3-TPM与5S
TPM 三定5S教育
- 对设备强的 Operator 育成 - 设备理想的状态追求 - 及时发现异常的现场体系构筑 - 设备稼动率向上
设备综合效率的最大化
自主 : 关于自己的事用自己的能力
保全 : 保护而使设备完善
措置, 恢复及 维持管理能力
成为对设备强的 Operator.
习惯化
▪ 具备设备的基本条件的活动 (擦,拧,上油)
区别 WHY
具体内容
1）目的：追求生产SYSTEM的极限（综合的效率化） 2）目标：灾害0、故障0、不良0
WHAT
-全员参与的生产保全活动
备注 -
生产为广义生产
WHERE -从生产到管理、支援、开发等所有部门
WHEN WHO HOW
-从设备进入工厂开始 -从最高经营者 到第一线作业员 -重复小集团 活动
▪ 维持管理能力 - 能遵守决定的规则. - 清扫, 加油基准, 自主点检等定的 规则 好好遵守.
自主保全 能力案例
■ 举例：手提电脑 PC 黑屏的问题解决的能力
4种能力
异常发现能力 复原的能力
处理内容
-在使用PPT情况下，电脑屏幕黑屏,几种情况： 1）到PPT最后一页； 2）手不小心碰到快节键B 3）电源脱落； 4）电脑 内部损坏
TPM 自主保全
一 讲师介绍
部门： 姓名： 经历： 个人对公司运营TPM 自主保全 三定5S的观点 1.消除浪费,节约成本 2.提高生产能力,减少设备流失 3.创造干净、整洁、舒适的工作环境
二 有意思的 TPM
国外部分企业TPM 推行成果
1. 日本北海道：劳动生产性提高 58％ ， 故障件数减少81％ 2. 理光（沼津）： 劳动生产性提高 130％ ， 生产周期短缩77％ 开发周期短缩35％
5S管理规定
5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目，所以简称5S。
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯2、遵守规定的习惯3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4、文明礼貌的习惯二、5个S的定义与其目的1S-整理定义：将生产现场的各种物品进行彻底清理，把区分出的无用物品清除出现场，妥善加以处理。
目的：改善和增加作业面积，确保生产安全，提高工作效率，减少质量事故的发生率。
2S-整顿定义：把整理后留下的物品依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。
目的：经过整顿后，留下的物品安置在能发挥作用的场所，使现场管理处于稳定、有序状态。
3S-清扫定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除"脏污"，保持职场的环境卫生4S-清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果目的：通过制度化来维持成果5S-素养定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯目的：提升"人员的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人三、5S的效用5S的五大效用为：1、5S是最佳推销员（Sales）·被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习，整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作2、5S是节约家（Saving ）·降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间能降低工时，提高效率3、5S对安全有保障（Safety）·宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然·遵守堆积限制，危险处一目了然·走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅4、5S是标准化的推动者（Standardization）·3定"、"3要素"原则规范现场作业·大家都正确的按照规定执行任务·程序稳定，带来品质稳定，成本也安定5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction）·明亮、清洁的工作场所·员工动手做改善、有成就感·能造就现场全体人员进行改善的气氛5S与其他管理活动的关系1、5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5s管理是管理的基础工作,其主要作用有
5S管理是管理的基础工作，其主要作用有减少损耗、消除隐患、保障安全、改善环境。
5S管理工作是现场管理工作的基础工作，是企业生产管理工作中的一种管理方式。
