切削工具可以大大提高加工品质和精度。
此外，使用新型的工艺和设备，如激光加工和数控机床，可以在不损害加工件的情况下更好地控制误差和提高加工精度。
因此，企业应该不断更新设备和工具，以确保其技术水平的不断提高。
控制加工过程中的误差除了使用高精度设备和工具外，控制加工过程中的误差也是提高机械加工精度的关键措施。
误差的来源可能来自材料、设备、工艺和人员等方面，企业应该根据具体情况采取相应的控制措施。
例如，定期进行设备维修和保养可以避免由于设备磨损而引起的误差；设备调整和校准可以提高设备的准确度。
此外，加工过程中的温度、湿度、振动和噪声等也会影响加工精度，应该尽可能地控制这些因素。
提高工作人员素质尽管高精度设备和工具以及精细的加工控制可以提高加工精度，但机械加工的过错往往是由工人的不良操作造成的。
因此，提高工作人员素质也是提高机械加工精度的关键因素之一。
首先，员工应该接受必要的培训和教育，以了解加工工艺和设备操作规程。
其次，企业应该提高工作人员的技能和意识，包括质量意识、安全意识和环保意识等。
提高机械加工精度的措施探讨
提高机械加工精度的措施探讨机械加工精度是衡量机械加工质量的重要指标之一，对于机械加工行业来说，提高精度可以提升竞争力和客户满意度。
因此，在实际生产中，如何提高机械加工精度是一个需要解决的问题。
本文将探讨几种常用的提高机械加工精度的措施。
一、提高设备精度设备精度是保证加工精度的基础。
一般来说，设备的精度越高，加工件的精度也会相应提高。
因此，可以采用以下措施提高设备精度：1. 选用精度高的机床从长远来看，选择高精度的机床能够有效提高加工精度。
在选择机床时，应详细了解其精度、重复定位精度、刚性等参数，选择符合要求的机床。
另外，对于一些特殊的加工要求，可以考虑定制特殊的加工设备。
2. 检修设备设备使用时间长了，就会产生磨损和老化现象，影响机床的精度。
因此，应定期检修设备、更换易损件，保持设备的良好状态。
3. 升级工艺流程随着科技的进步，一些新的工艺流程可以帮助提高设备精度。
例如，采用高速切削技术降低温度、振动，减少加工误差。
二、改进夹具系统夹具系统直接影响工件的定位和夹持。
因此，优化夹具系统是提高机械加工精度的重要措施之一。
具体实施方法如下：1. 设计合理的夹具结构夹具应为稳定的、可靠的、精度高的结构。
在设计夹具时应考虑工件形状、定位点、加工精度要求等因素，确保夹具对工件的夹持精度和稳定性。
2. 加强夹紧力度在工件加工过程中，夹紧力度不足会导致工件位置变化，进而影响加工质量。
因此，应加强夹紧力度，尽量保证工件稳定。
3. 消除夹具与工件的间隙夹具与工件之间存在的间隙是影响加工精度的重要因素之一，因此应尽可能地减小夹具与工件之间的间隙。
对于不同类型的工件，可以采用各种不同的夹具，以确保夹紧力均匀、间隙小。
三、优化切削工艺切削工艺也是影响机械加工精度的因素之一。
因此，为了提高加工精度，可以优化切削工艺：1. 优化加工参数包括选用合适的切削速度、进给速度和切削深度，合理的刀具半径等。
这些因素的合理设置可以使切削力和热变形降至最低，从而提高加工精度。
机械加工论文范文3篇
机械加⼯论⽂范⽂3篇现代机械加⼯论⽂1机械加⼯技术的基本特征现代机械加⼯技术要做好机械加⼯产品整个⽣命周期的设计⼯作，特别是在报废处理环节上，应该能做到材料的再次循环利⽤，以此紧跟节能环保的时代主题。
第七，逐步实现由技术⽀撑向⼈、组织、技术三结合的集成处理。
⽽这⼀理念的本质，在于强调了⼈在机械加⼯技术中的永恒作⽤，强调了其在经营管理、战略决策的作⽤。
并满⾜了市场驱动下，以需求为牵引，客户为核⼼的⽣产、经营理念的改变，是⾯向社会经济发展，回应市场需求⽽提出的全新现代机械加⼯技术⽅法，也是未来现代机械加⼯技术发展的主要⽅向。
2现代化机械加⼯技术的内容与发展⽅向（1）机械加⼯的绿⾊制造机械加⼯的绿⾊制造是机械制造企业可持续发展战略的重要体现，也是机械制造企业在综合环境与资源所构建出的全新加⼯模式。
其根本⽬的在于将机械加⼯产品在整个加⼯过程中，最⼤限度的做到资源的最优处理，降低废弃物的产⽣，加⼤利⽤率。
⽽绿⾊制造最明显的⼯艺则体现在切削加⼯不使⽤切削液上。
因为，切削液对⼈体的健康、⽣态环境都会造成极⼤的威胁，同时切削液的使⽤还会加⼤能源的消耗。
所以，在条件允许的前提下，尽可能不使⽤切削液进⾏切削，加⼤对切削⼯艺的研究与开发，以实现机械加⼯的绿⾊制造。
（2）计算机集成制造CIM近些年来，随着计算机的普及应⽤与发展，计算机集成制造早已成为机械制造企业进⾏规模⽣产的主要科技技术⼿段。
CIM就是指通过计算机实现信息的集成化并进⾏现代机械加⼯制造，⽤以提⾼企业的总体经济效益，促进企业的健康、稳定发展。
尤其是改项技术的应⽤，还能够统筹整个机械加⼯过程，将企业从市场预测、产品设计、加⼯制造、经营管理乃⾄售后服务都整合到⼀个系统之中得到⼀体化处理，因此，该项⼯艺已经成为当今现代机械加⼯技术的主要发展趋势。
3结束语随着⾼新技术⽔平的不断发展，经济市场个性化要求的不断提⾼，当今机械制造业的内涵与⽔平早已是今⾮昔⽐。
可以说其不仅结合了电⼦、信息等⾼新技术⼿段，还将多种学科的最⾼技术完美的融⼊到机械加⼯之中，成为基于先进制造技术的现代制造产业。
机械加工精度分析与对策论文
机械加工精度分析与对策论文机械加工精度分析与对策论文机械加工精度分析与对策论文【1】【摘要】本文主要从设备部件装配的角度进一步分析了影响机械加工精度的原因及案例，提出几种提高机械加工精度的应对措施，对机械制造企业如何进一步提高产品加工质量，从而增强企业竞争力具有一定的参考与借鉴作用。
【关键词】机械加工;精度;原因;措施机械加工精度是指零件在加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度，符合程度越高，加工精度就越高。
