Apqp (xin)
APQP全套文档资料 (2)
APQP全套文档资料1. APQP是什么？APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于规划和开发高质量产品的方法。
它是一种结构化的过程管理方法，旨在帮助企业在产品开发早期阶段就能够规划产品质量以达到客户需求和预期。
APQP作为一种全面的质量管理工具，它的目标是以高质量、高效率和低成本的方式，满足客户的要求和期望。
APQP包括五个主要的过程阶段：1.确定产品质量需求和目标2.设计和开发产品及其过程3.评估和审核产品设计和过程4.验证产品的专业性5.启动和评审生产系统APQP的目的是确保产品在设计、开发和生产的整个过程中能够达到高质量的要求，并提前预防任何潜在的问题。
2. APQP全套文档资料包括哪些内容？要确保APQP的有效实施，需要准备和维护一系列的文档资料。
下面是APQP全套文档资料的主要内容：2.1 项目计划项目计划是整个APQP过程中的第一部分。
它包括项目目标、时间表、资源分配和风险评估等信息。
项目计划的编制是为了确保开发团队达到项目目标和时间要求，并识别可能影响项目成功的风险。
2.2 产品设计和开发文档产品设计和开发文档是APQP过程的核心。
这些文档包括产品设计规格、功能需求、工程图纸、设计验证计划和验证结果等信息。
通过这些文档，可以确保产品的设计和开发符合客户需求和规范要求。
2.3 过程设计和开发文档过程设计和开发文档是确保产品质量的关键。
这些文档包括过程流程图、工艺规程、生产线布局、设备能力评估和设备校准等信息。
通过这些文档，可以确保产品的制造过程和控制符合要求，并能够达到稳定和可靠的生产状态。
2.4 评估和审核文档评估和审核文档是对产品设计和过程的评估和审核。
这些文档包括设计评审报告、过程能力评估报告、产前样品评审报告等信息。
通过这些文档，可以评估产品的设计是否符合要求，并评估过程是否能够稳定和可靠地实施。
2.5 验证和确认文档验证和确认文档是验证产品和过程的最终阶段。
apqp流程
apqp流程APQP流程。
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于新产品开发和现有产品改进的质量管理方法。
它是一种系统性的方法，用于确保产品的设计和生产过程能够满足客户的要求。
APQP流程包括五个阶段，规划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证以及持续改进。
在本文中，我们将详细介绍每个阶段的内容和重要性。
首先是规划和定义阶段。
在这个阶段，团队需要明确产品开发的目标和范围，确定项目的时间表和资源分配，以及识别潜在的风险和机会。
这个阶段的关键活动包括确定项目的范围和目标、制定项目计划、确定团队成员和分配任务、以及进行风险评估和管理。
规划和定义阶段的重要性在于确保项目的方向和目标清晰明确，为后续的工作奠定基础。
接下来是产品设计和开发阶段。
在这个阶段，团队需要根据客户的需求和要求，进行产品设计和开发工作。
这包括制定产品设计规范、进行设计评审、制定产品验证计划等活动。
产品设计和开发阶段的重要性在于确保产品能够满足客户的需求，并且在设计阶段就能够识别和解决潜在的质量问题。
然后是过程设计和开发阶段。
在这个阶段，团队需要设计和开发生产过程，确保产品能够按照设计要求进行生产。
这包括确定生产工艺、制定生产工艺规范、进行生产工艺验证等活动。
过程设计和开发阶段的重要性在于确保生产过程能够稳定、可靠地生产符合设计要求的产品。
接着是产品和过程验证阶段。
在这个阶段，团队需要验证产品和生产过程是否满足客户的要求和设计规范。
这包括进行产品验证测试、进行生产过程验证、进行测量系统分析等活动。
产品和过程验证阶段的重要性在于确保产品和生产过程的稳定性和可靠性。
最后是持续改进阶段。
在这个阶段，团队需要根据验证结果和实际生产情况，不断改进产品和生产过程。
这包括进行质量数据分析、进行问题解决和纠正预防措施、进行持续改进计划的执行等活动。
持续改进阶段的重要性在于确保产品和生产过程能够持续地满足客户的要求，并不断提高质量水平。
APQP过程流程
APQP过程流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种用于规范新产品开发和质量管理的过程，在汽车行业尤其常见。
APQP旨在确保在新产品或过程的设计和开发过程中，质量规划活动与设计、工程、制造和服务过程相互关联和统一阶段一：计划和定义在此阶段，确定产品开发的范围、目标、质量特性和性能要求。
主要任务包括：制定项目计划，明确项目目标和里程碑；识别产品的特殊要求、技术挑战和风险因素；建立项目团队和各个相关部门的沟通机制；确定供应商和客户的需求，并评估是否能够满足。
阶段二：产品设计与开发在此阶段，进行产品的概念设计、详细设计和开发工作。
主要任务包括：进行市场调研，了解客户需求；制定产品设计和制造的目标，明确产品的特征和性能要求；评估产品的可制造性和可靠性，确保产品的设计与制造的可行性；制定测试和验证计划，以确保产品符合质量标准。
阶段三：制造能力和过程确认在此阶段，确保产品的生产工序和制造过程可行，并满足质量要求。
主要任务包括：开展制造工序的能力分析，确保供应商和生产线的技术和设备能够满足产品要求；开展过程分析和FMEA（故障模式与效应分析），识别潜在的问题和风险；开展制造过程的装配和模拟测试，确保产品装配过程的准确性和质量可控。
阶段四：产品验证在此阶段，对产品进行全面的测试和验证，以确保产品满足设计要求和客户需求。
主要任务包括：制定产品验证计划，并进行样品的生产测试；进行产品的可靠性测试、环境测试和性能测试，以验证产品在各种条件下的工作情况；与客户的技术团队进行沟通和协商，确保产品符合客户的需求。
阶段五：项目启动和持续改进在此阶段，启动产品的量产过程，并进行持续的质量改进。
主要任务包括：制定产品的量产计划，确保产品能够按时交付；建立和监控产品的质量指标，制定纠正措施和预防措施；持续监控产品的性能和质量，及时进行反馈和改进。