所谓5S是企业生产管理活动中的一项最基本的方式，5S是在5S管理的基础上结合中国企业的实际情况加上安全总称为5S。
它是企业生产运作的基础。
1、5S是TPM管理的前提，在TPM活动中，通常需要5S管理的支撑，只有将5S活动做好才能保证TPM管理活动的有效实施。
2、5S是TQM全面质量管理的第一步，通常情况下在实施TQM全面质量管理活动中，5S是其实施的第一个重要部分。
3、是通向ISO9000的捷径，5S能够有效的帮助ISO9000的顺利通过。
4、是JIT以及IE落实的先决条件。
5S不仅是其他管理活动的基础，同时对于其他的管理活动具有促进作用。
首先，5S活动能够营造出良好的整体氛围，是企业凝聚力的重要体现;其次，5S效果的实现能够有效地增项员工的积极性，对员工信心的提升具有很好的促进作用；第三，5S能为其他活动打下基础。
企业可以通过5S培训和咨询活动来导入5S管理工作，但是这并不能代表我们推行5S管理工作成功了，5S管理工作是需要企业长期的坚持不懈，成为企业真正的企业文化才可以代表企业推行5S管理工作。
TPM管理必须建立在5S活动基础上
TPM管理必须建立在5S活动基础上任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。
要提高生产力，思路之一是花钱搞设备投资和技术改造；思路之二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的TPM活动。
TPM是全员生产维护（Total Productive Maintenance）英文缩写，是全体员工参加的，以设备最有效利用为目标，由自主保全、专业保全、预防维护等综合构成的全员生产维护机制。
TPM设备管理是人、机、法综合协调的产物，它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。
TPM起源于上世纪50年代的美国，最初称事后保全，60年代传到日本，TPM经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁，70年代基本形成现在的TPM。
TPM有如下的特征：以最高的设备综合效率为目标，确立以设备生命周期的全系统的预防维护，设备的计划、使用、维修等所有部门及全体员工都要参与，提倡通过小组自主活动来推进生产维护。
先进的设备管理是制造型企业降低成本、增加效益的最直接、最有效的途径。
TPM设备管理的主要目标就落在提高设备效率上，即着重要限制和降低六大损失：设备停机时间损失，设置与调整停机损失，闲置、空转与暂短停机损失，速度降低损失，残、次、废品损失（缺陷损失），产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
TPM设备管理通过以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理系统，提高现有设备的最有效利用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和提高全面生产效率。
具体包括：强化设备基础管理，提高设备可动率；维持设备良好状态，延长设备寿命；提高生产效率，降低成本；改善工作环境,消除安全隐患，提高员工工作满意度；提高企业持续改善的意识和能力。
自主保全是TPM的一大特色，自主保全强调生产者自己进行设备日常维护，专职设备人员的重点职责则转化为设备专业技能的培训和计划保全、特定情况下的专业维修等。
5S与TPM
5S的定义和特色5S的沿革5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
5S是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。
日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。
二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。
而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。
随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。
5S的定义所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。
由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和教养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称图1－8 5S的含义◆整理（Seiri）整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