具体包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。
众所周知，机械产品的工作性能和使用寿命，都是与产品零件的加工质量和产品的装配质量息息相关的，作为零件加工质量重要指标之一的机械加工精度更是产品质量的根本保障。
然而在生产过程中由于各种原因加工出来的产品其尺寸、形状和相互位置不可能绝对一致，总是会存在一定的加工误差，如何保证在零件允许误差范围内，通过采取合理的加工方法以提高机械加工的生产率和产品合格率便显得尤为重要了。
1产品加工精度影响因素人们根据不同的机械、不同的生产类型条件，在实践中摸索总结出了修配装配法、调整装配法、互换装配法、选配装配法等4种装配方法。
装配精度越高，则对相关零件的精度要求也越高，这对机械加工企业来说是很不经济的。
因此，对不同的生产类型必须采取不同的装配方法以合理性地降低加工精度，从而提高生产率与经济效益。
在机械加工过程中影响产品加工精度的原因主要有以下几个方面：1.1产品加工原理所产生的误差在加工过程中我们都是采用近似的成形运动或近似的刀刃轮廓加工原理来进行加工的，但此种“近似的加工法”必然会带来一定的误差。
即便如此，在当前的制造加工过程中因该加工原理具有简化机床结构或刀具形状、提高生产效率等优点而得到人们广泛的运用。
1.2机床、刀具和夹具的制造误差与磨损的影响(1)机床误差包括机床本身各部件的制造、安装误差和使用过程中的磨损。
对加工精度影响较大的是机床本身的制造误差：包括机床主轴回转误差、导轨误差和传动链传动误差。
机械加工精度提升工艺措施论文.doc
机械加工精度提升工艺措施论文通常情况下，人们认为机械加工精度等同于机械的准确度，但是事实上并不是如此，机械加工精度是指在机械加工之后，零件的实际几何参数必须符合图纸设定的理想数值，一般是零件的几何参数和理想数值之间的误差越小越好，在几何形状的精度、尺寸的精度以及相互位置的精度等方面也要相得益彰。
因此，为了减少误差，慎重的操控工作在实际的工作过程中非常重要。
机械加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。
尺寸精度指的是机械加工后零件的现实尺寸和零件尺寸的吻合程度；形状精度是机械加工后的零件的实际几何形状和理想的几何形状的相符程度；位置精度是指机械加工后的零件外表之间的实际位置与理想位置的相符程度。
在同样的生产方法和条件下加工的一批零件中，因为一些原因，零件的尺寸、形状和相互位置难免也会存在一定的加工误差，但是要在满足要求的公差范围内，同时，也要采取合理的措施提高机械加工的生产效率和零件质量。
2.1定位误差。
第一，基准不重合造成的误差。
设计基准在机械加工中指的是在零件图纸上确定零件某个外表尺寸和位置的根本标准，工序基准是指在工序图中用来确定本工序被加工外表加工后的尺寸和位置所依据的根本标准。
在机械加工的过程中，基准对产品有着直接的影响，所以，必须要选择工件上的相关几何要素作为加工时的定位基准，误差的大小受定位基准和设计基准的尺寸变化量影响，通常情况；下，尺寸变化量越小，误差也会越小。
下面是定位误差计算中的合成法计算公式：△D=|△Y±△B|，公式中，△D 是定位误差；△Y是基准位移误差；△B基准不重合误差[1]。
第二，定位副制造不准确造成的误差。
工件定位面和夹具定位元件这两部分构成了定位副，这两部分产生的误差会导致定位副产生误差。
按一般情况来说，夹具定位元件的实际尺寸是允许在规定的误差范围内波动的，不可能按照根本尺寸的生产的非常的精准。
出于定位副制造的不精准和定位副之间的配合间隔造成的工件最大的位置变化量，被称为定位副制造不准确造成的误差。
职称论文提高机械加工精度的工艺策略
提高机械加工精度的工艺策略【导读】加工精度包括三个方面内容：尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度;形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度;位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。
1、减少原来的错误。
几何精度提高的机加工件，固定装置，测量工具，以改善精度，控制技术系统应力，热变形小，尽可能降低测量误差直接减少原始的错误使用。
为了提高原始错误的加工精度，加工误差进行了分析，根据不同的情况下，原始的错误所造成的加工误差，相应的解决措施。
用于加工精密零件应尽可能提高精密机床的刚度和控制热变形处理的几何精度，与成型件加工表面，主要是形成切刀形状误差和工具，以减少安装误差。
2、误差补偿方法。
一些原有的错误的技术系统，可以采用误差补偿方法来控制加工误差的影响。
2. 1误差补偿方法：这种方法是人为地创造了一个新的原始错误，原来在原工艺系统的固有误差补偿或抵消，减少加工误差，提高加工精度的目标。
2. 2误差补偿方法：在原使用一种原始的错误，部分或完全抵消了原来的错误或其他原始错误。
3、分化或原来的错误。
为了提高加工精度，可采取一些原始的错误的分化的方法。
零件的表面精度高的加工要求，也可以使用在连续试验加工过程中，原始的错误的同质化的方法。
3. 1分化的原始错误方法：根据规则的错误反映，空白或进程由n组大小测量工件尺寸，工件尺寸范围每组减少ln。
然后，根据每个误差范围分别调整刀具相对于工件的准确位置，使工件尺寸范围分散中心基本一致，从而使工件尺寸的整批分散大大缩小了范围。
3. 2原始的错误：在此方法中的过程是通过加工表面处理原始的错误收缩过程和平均。