总结APQP过程是一个系统性和规范化的质量管理方法，它在产品开发和生产过程中，将质量规划活动与设计、工程、制造和服务等过程相结合，以确保产品的质量和客户满意度。
APQP学习教程详细版
APQP学习教程详细版APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种在产品开发和生产过程中用于确保产品质量的方法。
它包括一系列的活动和工具，旨在有效地管理和改进产品质量。
APQP的目标是在产品的整个生命周期内实现高质量和稳定性。
它充分考虑了客户需求、法规要求和公司内部要求，以确保产品的性能和质量能够满足所有相关方的期望。
以下是APQP的主要步骤和工具：1.计划和定义：在这个步骤中，制定项目计划，明确项目的目标和范围，并定义产品需求和质量目标。
关键工具包括产品规划表、项目计划和变更管理计划等。
此外，还需要建立一个跨职能的开发团队，包括设计、工程、质量和生产等部门的代表。
2. 产品设计和开发：在这个阶段，制定产品设计和工艺流程，建立产品结构和BOM（Bill of Materials，物料清单）。
同时，还需要进行设计验证和评审，并确保产品的可制造性和可靠性。
关键工具包括设计FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式与影响分析）和设计验证计划等。
3.测试和验证：在这一阶段，对产品进行测试和验证以确保其能够满足规格要求和性能要求。
这包括对材料、零部件和组装过程的验证。
一些常用的工具和方法包括过程FMEA、实验计划和测量系统分析等。
4.生产过程评估：在产品达到预定的性能指标之后，需要对生产过程进行评估和优化，以确保稳定的生产和质量。
这包括参数设置、设备校准和员工培训等。
关键工具包括控制计划、流程能力评估和生产试制等。
5. 产品验证：在此阶段，对最终产品进行验证以确保其满足所有的规格要求。
这包括检查和测试样品，并进行数据分析和结论。
关键工具包括PPAP（Production Part Approval Process，生产件批准程序）和质量控制计划等。
6.过程控制和改进：在产品投产后，需要建立有效的过程控制和改进机制。
apqp 产品质量先期策划
APQP是指产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning），是一种用于确保产品质量的方法论。
它是一种系统性和结构化的方法，旨在在产品开发和制造过程中，通过提前规划和控制，减少产品质量问题的发生。
APQP过程包括以下几个步骤：1.指定项目团队：在开始APQP之前，需要指定一个跨职能的项目团队。
该团队由各个相关部门的代表组成，包括设计、工程、采购、生产等。
2.客户需求分析：在这一步中，团队需要与客户沟通，了解客户的要求和期望。
这些要求可能包括产品功能、性能、质量标准等。
通过了解客户需求，可以确保产品开发和制造过程中的重点和目标。
3.产品设计和开发：在这一步中，团队开始进行产品设计和开发。
他们将根据客户需求，制定产品规范和设计方案。
同时，团队还需要考虑到生产过程中的一些限制和要求，以确保产品的可制造性和可靠性。
4.过程能力评估：在产品设计和开发完成后，团队将对相关的生产过程进行能力评估。
这涉及到对各个生产过程的能力和稳定性进行评估和分析，以确定是否满足产品质量要求。
5.供应链评估：为确保供应链的稳定性和质量，团队还需要对供应商进行评估。
这包括评估供应商的能力、质量控制体系以及交付能力等。
通过合理的供应链管理，可以确保原材料和零部件的质量符合要求。
6.产品验证：在这一步中，团队将对产品进行验证和确认。
这包括对产品样品进行测试和评估，以确保产品满足设计要求和客户需求。
在测试中可能会发现一些问题，团队需要及时采取措施进行改进和调整。
7.生产过程控制：在产品验证完成后，团队将开始生产过程的控制。
这包括制定生产工艺、制程参数和质量控制计划等。
通过严格的生产过程控制，可以确保产品的一致性和稳定性。
8.持续改进：APQP是一个持续改进的过程。
在产品开发和制造过程中，团队需要不断收集和分析数据，以评估产品和过程的性能。
通过分析数据，团队可以发现问题，并采取措施进行改进。
APQP是一种用于确保产品质量的有效方法。
apqp开发流程
apqp开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。
下面将介绍APQP的开发流程。
APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。
第一阶段：计划和定义在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。
同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。
第二阶段：产品设计和开发在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。
同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。
最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。
第三阶段：制程设计和开发在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。
同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。
最后，制作工艺流程示意图和图纸。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行验证。
其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。
最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。
第五阶段：生产开始在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。
同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。