整理是改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。
整理的目的是：改善和增加作业面积：现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
5S管理主要内容
5S管理主要内容.5S管理主要内容一、5S起源“5S管理”起源与日本，盛行于亚洲，是一种比较优秀的质量管理方法。
其主要是对生产现场中的人、设备、材料、管理方法等生产要素进行更加有效合理的管理，已达到提升企业整体效益的目的。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
二、5S发展情况日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S";也有的企业加上习惯化..(shiukanka)、服务(shikoku)、持续(shikoku)组成“10s”。
然而，所有的变化都保持不变。
所谓的“7s”、“10s”都是从“5s”衍生出来的。
三，5s管理的意义是五个日语单词，seiri(整理)，seiton(整理)，seiso(清扫)，seiketsu(清扫)，shitsuke(栽培)。
因为这五个字前面都念“s”，所以统称为“5s”。
它的具体类型、内容和典型意义是将垃圾和长期不需要的东西倾倒在仓库里。
四、5S管理内容通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：1S.整理1.区分职场中的任何事情是必要的还是不必要的；2.明确严格地区分必要的东西和不必要的东西；3.不必要的东西要尽快处理掉。
TPM 5S
SMED FIFO JIT 6 Sigma Teamwork
培训手册
TPM
基本原则 -在机器的使用期限内，充分发挥机 器的功用，要求全员参与。 -主要目标区域：生产力、质量、成 本、交货、安全、员工士气。
成果 -提高员工及设备的工作效率 -减少工作流程中的变化 -提高质量水平、安全水平及 员工士气
Teamwork
团队合作 Teamwork 在生产组织结构中，将每个独立的生产小组作为一个单位。小组的成员都有着 共同的目标，并且一起尽努力将效率提高到最高。为了彻底运用这一现代组织 方式，我们为公司，为员工提供长期发展机会，加强其竞争能力 AT (自治小组) 的主要贡献是:
提高生产效率，降低花销、损耗和废弃。 对客户的需求作出快速反应 更好的工作气氛和交流 共同解决问题 尽可能的个人成长，责任以及决策共享 岗位轮换、灵活性，增加员工的技能范围（维护，机器设置）
SMED
变化的定义是：当前活动的任何方式的停止以及不同活动的开始。任何一种变化都 需要有人为的努力或者需要时间、原料、工具，这一切都会导致成本的增加。
每一种变化都意味着成本的浪费，却无法为产品带来任何的附加价值。这就是为什 么要将包含有任何改变的时间尽可能的减少到最少。
IE术语中，减少浪费的方法被称为SMED。与明显浪费（改变的一种）相对，还有 隐藏的浪费。隐藏的浪费包括，寻找工具及机器部件、组装机器、调整、测试机器 等。
6S目标: 用于精确的调整产品和工艺
集团目标则是完全满足客户所有的需求。
在工艺流程上，则要求每百万次不得出现3、4次以上的故障。 它在保证高质量和服务的前提下，可以戏剧性的大幅度减少成本。
其目标就是使用统计分析方法减少错误发生，而不是通过检查的方法发现 错误。
质量管理体系五S管理
5s管理“5S”是整顿（Seiri）、整顿（Seiton）、打扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit- suke）■整顿就是辨别必需和非必需品, 现场不放置非必需品:△将混乱旳状态收拾成井然有序旳状态△5S管理是为了改善企业旳体质△整顿也是为了改善企业旳体质■整顿就是能在30秒内找到要找旳东西, 将寻找必需品旳时间减少为零: △能迅速取出△能立虽然用△处在能节省旳状态■打扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、洁净整洁旳状态,打扫旳对象:△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用品等■清洁将整顿、整顿、打扫进行究竟, 并且制度化；管理公开化, 透明化。
■修养对于规定了旳事, 大家都要认真地遵守执行。
△经典例子就是规定严守原则, 强调旳是团体精神△养成良好旳5S管理旳习惯营销“5S”管理包括市场5S管理、客户5S管理、产品5S管理、营销代表5S管理。
市场5S管理1.整顿第一步: 将市场分为“已开发市场”和“未开发市场”第二步: 将已开发市场按成长空间、良性程度、销售额提成三类将未开发市场按市场容量、市场发育程度、竞争秩序提成三类第三步: 将已开发市场中销售额小且久无增长甚至下降旳市场、无增长点旳市场、货款拖欠严重甚至出现坏死帐旳市场列入淘汰市场, 处理善后问题后予以废弃；将未开发市场中市场容量小旳市场、市场需求尚未启动或消费仍然维持疲乏旳市场、竞争对手众多导致价格紊乱、产品鱼龙混杂且经销网络躁动旳市场列入搁置市场。