所有的原理是通过工件或工具的表面的紧密接触，进行相互比较，并进行检查，找出它们之间的差异，然后相互校正处理或基准处理。
4、将原始的错误。
该方法的本质是，原来的误差传递误差敏感性，非敏感方向错误的方向。
原来的错误转移到非敏感方向。
提高数控机械加工精度的措施
提高数控机械加工精度的措施摘要：在加工技术水平日益提高的大背景下,机械加工工艺技术也开始逐渐发展完善。
与此同时,机器在运用机械加工工艺的过程当中,也面临着一种工艺问题,这种问题直接影响到了机器零件的机械加工精度,也从而影响到了机器零件的整体制造效率。
根据这样的情况,在文章里面,将具体的对加工过程进行剖析研究,对加工过程当中能够影响到零件制造的质量的相关原因进行剖析总结,并在分类总结的基础上,找寻出促使加工准确度提高的具体措施手段,从而更有效的提高了零件加工的加工准确度。
关键词：机械加工工艺；加工精度；影响1进行提高数控机械加工精度的措施探讨研究的重要意义直到目前为止,由于现代工业科技水平的日益提高,机械加工工艺技术也在日趋完善,而与此同时,由于在机械加工工艺技术当中还包含着很多的数控基本原理,在各种机械加工工艺技术的实际应用过程当中,能够有效的提高车削工艺的生产效益。
除此之外,通过在制造流程当中合理的应用使用机械加工工艺技术,也能够在相当大的意义上有效的提高了机械加工的制造品质,它对机械加工和零件加工中的加工品质,产生了很大的促进作用。
不过,即使机械加工工艺技术在实际使用的过程当中也具有相当多的好处,在实际的机械加工工艺技术的使用过程当中,仍然面临着一些问题,而这种问题又与加工过程中所选用的切削刀具的种类有着直接的关联。
面对这样的状况,在具体的机械加工加工过程中,就需要着重对影响机械加工加工时所采用的刀具质量的各项影响因素加以研究,从而找到正确的刀具,合理的提高了机械加工加工的加工质量,从而提高了加工的零件的准确度。
2提高数控机械加工精度的具体措施2.1通过机械加工中刀具选择来提升机械加工精度在进行生产加工的过程当中,主要面临着二种不同类型的加工刀具,而随着刀具造型的差异,其所加工出的零件的加工品质也是有着相应的区别的。
通常情况下,尖形机械加工加工刀的刃尖部分主要是采用的直线形的加工模式,而在其边上则存在着切削刃。
浅析提高机械加工精度的途径
浅析提高机械加工精度的途径本论文针对机械加工精密度含义进行了详细的阐述，分析对机械加工精度的产生影响的原因和误差产生的关键因素，并总结出提升机械加工精度的有效措施和相关建议。
标签：机械工艺；加工精度；误差1 概述加工精度包括以下几部分，首先是尺寸精度，主要体现了零部件被加工后实际尺寸和零部件尺度公差带距离向重合的程度；其次是形状精度，其主要是对零部件加工后其表面形状同理想形状的相似程度。
2 机械加工过程中误差产生的原因分析（1）机床的几何误差。
机床精度程度对工件加工精度有很大的影响。
机床制造误差率严重制约着工件的加工精度高低，其具体表现为，主轴、导轨和传动等方面的误差。
机床的高使用频率造成其磨损程度加大，从而造成机床精度逐渐下降。
其精度下降在实际操作中主要体现在，首先是主轴回转的误差，机床主轴作为装夹工件、刀具的基本部位，能够将动力传送给工件、刀具，所以主轴回转如果发生误差，则会给工件加工带来一定的误差。
其次，导轨误差，导轨体现了各部件的具体位置，是机床运动平稳的保障，当然，导轨磨损和质量也会产生一定的误差。
最后，传动链误差，该误差是指传动链始端和末端传动部件運动而产生的误差，通常是依据末端转角误差程度来判断。
（2）刀具种类的误差。
刀具误差发生情形大多是根据刀具种类不同而变化的。
当我们选择定尺刀具、成型刀具和展成刀具时，其制造误差程度严重制约着工件的精密程度。
对于一般性刀具，其误差对工件加工密度不会产生直接影响。
对于夹具的误差，刀具主要是发挥将刀具和机床处于准确位置的功能，因此刀具误差越大，其工件加工精度越差。
（3）工件定位中的误差。
工件定位中的误差，首先表现为基准重合度的误差，在零部件设计图上注明表面尺寸、位置做为设计基准。
工件在加工过程中，必须要具备多种几何要素作为制造过程中的定位标准，如果采用的定位标准不规范，与原始设计不符合，就导致基准误差的出现；其次是定位副制造不适合造成误差。
由于夹具上的定位元件存在不准确的因素，因此允许在一定的范围内变动。
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提高机械加工精度的几点措施
（大连市工贸职业技术学校辽宁大连 116023）
【中图分类号】g718
[论文摘要]分析机械加工存在误差的主要原因，然后提出提高机械加工精度的措施。
加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。
在机械加工中，误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围内。
通过误差分析，掌握其变化的基本规律，从而采取相应的措施减少加工误差，提高加工精度。
一、机械加工产生误差主要原因
1）主轴回转误差，机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。
2）导轨误差，导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。
除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。
导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
3）传动链误差，传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。