最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。
总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。
通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。
这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。
产品质量先期策划APQP介绍
产品质量先期策划APQP介绍产品质量先期策划(APQP)是一种在产品开发和生产过程中确保质量的方法。
它通过在产品设计、工艺规划和生产过程中提前规划和管理，以确保产品能够满足客户的需求和期望。
本文将介绍APQP的基本概念、重要性以及实施过程。
APQP是一种基于预防性方法的质量管理工具，它强调在产品开发的早期阶段就进行质量规划和控制，以减少后期修正和不良品的数量。
这种方法的目标是确保产品在设计、工艺和生产过程中达到预期的质量水平，并最大程度地满足客户的需求。
APQP的实施过程通常包括以下几个阶段：计划和定义、产品设计和开发、工艺设计和开发、产品和过程验证以及生产准备。
在每个阶段，团队成员需要进行详细的分析和规划，以确保产品的质量和可靠性。
在计划和定义阶段，团队成员需要明确产品的特性和性能要求，了解客户的需求和期望，并制定质量目标和计划。
在产品设计和开发阶段，团队成员需要进行产品设计、原材料选择和工艺规划，以确保产品能够满足质量要求。
在工艺设计和开发阶段，团队成员需要设计生产工艺和设备，并制定生产控制计划。
在产品和过程验证阶段，团队成员需要进行样品测试和验证，以确保产品的性能和质量。
在生产准备阶段，团队成员需要制定生产计划、培训员工并准备生产设备。
APQP的重要性在于它能够帮助企业在产品开发和生产过程中提前发现和解决潜在的质量问题，减少产品缺陷和不良品的数量。
通过提前规划和管理，企业可以降低质量成本，并提高客户满意度和市场竞争力。
然而，APQP的实施并不是一件容易的事情。
它需要团队成员的积极参与和协作，以及对产品开发和生产过程的深入了解。
此外，APQP的实施还需要企业建立一套完善的质量管理体系，包括质量标准、流程和工具等。
在实施APQP时，企业需要充分利用各种质量工具和方法，如质量功能展开(QFD)、故障模式和影响分析(FMEA)、测量系统分析(MSA)和统计过程控制(SPC)等。
这些工具和方法能够帮助企业识别和解决潜在的质量问题，并确保产品的一致性和可靠性。
APQP五个阶段工作内容
APQP五个阶段工作内容Advanced Product Quality Planning (APQP)是一种为了确保产品质量的管理工具，通常应用于新产品的开发过程中。
APQP包括五个不同的阶段，每个阶段都有特定的工作内容。
本文将逐一介绍这五个阶段的工作内容，以帮助读者更好地理解APQP的应用。
第一个阶段是计划和定义阶段。
在这个阶段，团队明确产品或项目的需求，并确定项目的范围和目标。
团队将收集相关的技术和市场信息，进行可行性研究，并建立项目的时间表和预算。
此外，团队还会制定供应链管理计划和质量目标，并定义项目中的各项职责和责任。
接下来是产品设计和开发阶段。
在这个阶段，团队将通过多种设计工具和技术来开发产品的初步设计。
为了确保产品的可制造性和可靠性，团队会进行各种验证和验证测试，例如3D建模、原型制作和仿真分析。
此外，团队还会考虑一些关键要素，如成本、质量和安全性，并进行供应商评估，以确保所选供应商具备满足产品需求的能力。
第三个阶段是过程设计和验证阶段。
在这个阶段，团队将明确所有关键的生产过程，并开展能力和稳定性的评估。
团队还会根据设计和产品规格，创建和调整各种过程控制计划，并进行可行性验证和生产性试验。
此外，团队还会开展供应商管理，确保所选供应商能够按时提供符合要求的原材料和组件。
第四个阶段是产品和过程验证阶段。
在这个阶段，团队会对最终产品进行大规模的生产过程验证，并进行产品功能和性能的测试。
此外，团队还会对产品进行可靠性测试和持续改进，以确保产品能够满足设计和质量要求。
同时，供应商也会在这个阶段进行最终的验证和确认。
最后一个阶段是产品发布和生产阶段。
在这个阶段，团队将对全部生产过程进行最终验证，并将产品正式投入市场。
此外，团队还会持续监控产品的质量和性能，并进行持续改进。
同时，供应商也会参与到整个生产过程中，确保按时提供原材料和组件，并满足产品质量要求。
总之，APQP的五个阶段工作内容包括计划和定义、产品设计和开发、过程设计和验证、产品和过程验证，以及产品发布和生产。
apqp的过程
apqp的过程
APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是一种用于开发新产品或改进现有产品的质量管理方法。
它是由汽车行业引入的一种流程，但也被广泛应用于其他行业。
APQP的过程通常包括以下步骤：
1. 准备和定义：确定项目的目标和范围，建立项目团队，评估资源需求，并开展市场需求分析和竞争性评估。
2. 产品设计与开发：开展概念设计、详细设计和产品验证活动，包括制定产品规格和特性，进行可行性研究和开发样件，以及执行设计验证测试。
3. 过程设计与开发：确定生产过程和制造流程，包括制定工艺规程、确定设备需求、开展模拟和生产性试验。
4. 产品和过程验证：验证产品和生产过程的性能和质量，包括进行样品验证、工程确认和生产准备运行试验。
5. 生产启动：准备实施生产，包括确定生产计划、审查供应链和执行员工培训。
6. 过程控制和改进：监控生产过程并实施控制措施，进行关键参数的测量和分析，以及执行故障分析和持续改进计划。
7. 产品评估和批准：对生产的产品进行评估和验证，并根据质
量控制计划对其进行确认和批准。
8. 质量保证：在产品投产后对产品进行持续监控和评估，确保其质量满足要求，并采取必要的纠正和预防措施。
APQP的过程是一个循环的过程，不断进行产品和过程的改进和优化，以确保产品质量和满足客户需求。
apqp基本知识