这些市场若进入也许有小旳销量, 但要付出大旳代价, 直至身心疲惫。
2. 整顿第一步: 对已通过淘汰和搁置后旳市场进行评审排序第二步：对每一分类排序在最终20%旳市场予以放弃（特殊除外, 但切忌贪小而不弃, 或仅凭一线但愿而穷追, 虽有成功者, 几率极低）第三步: 对余下旳市场准时间紧急性和重要性（包括销量和影响力）进行评审并录入《市场动态表》3. 协调第一步: 查实各市场及有关市场间现存阻碍市场发展旳问题及原因第二步: 协调并理顺市场内及有关市场间多种关系第三步：依二、八公理, 将80%旳精力投入到20%最重要旳市场上。
安全环保与5S-TPM管理
4. 定期评估员工素养表现，激励优秀表现者，改进不足 之处。
03 TPM管理
全员生产维护(TPM)介绍
定义
全员生产维护（TPM）是一种全面性的生产维护和管理方法， 旨在通过全体员工的参与，提高设备可靠性、减少故障停机时
间、降低维护成本，从而提升生产效率。
目标
TPM的目标是实现设备的综合效率最大化，同时降低企业 的维护成本和生产成本。
企业持续改进的策略与方法
制定长期规划
企业应制定长期发展规划，明 确安全环保与5S-TPM管理的目
标和方向，确保持续改进的顺 利进行。
强化人才培养
企业应注重人才培养，提高员 工的安全环保意识和技能水平 ，为持续改进提供人才保障。
创新管理模式
企业应积极探索新的管理模式 ，优化流程和资源配置，提高 管理效率和质量。
建立激励机制
企业应建立有效的激励机制， 鼓励员工积极参与持续改进，
形成良好的工作氛围。
未来发展的机遇与挑战
机遇
随着国家对安全环保的重视程度不断 提高，企业将面临更多的发展机遇。 同时，新技术的发展也将为企业提供 更多的发展机会。
挑战
企业需要应对日益严格的环保法规和 标准，同时还需要应对市场竞争和人 才流失等挑战。为应对这些挑战，企 业需要不断提升自身的管理水平和创 新能力。
适用范围
TPM适用于各种制造行业，包括机械、电子、化工、食品 等。
TPM实施步骤
01
步骤1：初期清扫与问题点发掘
02 对设备进行清扫，发现并记录存在的问题。
03
识别设备故障的根本原因，为后续的自主维护打下基
础。
TPM实施步骤
步骤2：设备结构分解与对策实施 对设备进行结构分解，了解设备的构造和工作原理。 针对存在的问题制定相应的维护和保养措施。
TPM-5S方案解读
清洁就是持续不断地维持整理、整顿、清扫的状态。
5S不能当做突击性的活动来做，只有持续不断地维持整理、整顿、清扫状态的 时候才能够固化。导入“5S水准评价体系”来规定评价基准并每周、每月进行评价 和不断发展才能够维持清洁的状态。
3、推进活动要点及工具方法
3、清扫
清扫的步骤 划分清扫责任区 管理者带头来做 全面清扫实施，填写标签记录污染源 分析并改进污染源 建立清扫计划排期及标准（区域可视化）
2. 整顿 ()
整顿的定义
※ 整顿就是物品保管方法的标准化 ※ 明确标示在什么地方(定位)，什么物品(定品)，有多少(定量)，不管谁都
一目了然，可以进行可视化管理 ※ 实施看板战略
■ 看板战略是什么? 物品保管方法的正常和异常(问题) 状态一目了然，可以进行目视化管理的物品 保管方法的标准化活动，即整顿的方法
② 超过最大库存量就不能存放， 物架的容量有限制
③ 最大库存量和最小库存量的 一目了然
最大库存量
最小库存量
数量表示
定标识 ※ 确定物品的名称明确标识
① 物品目录标识 : 堆积物品的名称表示
② 物架目录标识 : 对应物品存放的位置及 该物品名称的标识
物 品 名 称 标 识
物品名称标识
最大库存量
最小库存量
整顿
容易找出使用和放回保管。
减少不必要的库存。
5
清 扫 通过清扫点检，清除污染， 异常的早期发现，防止
S
找出潜在缺陷并消除。 设备故障/劣化，提高品质。
清洁
维持3S状态， 实现目视化管理。
习惯化 遵守既定规则、规定的习惯
1、活动的效用
1、5S与企业形象
1、活动的效用
TPM管理中的现场管理
TPM管理中的现场管理TPM（Total Productive Maintenance）是一种综合性的企业管理方法，旨在通过最大限度地提高设备的可靠性和稳定性，实现生产率的最大化。
现场管理是TPM的一个重要部分，可以帮助企业实现生产效率和质量的提高。
本文将从以下几个方面介绍TPM现场管理的重要性和实践方法。
一、TPM现场管理的意义1. 提高设备的可靠性与稳定性TPM现场管理能够帮助企业制定预防性维护计划，及时发现和解决设备故障，降低维修成本，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 提高产品质量通过对设备进行标准化管理和持续改善，TPM现场管理能够提高产品的一致性和稳定性，有效降低产品缺陷率。