一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。
4）刀具的几何误差。
任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状地改变。
正确地选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用
量，正确地采用冷却液等，均能最大限度地减少刀具的尺寸磨损。
必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。
5）定位误差。
一是基准不重合误差。
在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。
在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。
在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。
二是定位副制造不准确误差。
夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸（或位置）都允许在分别规定的公差范围内变动。
工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。
6）工艺系统受力变形引起的误差。
机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的变形，从而破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，使工件的加工精度下降。
工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。
外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。
镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。
7）工艺系统受热变形引起的误差。
工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起
的加工误差有时可占工件总误差的50%。
机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。
8）调整误差。
在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。
由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。
在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。
当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。
9）测量误差。
零件在加工时或加工后进行测量时，由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。
二、提高机械加工精度的措施
1）减少原始误差。
提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。
为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。
对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。
2）误差补偿法。
对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。
①误差补偿法：此法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
②误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。
3）分化或均化原始误差。
为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。
对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。
①分化原始误差（分组）法：根据误差反映规律，将毛坯或上道工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1/n。
然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。
②均化原始误差：此法过程为通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。
均化的原理就是通过有密切联系的工件或工具表面的相互比较和检查，从中找出它们之间的差异，然后再进行相互修正加工或基准加工。
4）转移原始误差。
这种方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。
转移原始误差至非敏感方向。
各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。
若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。
转移原始误差至其他对加工精度
无影响的方面。
三、结束语
在机械加工中，误差是不可避免的，只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，提高机械加工精度。