apqp基本知识APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于新产品开发过程中的质量管理工具，旨在确保产品从设计到生产过程中的质量可控和可靠性。
APQP方法的应用可以帮助企业有效地组织、协调和控制新产品开发过程，以最大程度地满足客户需求并提高产品质量。
APQP方法主要包括以下几个方面的内容：1.计划和定义：在新产品开发过程中，首先需要制定详细的计划和定义。
这包括确定项目目标、范围、时间表和资源需求等，以确保项目顺利进行。
同时，还需要明确产品的技术要求、功能需求和性能指标等，以便后续的设计和开发工作能够按照要求进行。
2.产品设计和开发：在确定了产品的技术要求和功能需求后，接下来是产品的设计和开发阶段。
这一阶段需要进行详细的设计工作，包括产品结构设计、材料选择、工艺规划等。
同时，还需要进行模拟计算和实验验证，以确保产品的设计是合理可行的，并满足性能要求。
3.过程设计和开发：在产品设计和开发阶段完成后，接下来是过程设计和开发阶段。
这一阶段需要定义产品的生产过程和控制要点，包括制造工艺流程、设备和工装选择、产品检验和测试方法等。
同时，还需要开展样件试制和试产验证，以验证生产过程的可行性和稳定性。
4.产品和过程验证：在过程设计和开发阶段完成后，接下来是产品和过程的验证阶段。
这一阶段需要对产品进行全面的试验和验证，以确保产品性能和质量达到要求。
同时，还需要对生产过程进行验证，包括设备能力验证、工艺能力验证等。
通过验证，可以发现和解决潜在的问题，确保产品质量可控。
5.产品发布和生产：在产品和过程验证阶段完成后，接下来是产品的发布和生产阶段。
这一阶段需要进行产品的生产准备和组织，包括原材料采购、生产计划制定、人员培训等。
同时，还需要建立产品质量跟踪和监控机制，以及持续改进的措施，确保产品质量稳定可靠。
APQP方法的应用可以提高企业产品开发的效率和质量，减少产品开发过程中的风险和问题。
APQP知识要点
APQP知识要点APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种在设计和制造过程中管理和确保产品质量的方法。
它的目标是通过提前计划和预防控制，降低产品质量问题的风险，确保产品按照规范和客户的要求进行设计和制造。
以下是APQP的关键要点。
1.APQP的主要目标是确保在产品设计和制造过程中，产品能够满足客户的质量要求。
它强调提前计划和预防控制，以减少不合格品和产品质量问题的风险。
APQP在产品开发的早期阶段就开始进行，以确保产品能够按时交付并符合质量标准。
2.APQP的五个主要阶段包括：规划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证、产品交付和生产。
每个阶段都有特定的任务和需求，需要跨职能团队协作，以确保质量目标的达成。
3.在规划和定义阶段，制定项目计划和目标，确定客户要求和法规要求，并收集和分析相关数据和信息。
这个阶段的关键是确保所有利益相关方都对项目有一致的理解，并建立一个明确的项目范围。
4.产品设计和开发阶段是在规划阶段的基础上进行的。
这个阶段的任务包括设计产品特性和功能，制定产品质量目标和标准，以及制定产品开发计划。
同时，还需要与供应商和代理商进行合作，以确保他们能够满足产品设计和质量要求。
5.过程设计和开发阶段主要关注于制定生产过程，并定义相关的控制措施。
在这个阶段，需要进行工艺能力评估，并制定控制计划和检验计划。
同时，也需要进行供应商评估，以确保他们的生产过程能够满足产品质量需求。
6.产品和过程验证阶段是通过对样品和样本进行测试和验证，以确保产品和生产过程能够满足质量要求。
这个阶段的任务包括进行产品的功能和可靠性测试，验证生产设备和工艺参数的稳定性，并制定和执行验证计划和报告。
7.产品交付和生产阶段是将验证通过的产品引入正式生产。
在这个阶段，需要进行供应链管理和供应商合作，以确保供应链的稳定性和产品质量的一致性。
同时，还需要进行监控和评估，以确保产品继续满足质量要求。
APQP图文总结
APQP图文总结1. 什么是APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用于新产品开发过程中的管理方法，旨在确保新产品在设计、制造和交付的过程中达到高质量标准。
APQP基于一个系统性的五阶段流程，这五个阶段是：计划和定义、产品设计和开发、流程设计和开发、验证和评估以及启动生产。
2. APQP的优势•提高产品质量：通过在产品开发的早期发现和解决问题，APQP有助于减少产品的缺陷和故障。
这样可以降低质量问题带来的成本，并为客户提供更好的产品体验。
•提高交付时间：APQP的每个阶段都有明确的计划和时间安排，有助于合理规划生产和交付进程。
这样可以确保产品按时交付给客户，有助于提高客户满意度。
•降低风险：APQP通过早期的风险管理，可以减少在产品开发中遇到的问题。
这样可以减少项目延误、产品召回和客户投诉的风险。
•提高团队沟通：APQP要求各个部门和团队之间的紧密合作和沟通。
这样可以促进知识共享和问题解决，提高团队的整体效率。
3. APQP的五个阶段3.1. 计划和定义这个阶段主要是确定项目范围、目标和资源需求。
在这个阶段中，需要进行以下活动：•制定项目时间表和计划•定义项目目标和质量标准•制定资源需求和分配•识别潜在的风险和问题3.2. 产品设计和开发在这个阶段，需要进行产品设计和开发。
活动包括：•进行产品需求分析和功能规划•制定设计和开发计划•进行设计验证和评估•制定产品样品和原型3.3. 流程设计和开发在这个阶段，需要对生产流程进行设计和开发。
活动包括：•制定生产流程和流程控制计划•设计和开发生产设备和工装夹具•进行生产工艺验证和评估•制定生产样品和生产线布置3.4. 验证和评估这个阶段是为了验证产品和流程达到预期的质量要求。
活动包括：•进行试生产和流程验证•进行产品和流程的全面评估•分析评估结果，确定是否需要调整和改进3.5. 启动生产在这个阶段，需要各种准备工作来启动正式生产。
APQP-核心
APQP-核心1. 引言APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种系统性的、过程性的方法，用于开发和生产符合客户要求的高质量产品。