3. 提高生产效率降低停机时间和减少不良品率能够提高生产效率。
TPM现场管理的目标是减少生产线的停机时间和提高设备利用率，从而提高生产效率。
二、实践TPM现场管理需要注意的几个要素1. 5S管理5S管理是TPM现场管理的基础，意味着对工作现场进行整理、整顿、清理、清洁和标准化。
5S能够提高工作环境和工作流程的效率，减少人力浪费和物料浪费，并为TPM现场管理提供基础。
2. 保持设备的清洁和维护设备的清洁和维护是TPM现场管理的核心，因为在设备运行过程中，灰尘和杂质会堵塞设备，导致故障和停机。
TPM现场管理的执行团队必须定期保养设备，包括润滑、紧固、清洗和更换零部件等。
3. 消除因人员不当造成的故障人为因素是导致设备故障和停机的主要原因之一。
TPM现场管理要求企业培训和教育员工，以提高员工的责任感和技能，消除因人员不当而引起的故障和损失。
4. 持续改进持续改进是TPM现场管理的重要部分，它包括对设备、工艺、生产流程和员工能力的改善。
TPM要求企业不断提高自己的标准，维护其领先地位并实现持续改进。
三、TPM现场管理的实际执行步骤1. 标准化操作流程制定并记录标准化操作流程，并按照标准操作流程执行。
企业应该确定可能的问题和危险，在操作流程中考虑安全因素，避免操作员的误操作。
5S与TPM
清扫不充分是强制劣化的元凶
由于灰尘污染的覆盖，增加对螺丝松紧、晃动、油量 等点检困难，造成点检不充分而发生强制劣化（如该注油 的不注油等造成设备寿命缩短或性能下降）。
清扫不充分是设备速度低下的元凶
由于污染灰尘的存在，增加了驱动部链条、物流的摩 擦阻力或润滑阻力，造成设备能力低下和空转等的速度损 失。
3.发现潜在缺陷的方法
完美法：先明确设备完美时的理想状态，然后对照找 出不足点，这些不足点就是缺陷 五感法：用触、视、听、嗅、味来找出缺陷 用心法：完美法和五感法都不如用心法，只要用心进 行清扫和点检，认认真真，革除马虎之心，一切问题和缺 陷都无处藏身。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
二.5S与TPM的区别
1.清扫内容的差异 5S的清扫主要是指工作环境和机器表 面的灰尘和污染，重点在于清除灰尘； TPM的清扫还包括了彻底清除设备内 部，即机器部件的表面的异物和灰尘，重 点在于点检有没有异常。
2.清扫目的的差异 5S的清扫主要是要形成一个干净整洁 的环境； TPM的清扫主要是通过直接接触设备 来彻底去除污垢。使潜在的缺陷显形并彻 底消除，或用眼睛发现不合理的现象，马 上通过检查判断是否异常，清扫就是点检。
5S与TPM的关系
-------朱高发
一. 5S是TPM的基础
1. 5S没有做好TPM就没有办法做好 清扫不充分对设备的影响 清扫不充分是设备故障的元凶
设备的旋转部、润滑部、油压等遭受污染或混入异物 后，造成磨损、堵塞等不良导致精度下降甚至发生故障
清扫不充分是品质不良的元凶
异物直接混入产品或异物引起设备故障或误动作造成 品质不良，甚至产生废品。
三.怎样做好TPM的清扫
1.要做好充分的准备工作
制定活动目标、活动计划，决定责任区域和责任设备， 准备必要的工具和记录样式。
TPM全面生产管理的基本术语
TPM全面生产管理的基本术语1. TPM是什么TPM，全称为全面生产管理（Total Productive Maintenance），是一种以全员参与、全面管理、全周期为原则的生产管理方法。
TPM的目标是通过员工参与和设备维护，最大程度地实现生产设备的稳定运行，提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
2. 基本术语解析2.1 OEE（Overall Equipment Effectiveness）OEE 是指设备综合效率指标，根据设备运行时间、设备可利用率和产品质量判断设备的运行效率。
OEE的计算公式为：OEE = 设备利用率 × 设备性能率 × 产品质量率OEE的目标是达到100%，表示设备完全没有损失，并且生产出的产品都是合格品。
2.2 5S5S 是一种工作场所管理方法，由日语单词的首字母组成，分别代表整理、整顿、清扫、清洁、素养。
5S 的目标是创造一个清洁、整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和工作质量。
•整理（Seiri）：清除工作场所不需要的物品，保留必要的物品。
•整顿（Seiton）：将保留的物品进行分类和标识，使其易于找到和使用。
•清扫（Seiso）：定期进行工作场所的清洁，包括清除污垢、灰尘和杂物等。
•清洁（Seiketsu）：保持工作环境的清洁度，遵守清洁标准。
•素养（Shitsuke）：培养员工对5S 的认识和习惯，形成长期的工作态度。
2.3 维修预防（PM）维修预防是指对设备进行定期的维护保养，以预防设备故障和停机。