APQP的核心包括一系列的阶段和活动，旨在确保产品的设计、开发、生产和交付过程中的质量控制。
本文将介绍APQP的核心概念、目的、相关阶段和关键活动。
2. APQP的核心概念APQP是基于ISO/TS16949质量管理体系标准，并结合了PPAP（Production Part Approval Process）过程。
它强调的是在产品设计和开发的早期阶段，通过预防性的方法来确保产品满足客户需求和预期质量水平。
APQP的核心概念包括以下几个方面：•早期质量规划：APQP强调质量规划在产品设计和开发的早期阶段的重要性，早期的质量规划可以避免后期产品开发过程中的问题和不必要的成本。
•跨职能合作：APQP要求不同职能部门之间的紧密合作和协调，包括设计、采购、生产和质量等部门。
只有通过有效的沟通和合作，才能做到产品质量的预期。
•阶段性开发：APQP将产品开发过程划分为一系列的阶段，并且在每个阶段都有相应的活动和产物，以确保质量目标的达成。
•持续改进：APQP要求对过程和产品进行持续改进，通过收集和分析数据，及时纠正和预防问题，以提高产品质量和客户满意度。
3. APQP的目的APQP的主要目的是确保产品在设计、开发和生产的各个阶段中的质量控制，从而满足客户的需求和预期。
具体来说，APQP的目的包括以下几个方面：•减少产品开发周期：通过APQP的有效实施，可以减少产品开发过程中的问题和延误，从而缩短产品的开发周期和上市时间。
•提高产品质量：通过在产品设计和开发的早期阶段进行质量规划和风险评估，可以预防和解决潜在的质量问题，提高产品的质量水平。
•降低成本：APQP通过提前考虑设计和生产中的问题，并采取相应的措施来避免不必要的成本，从而降低产品的制造成本和质量成本。
APQP五个阶段工作内容
APQP五个阶段工作内容APQP，Advanced Product Quality Planning，是“先进产品质量规划”（或称“高级产品质量计划”）的缩写，是指对新产品从计划、研发到生产的全过程，编制一份完整的质量保证计划。
而这份计划需要跟随着整个产品开发的过程，进行不断地协同和修正。
APQP是一种质量管理方法论，它可以帮助企业全面把控新产品开发，提高产品质量，降低成本，提高市场竞争力，是汽车行业及其他制造业的标准化要求之一。
根据AIAG（汽车行业行动组织）定义的APQP流程，其包括五个主要阶段，分别为：1.规划和定义规划和定义阶段是APQP中最关键的阶段，也是整个APQP的核心。
在这个阶段，主要是对新产品的研发和生产进行细致的分析和规划，详细介绍如下：1.1 确认需求：在这一阶段，企业需要了解市场的需求，为未来开发的产品确定明确的目标和方向，并进一步明确即将生产产品的基本特征和基本性能指标。
1.2 产品概念设计：在这一阶段，企业需要依据市场需求，进行产品概念的设计。
这个阶段需要讲解产品的原型设计、主要设计概念，以及支持设计的根据在这一阶段进行贯彻。
所需要的技能包括工程设计、人类工程学、可靠度设计、价值分析和客户满意度分析。
1.3 客户特殊要求的查明：企业要研究客户的特殊要求，获得总体要求的清晰明确的基础，以继续后面的设计和制造阶段的工作。
此时，企业需要研究客户所希望获得的特定形式和功能。
1.4 结构设计细节的制定：在这个阶段，企业需要对产品的结构和组成部件进行详细的规划和设计，确定产品结构，建立产品的技术文件，并依据质量标准制定抽样方案。
1.5 零部件供应商的筛选和选择：企业需要考虑从哪些供应商选择零部件，以确保产品按期交货和安全得到提供，这个阶段要确保产品符合本公司和客户的规定和要求。
2. 产品设计和开发在规划和定义阶段完成后，开发工作就要开始，这通常被称为产品设计和开发阶段。
其主要工作内容如下：2.1 设计寄存器：根据先前的规划和定义阶段制定产品特性，公司制定了设计和开发所需的所有参数。
APQP与PPAP介绍
APQP与PPAP介绍APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）和PPAP（Production Part Approval Process，生产零部件认可程序）是针对制造业的两个重要质量管理工具。
这两个工具在汽车行业特别是供应链管理中被广泛应用，有助于确保产品质量和有效的供应链管理。
APQP是一种系统化的方法，用于规划和定义新产品、系统或流程的质量要求。
它包括一系列活动和工具，以确保产品在市场上的成功并满足客户的期望。
APQP的目标是在产品开发的早期阶段，集成和规划所有相关资源，以实现高质量和可靠的产品。
APQP主要包括以下五个基本步骤：1.设计和开发计划阶段：在这个阶段，制定产品开发的总体计划，并确保产品设计和特征满足客户的需求和期望。
2.产品设计阶段：在这个阶段，制定产品设计的详细计划，并进行设计验证和可行性研究，以确保产品能够按照计划进行并满足质量要求。
3.零部件和工艺开发阶段：在这个阶段，确定供应链和生产工艺，并进行供应商评估或选择。
4.产品和过程验证阶段：在这个阶段，对产品进行整体验证，并确保产品和过程能够满足所有的质量要求。
5.持续改进阶段：在这个阶段，收集和分析数据，并采取措施不断改进产品和过程。
与APQP相比，PPAP则是针对已经开发的产品或工艺的验证和认可过程。
它是供应链管理中的一个重要环节，以确保制造厂商符合客户特定的要求。
PPAP强调供应链的透明度和标准化，确保产品的质量和符合客户的期望。
PPAP主要包括以下几个主要步骤：1.零部件生产审批：检查和验证供应商是否按照设定的要求生产客户的产品。
2.设计记录：提供产品设计和工艺的相关记录和文件，以确保符合相应的标准。
3.样件审批：提供产品的样件，并进行认可，以确保产品满足客户的要求。
4.适用的企业授权审查：审查供应商的组织结构、质量管理体系以及员工培训等内容。
5.测量系统分析：评估供应商的测量系统能力，确保准确的测量和控制。
apqp流程
apqp流程APQP（Advance Product Quality Planning，先期产品质量规划）是一种用于新产品开发和生产过程管理的方法，旨在确保产品的质量和可靠性达到客户的要求。
以下是APQP的基本流程：第一阶段：计划与定义在这个阶段，制定APQP的项目计划和目标。
确定项目的目标和要求，明确各种资源和时间的要求。
与客户沟通，了解他们的期望和要求，并转化为产品特性和规格。
第二阶段：产品设计与开发在这个阶段，进行产品设计和开发。
这包括制定产品设计和开发计划，设计规格和功能要求。
制定产品验证计划，包括可行性研究和样品制作。
第三阶段：过程设计与开发在这个阶段，设计和开发生产过程。
确定生产过程的关键特性和参数，制定生产工艺流程和控制计划。
进行生产设备和工具的选择和验证。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段，对产品和生产过程进行验证。
包括对产品和过程的可行性评估，并进行样品制作和测试。
对生产过程进行评估，确保其满足质量和性能要求。
第五阶段：产品和过程评估在这个阶段，评估产品和生产过程的性能和质量。
进行产品和过程的工程评审，以确认是否满足设计和质量要求。
制定纠正和预防措施，以解决潜在问题。
第六阶段：产品发布和持续改进在这个阶段，发布产品并进行持续改进。
包括产品的生产和交付，追踪产品的性能，收集反馈信息，并进行改进。
对生产过程进行监控和度量，实施纠正和预防措施。
最后，APQP通过持续改进和沟通，确保产品质量达到最优水平，并满足客户的要求和期望。
同时，APQP的流程也可以根据实际情况进行调整和修改，以更好地适应不同行业和项目的需求。
apqp计划
apqp计划APQP计划。
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种质量管理方法，旨在确保产品在设计和制造过程中达到客户的要求和期望。
APQP计划是汽车行业常用的一种质量管理工具，但在其他行业中也有广泛的应用。
首先，APQP计划包括五个主要阶段，计划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品验证和生产启动、持续改进。
在计划和定义阶段，团队将明确定义项目的范围、目标和时间表，以及确定必要的资源和人员。
在产品设计和开发阶段，团队将进行产品设计、制造工艺规划和过程流程图的制定。
在过程设计和开发阶段，团队将确定生产过程、设备和工装，并进行过程能力分析和测量系统分析。
在产品验证和生产启动阶段，团队将进行产品验证、生产试制和过程验证。
最后，在持续改进阶段，团队将进行过程控制和持续改进，以确保产品质量稳定。
其次，APQP计划的关键工具包括质量功能部署（QFD）、故障模式和影响分析（FMEA）、控制计划、测量系统分析（MSA）和统计过程控制（SPC）。
质量功能部署是一种将客户需求转化为产品设计特性的方法，以确保产品能够满足客户的期望。
故障模式和影响分析是一种系统性的方法，用于识别潜在的故障模式和它们对产品性能的影响。
控制计划是一种文件，用于描述如何控制特性的变化，以确保产品质量符合要求。
测量系统分析是一种用于评估测量系统性能的方法，以确保测量结果的准确性。
统计过程控制是一种监控和控制过程变化的方法，以确保产品质量稳定。
最后，APQP计划的实施可以带来许多好处。
首先，它可以帮助组织在产品设计和制造过程中识别和解决潜在的质量问题，减少产品开发周期和成本。
其次，它可以帮助组织与客户建立良好的合作关系，满足客户的要求和期望。
最后，它可以帮助组织持续改进产品和过程，提高产品质量和客户满意度。
综上所述，APQP计划是一种重要的质量管理方法，可以帮助组织确保产品在设计和制造过程中达到客户的要求和期望。
APQP(现用版)
反馈，审核与纠正措施
量产
2021/10/10
11
四 产品 质量策划的基本原则？
根据汽车行业，产品开发和过程开发是相当复杂而又相当成熟， 因此具有以下特点： 1.整车／系统（总成）以及更下一级系统的APQP通常都要将部分系统 和零部件（包括材料）的开发分包给供应商，复杂产品的可能需要多 级供应商 2.因此整个APQP过程，组织的项目小组应加强对供应商的控制，对其 供方的APQP实施严格的管控显得极为重要。 3.供应商的APQP也应满足本手册和顾客的特定要求
200/10
2.3 设计部门的活动
•DFMEA •可制造性和可装配性设计 •设计验证 •设计评审 •样车制造 •工程图样 •产品规范 •材料规范 •图样和规范更改
对于无设计 责任的组织 ，上述活动 可剪裁。
25
设计部门九项活动内涵
•DFMEA：贯穿于整个具体的设计开发，作为其他活动的输入
2021/10/10
9
APQP的时机：
1.新产品开发时，即公司签定新产品试制协议/合同时，应进行APQP； 2.产品更改时，应进行APQP。
协议
时机
更改
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10
三 APQP的五个阶段和五个里程碑？
提出概念
项目批准
样件鉴定
试生产
量产 （PPAP的批准）
项目策划
产品开发/设计 过程开发/设计 产品/过程确认
•产品可靠性研究：即无故障运行／寿命／强度／失效记录等的统计分 析，作为确定新项目的可靠性目标的输入之一
•客户输入：顾客明确提出的要求，如：合同，技术要求，开发协议等
（见TS7.2.1）(注：本PPT凡是涉及顾客要求之处，均包含法律法规等)
apqp新品可行性报告
APQP新品可行性报告引言在当今竞争激烈的市场环境中，企业不断推出新产品是保持竞争力和满足消费者需求的关键。
然而，新产品开发过程中存在许多风险和不确定性，如果不加以有效管理和控制，可能会导致项目延期、成本超支甚至产品质量问题。
因此，制定和执行一份全面的APQP （Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）新品可行性报告至关重要。
什么是APQP？APQP是一种质量管理工具，旨在确保在产品开发的早期阶段就能够识别和消除潜在的质量问题，从而降低开发过程中出现问题的可能性。
它是一种系统化的方法，涵盖了从产品概念阶段到产品量产阶段的全过程，并强调了跨职能团队的合作和持续改进。