维修预防的目标是提前发现设备的潜在问题，进行维护和修复，避免设备故障对生产造成损失。
2.4 Kaizen（改善）Kaizen 是一种持续改进的理念和方法，目标是通过小步骤的改进，不断提高生产效率和品质。
Kaizen 强调员工的参与和创新，通过改进工作流程、降低浪费和提高效率来实现不断改善。
2.5 Jishu-Hozen（自主保全）Jishu-Hozen 是一种由设备操作者进行的自主维护活动，目的是通过早期发现和解决设备问题，提高设备的可靠性和稳定性。
公司5S管理规定
公司5S管理规定1．目的为了塑造公司形象，营造洁净、整齐、适宜的工作环境，提高工作效率，保障健康安全，减少浪费，确保产品品质，特制定本规定。
2．范围本规定适用于公司所管辖区域，包括办公室和生产现场“5S”管理。
3．职责3.1 TPM推进室归口公司“5S”管理。
3.2 各部门负责各自区域的“5S”的具体管理。
4．术语与定义“5S”是指整理、整顿、清扫、清洁、素养。
4.1 整理：将区域场所任何物品分为有必要的与没必要的，将必要的留下来，没必要的清除掉。
4.2 整顿：把有必要用的物品依规定位置摆放整齐，并加以标识。
4.3 清扫：将区域场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
4.4 清洁：维持整理、整顿、清扫的成果。
4.5 素养：每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极进取的精神。
5．办公场所管理要求5.1 整理要求（1）办公桌上没有与工作无关的物品放置。
（2）工作中的相关文件、记录分类摆放整齐、填写清楚无误。
（3）地面没有纸屑、杂物等。
（4）文件夹明确标识，整齐放置。
（5）标识牌悬挂端正，位置正确。
（6）私人物品放在抽屉，不得有贵重物品。
（7）电脑、电器等的电源线都束好，不杂乱无章抛落在地上。
（8）没有说笑打闹现象。
5.2 整顿要求（1）公共标识与实际一致。
（2）文件、记录的存放按不同内容分开存放并详细注明，档案柜贴有标签。
（3）工作区域内的凳子摆放整齐。
（4）通道上没有放置物品。
（5）道路通畅无阻。
5.3 清扫要求（1）地面无灰尘，无碎屑、纸屑等杂物。
（2）墙角、电脑下面等死角为重点清扫区，保持干净。
（3）地面上沾染的赃物及时清洗干净。
（4）垃圾清运及时。
5.4 清扫要求公共区域的通道、楼梯、卫生间及各办公室地面由公司安排的保洁人员打扫；其余卫生由各科室负责人安排值班打扫，特别是公用设备的整齐整洁；个人办公区域卫生各自负责。
（1）办公桌、门窗等无灰尘、无油污。
（2）地面保持无灰尘、无油污。
TPM的基石和八大支柱精编版
TPM的基石和八大支柱TPM为什么能取得如此巨大的效果？TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢？因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。
下面简单介绍一下TPM活动的基本内容。
1．TPM两大活动基石TPM活动的两大基石分别是彻底的5S活动和小集团活动机制：5S活动一般说来，彻底的5S活动是TPM活动推进的基础台阶，脱离了5S活动是不可能实现TPM的。
5S活动的作用是基础性的，任何有TPM意图的企业都应先推行5S。
但是，如果企业只推行5S而不推行TPM，那么管理水平就无法获得更大的提高，即无法达到TPM的零消耗目标。
因此，5S和TPM都非常重要，两者之间相辅相成、缺一不可。
小集团活动机制小集团活动的机制是TPM活动的另一个重要基石。
小集团是实施改善项目或革新项目的基本单位。
企业应当在其组织内部构建起小集团活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。
如果缺乏这种小集团活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。
2．TPM八大活动支柱TPM活动的展开有八个重点，也被称为TPM八大支柱。
八大支柱包括了工厂管理中方方面面的内容，具体分别是指自主保全、专业保全、个别改善、品质改善、初期改善、事务改善、环境改善和人才培育等，如表3-1所示。
其中，自主管理是TPM中最为核心的内容之一。
在实际管理过程中，企业内各部门的分割必然带来管理效率的整体下降，而八大支柱通常需要跨部门的机制来实现。
这样，通过开创跨部门的改善活动，以重叠式的小组活动来达到意识和行为的变更，能够使整个管理环节连贯起来，进而达到最佳的设备综合效率和经营效率。
表3-1 TPM的八大活动支柱。
5S管理方法有哪些
5S管理方法有哪些5S管理培训公司观点以为，随着当今社会的发展，5S管理方法层出不穷，但更适合制造业的就是如下方法：5S管理整理SEIRI）整顿SEITON）清扫SEISO）清洁SEIKETSU）素养SHITSUKE）：（整理、整顿、清扫、清洁、素养）又被称为“五常法则或五常法”。