新品可行性报告的重要性新品可行性报告是APQP过程中的关键文档之一，它对产品开发过程进行全面评估，并确定产品项目是否可行以及在当前条件下是否能够成功完成。
以下是新品可行性报告的重要性所在：1. 风险识别与管理通过新品可行性报告，团队能够全面地识别潜在的风险因素，包括技术、市场、供应链等各个方面的风险，并采取相应的措施进行管理和控制，以减少项目失败的可能性。
2. 资源规划与优化新品可行性报告还可以帮助企业进行资源规划和优化，包括人力、物力和财力等资源的合理分配，确保项目能够按计划顺利推进，并在有限的资源下实现最大的效益。
3. 市场竞争分析通过对市场环境和竞争对手的分析，新品可行性报告可以帮助企业更好地了解产品的市场定位和竞争优势，从而制定相应的营销策略和推广计划，提高产品的市场占有率。
4. 质量保障与改进新品可行性报告也包括了对产品质量和性能的评估，确保产品能够满足客户的需求和期望。
同时，它还为持续改进提供了基础，通过收集反馈和不断优化，不断提升产品的质量和竞争力。
新品可行性报告的主要内容一份完整的新品可行性报告通常包括以下主要内容：1. 项目背景与目标介绍产品开发项目的背景和目标，包括项目的发起原因、预期成果和关键成功因素等。
APQP基本知识与操作实务
APQP基本知识与操作实务APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用于产品开发和制造过程中确保质量的方法。
该方法源自于汽车行业，但现在已被许多其他行业广泛应用。
APQP旨在确保产品在设计和制造阶段就具备高质量，以减少后续的变更和制造缺陷，降低成本并提高客户满意度。
以下是APQP的基本知识和操作实务。
1.APQP的五个阶段：1）计划和定义阶段：制定项目计划，明确需求和目标，确定团队成员和资源，制定时间表和预算。
2）产品设计和开发阶段：制定产品设计方案，进行原型开发和测试，评估设计的可行性和符合性。
3）过程设计和开发阶段：确定生产工艺和流程，进行能力验证和优化，确保生产过程满足质量要求。
4）产品和过程验证阶段：验证产品和过程的一致性和稳定性，进行生产试产和实验，确保产品符合要求。
5）产品发布和反馈阶段：产品上市前进行最后确认和评估，收集用户反馈和市场数据，持续改进产品和过程。
2.APQP的工具和方法：1）质量功能展开（QFD）：将客户需求转化为具体的产品特性和质量要求。
2）设计失效模式和效应分析（DFMEA）：分析设计中可能存在的失效模式和影响，及时解决和预防。
3）过程失效模式和效应分析（PFMEA）：分析生产过程中可能存在的失效模式和影响，预防制造缺陷。
4）控制计划（CP）：制定生产过程的控制计划，确保产品质量稳定和可靠。
5）PPAP（生产件批准程序）：验证产品符合客户要求和标准，获得客户批准上市销售。
3.APQP的操作实务：1）建立跨部门团队：组建跨职能团队，包括设计、工程、制造、质量等部门的专家，确保全面考虑产品和过程质量。
2）明确目标和标准：制定明确的项目目标和质量标准，与客户沟通确认需求和期望，建立共识和信任。
3）按照计划执行：严格按照APQP的五个阶段和工具要求执行，确保每个阶段的任务和成果都得到实施和验证。
4）持续改进和学习：不断收集和分析数据，及时调整和改进产品和过程，借鉴经验和教训，提高整体质量水平。
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可 靠 性 标 和 质 量 目 单 清 料 材 始 初
初 始 过 程 流 程 图 程 和 过 品 产 殊
特 性 的 初 始 清 单
特 产 品 保 证 计 划
管 理 者 支 持
小 设 计 失 效 模 式 和 和 后 果 分 19:23:55 析 计 设 配 证 装 验 评 审 计 划 据 ） 数 性 计 造 制 设 计 控 制 学 可 制 设 样 件 （包 括 数 范 范 改 要 求 规 规 范 更 施 性 求 理 者 设 特 要 管 22 —— 样 程 造 图 工 料 规 装 和 和 程 备 和 过 装 诺 验 程 材 样 和 工 、 品 试 持 承 工 图 备 产 设 殊 有 关 支 性 新 特 具 关 可 行 / 量 有 组
APQP制作流程
19:23:55 6
同步工程
行 销 Marketing 产品设计 (Product Design) 制程设计 (Process Design) 制 造 Manufacturing 质量保证 Quality Assurance
而
非
行 销 Marketing
19:23:55
产品设计 Product Design
12
客户更注重的是变差
19:23:55
13
注意！
• 不要简单地写出一个类似于APQP手册 的程序； • 要审视自已的产品开发过程； • 确定产品开发过程与APQP要求的过程 的关系； • 在程序中明确产品开发阶段和方法， 及其与APQP要求时间节点的对应性。
19:23:55 14
APQP原理 原理── PDCA循环 原理 循环
19:23:55
SPC
过程指导书 27
某产品项目计划 项目质量计划
模块 名称 负责 人 阶段名称
阶段0 报价过程） 阶段0（报价过程）
活动名称
开展产品的可行性分析活动 市场调研/ 市场调研/顾客信息收集 产量分析、 产量分析、采购分析 跟踪顾客需求变化 顾客要求报价 项目回顾
输出的文件(记录) 输出的文件(记录)
21
Phase1 输入
Phase1
Phase3输出 Phase4输出 Phase4 Phase4输入 Phase5输入
19:23:55
业 顾 客 的 呼 声 策 略 营 销 示 计 划 / 指 过 程 务 品 产
产 品 品 过 程 设 想 研 究 靠 性 可 / 产
顾 客 输 入
/
APQP 阶段
设 计 目 标
口味、外形、皮、甜度计、温 过程流程馅与设计、与加工度计、硬度 工序的关系。 计GR&R% 特性矩阵
测量系统分析MSA 测量系统分析
口感、风味、外形等可 能的失效模式、后果、 机理、措施、RPN
DFMEA
PFMEA
从原料采买检验、 到装盘全过程的 控制方法 控制计划
制馅、和面、擀皮、捏、 周转、煮、装盘等工序可 能的失效模式、后果、机 理、措施、RPN
3
4
4
4
19:23:55
17
APQP的最终产品 ?
19:23:55
18
工具/文件联接 工具 文件联接
顾客需求
潜在需求和/约束 过程特性
设计特性
过程流程
测量系统分析MSA 测量系统分析
特性矩阵
DFMEA
PFMEA 控制计划
过程能力
19:23:55
SPC
过程指导书 19
文件联接
19:23:55
20
过程设计和开发
PRCESS DESIGN AND DEVELOPMENT
产品与过程确认
PRODUCT AND PRCESS VALIDATION
生产
PRODUCTION
反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION
计划和确定项目
PLAN AND DEFINE 19:23:55 PROGRAM
产品质量计划责任矩阵
APQP 阶段
定义范围 计划和确定项目 产品设计和开发 可行性 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈、评定和纠正措施 控制计划方法论
设计
x x X X X x x x
制造
x x
服务供应商
x x
x x x x x
x x x x x
19:23:55
23
产品质量策划进度图表
PRODUCT QUALITY PLANNING TIMING CHART
层 阶 内 层 阶 次 段 容 次 段 1 P 计 划 D 实 施 1
内容 技术和概念开 发 产品/过程开发 产品 过程开发 和样件验证
层 阶 次 段 1
内容 计划和确 定 产品设计 和开发 过程设计 和开发 产品和过 程确认 反馈评定 和纠正措 施A 行 动
3
产品确认和过 程确认 持续改进
FEEDBACK ASSESSMENT 25 AND CORRECTIVE ACTION
请考虑一下产品“三鲜饺子”的开发过程？ 请考虑一下产品“三鲜饺子”的开发过程？
常州市场 老少皆宜
鲜、略甜、少脂 份量每两五个 顾客需求 传统外形潜在需求和/约束
方便快捷 价格适中 加工流程
蒸？煮？煎？
设计特性
过程特性
9天
与技术要求比较， 与技术要求比较，波动的 分布宽度窄
目前过程 17 天 15天 天 25天 天 15天 天 8天 天 平均16 跨度17天 平均 天/ 跨度 天
19:23:55
均值改进后的过程 18天 天 1天 天 6天 天 11天 天 4天 天 平均 8天/ 跨度 天 天 跨度17天
极差改进后 过程 7天 天 9天 天 9天 天 8天 天 7天 天 平均 8天/ 跨度 天 天 跨度2天
AND DEVELOPMENT VERIFICATION
产品和过程确认 过程设计开发和验 证 PROCESS DESIGN PRODUCT AND
AND DEVELOPMENT VERIFICATION PROCESS VALIDATION
反馈、评定和纠正措施
FEEDBACK ASSESSMENT 24 AND CORRECTIVE ACTION
19:23:55
PPK？
X-R
和面作业指导书 捏制作业指导书 煮制作业指导书
26
过程能力
SPC
过程指导书
请考虑一下产品“ 请考虑一下产品“整流器 ” 的开发过程？ 的开发过程？
顾客需求
潜在需求和/约束 过程特性
设计特性
过程流程
测量系统分析MSA 测量系统分析
特性矩阵
DFMEA
PFMEA 控制计划
过程能力
请考虑一下产品“三鲜饺子”的开发过程？ 请考虑一下产品“三鲜饺子”的开发过程？
概念提出/批准
Concept Initiation/Approval
项目批准
Program Approval
样件
Prototype
试生产
Pilot
投产 Launch
策划
PLNNING
策划
PLNNING
产品设计和开发
PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT
制程设计 Process Design
质量保证 制 造 Quality Manufacturing Assurance
7
19:23:55
8
APQP的目的 ?
• 制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求， 达到顾客满意. • 促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改 • 及时完成关键任务. • 按时通过生产件批准. • 以最低的成本及时提供优质产品 • 持续改进，持续地满足顾客的规范 • APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步 骤
产品与过程确认
PRODUCT AND PRCESS VALIDATION
生产
PRODUCTION
反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION
计划和确定项目
PLAN AND DEFINE 19:23:55 PROGRAM
产品设计开发和验 证 PRODUCT DESIGN
概念提出/批准
Concept Initiation/Approval
项目批准
Program Approval
样件
Prototype
试生产
Pilot
投产 Launch
策划
PLNNING
策划
PLNNING
产品设计和开发
PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT
过程设计和开发
PRCESS DESIGN AND DEVELOPMENT
产品设计开发和验 证 PRODUCT DESIGN
AND DEVELOPMENT VERIFICATION
产品和过程确认 过程设计开发和验 证 PROCESS DESIGN PRODUCT AND
AND DEVELOPMENT VERIFICATION PROCESS VALIDATION
反馈、评定和纠正措施
Alliance New Product Quality Procedure (ANPQP) 联合新产品质量步骤 (ANPQP) ──Alliance Supplier Guide (ASG) 联合供应商指南 (ASG) VDA4.3 批 量 生 产 前 的 质 量 保 证 Quality Assurance Prior To Serial Application 第三部分 项目策划 新零件前期质量策划(QPN) 新零件前期质量策划
APQP
Advanced Product Quality Planning