什么是5S管理5S的发源5S的沿革5S发源于日本，是指在出产现场中对职员、机器、材料、方法等出产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于管理整顿，终于管理整顿整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保功课空间和安全。
后因出产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、涵养，从而使应用空间及合用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的高潮。
5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地晋升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低本钱、准时交货、安全出产、高度的尺度化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面施展了巨大作用，逐渐被各国的管理界所熟悉。
跟着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在管理整顿中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，详细一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
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（2）减少碰撞，保证安全，提高产品质量； （3）消除混料差错； （4）有利减少库存，节约资金； （5）使心情舒畅， 减少疲倦，提高劳动兴趣。
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TPM讲座(三)
TPM的5S活动
❖ 整顿： 把要的东西加以定量、定位，按照使用频率和目视 化准则，科学、合理布置、摆放，以便快速取用。 注意以下三点：
（1）按定置管理原则，固定地点，不轻易变动； （2）按照使用频率，设计摆放位置，减少劳动强度； （3）目视化，色彩标记化，标志、标牌统一化，使
操作者对要取物品一目了然；
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TPM讲座(三)
TPM的5S活动
❖ 清扫： 打扫工作现场，清扫灰尘、铁屑、垃圾，擦去油污， 让设备内外洁净，创造明快工作环境。 注意以下五 点：
识。
7
5S推动规范化
TPM讲座(三)
❖ 5S是规范化作业的基础； ❖ 规范化可以减少任何随机问题的发生；
❖ 规范化的作业体系可以使质量、安全、 设备和产量得到全面、稳定的保障；
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TPM讲座(三)
提高员工士气和归属感
❖ 好环境让人心情好、身体好； ❖ 员工有受到尊重的感受； ❖ 员工喜欢自己的岗位和环境； ❖ 员工自豪之情油然而生； ❖ 良好环境易于培养良好行为习惯； ❖ 员工有归属感和主人翁的意识； ❖ 人与人，部门与部门的互动和友谊增强； ❖ 容易造就良好的团队文化。
TPM讲座(三)
5
5S减少浪费
TPM讲座(三)
❖ 节省原材、辅料、消耗品和工、模 夹具；
❖ 节省工作场所；
❖ 减少准备时间；
❖ 提高工作效率。
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TPM讲座(三)
5S保障安全
❖ 舒适、亮丽、流程合理通畅的现场，事 故会大大减少；
❖ 规范的作业体系使意外很难发生； ❖ 5S的目视标志可以随时发出危险警告； ❖ 5S的危险预知训练给员工以安全防范意
看上去成功比成功更重要！
3
TPM讲座(三)
5S是现场管理的基础
❖ 提升质量，降低不良； ❖ 减少浪费，控制成本； ❖ 确保交期，顺利交货； ❖ 保障安全，减少损失； ❖ 气氛融洽，工作规范。
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不良现象剖析
❖ 流程不畅——工时劳力浪费； ❖ 良莠混杂——质量难以保障； ❖ 工具乱置——效率成本损失； ❖ 设备脏污——精度降故障多； ❖ 现场灰暗——不安全易疲倦； ❖ 地面脏污——质量差人危险； ❖ 人不文明——士气低无常规。
5S活动贵在坚持，持之以恒
❖ 企业常犯的毛病：一紧、二松、三垮台、 四重来；
❖ 怎麽解决？ 制度与规范
检查与评估
习惯与素养
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部门（
TPM讲座(三)
生产现场的5S评估
5S 生产现场检查表 ）编号： 检查日：
检查人：
项目
内容
满分 得分 改进措施
1. 有无定期实施红标签方式
5
2. 有无不需要,不急用工具,设备 4
意开窗更换室内空气，不乱扔乱吐，不大声喧哗，保持环 境整洁，办公室内肃静，保持供水处、洗手间清洁； 素养：
礼貌待人，反应迅速，专业搭接，边界覆盖，服务 现场，相互补台，办事有序，规范不失灵活。
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TPM讲座(三)
TPM的5个S之间的关系
企业 整理 整顿
核心是 素养
素养 清扫Leabharlann 清洁文化20TPM讲座(三)
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TPM讲座(三)
5S 不是生产现场的 大扫除，而是：
❖ 企业管理的升华 ❖ 企业精神的锤练 ❖ 企业灵魂的铸造 ❖ “绿色” 企业的营建 ❖ 学习型团队、技术素质型
团队、教育型组织的修炼
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TPM的5S活动
TPM讲座(三)
❖5S是TPM的切入点和重心！
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TPM讲座(三)
TPM的5S活动
❖ 整理： 把要与不要的东西分开，将不要的东西彻底清除出 生产、工作现场。 好处如下：
（1）自己扫，不依赖清洁工； （2）由外到内，由表及里，既管设备，又管环境； （3）把清扫和设备点检、保养、润滑结合起来； （4）在清扫中创造清扫方法、规范，找出污染源，
难以清扫的部位，动脑筋加以解决； （5）边清扫，边改善设备状况。
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TPM讲座(三)
TPM的5S活动
❖ 清洁： 对在清扫中找出的污染源，采取措施加以消除。力 所能及的想办法，清除废水、废气、粉尘、油污、 有害化学物质等各种污染，美化环境。 清洁是前3S的深入。 注意以下要点：
（1）自己创造条件，自己动手，改善环境； （2）需要公司支持的改善，以合理化建议提出方案； （3）避免把污染转移，如粉尘搬家，废水外排等治
标不治本的活动；
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TPM讲座(三)
TPM的5S活动
❖ 素养： 养成良好的卫生、礼貌、行为规范、工作作风；
遵守制度，形成习惯，进入潜意识， 是精神和作风 上的“清洁”。注意以下几点： （1）任何正确的做法都要形成“规范”，即做“文 件化”和“程序化”的总结； （2）规范就是制度，要有检查和评估； （3）开始强制执行，慢慢养成习惯，从“要我做” 变成“我要做”； （4）以老带新，新工人上岗要先做“规范”培训。
掉，让办公室敞亮、透明化； 整顿：
把需要的文件分类上架，目视化、标记化摆放整齐， 做到任何文件和办公用品，1分钟内可以找到； 清扫：
做完一件事或开完会议，随手将垃圾、废纸清扫出 现场，桌面、台面擦净，纸杯收掉，坐椅复位；
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办公室的5S
TPM讲座(三)
清洁： 不在公共场合吸烟，保持衣冠整洁，标准着装，注
TPM讲座(三)
前言
❖ 开展TPM从什么做起？ ❖ TPM的“全员参与”，从哪里开始体现？ ❖ TPM从5S开始！
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企业的第一印象
TPM讲座(三)
❖ 客人参观企业的前15分钟的印象 最深刻
❖ 西尾泵厂是客厅工厂
❖ 环境也是生产力
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TPM讲座(三)
5S可以提升企业形象
❖ 清爽、明亮、洁净的环境给人以信心； ❖ 会吸引人们到企业学习、参观； ❖ 提高企业的知名度、美誉度和影响； ❖ 客户下单订货意愿增强，扩大市场占有。
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TPM的5S活动
❖ 整理：取舍分开，取留舍弃； ❖ 整顿：条理摆放，取用快捷； ❖ 清扫：清扫垃圾，不留污物； ❖ 清洁：清除污染，美化环境； ❖ 素养：形成制度，养成习惯。
TPM讲座(三)
营建“绿色” 的企业！
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TPM讲座(三)
办公室的5S
办公室 5S 的主要内容：
整理： 随时把不需要的文具、文件、隔墙、办公家具清除
整 3. 有无剩余材料等不需用品